质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年山西太原市)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年山西太原市)一、单项选择题（共30题，每题1分，共30分）1.精益生产方式的核心思想是（）A.提高生产效率B.消除一切浪费C.提升产品质量D.降低生产成本答案：B解析：精益生产的核心是通过消除所有不创造价值的浪费实现效益最大化，其余选项均为精益的具体目标而非核心思想。2.精益生产体系的两大支柱是准时化（JIT）和（）A.自动化B.自働化C.标准化D.全员参与答案：B解析：自働化是带人字旁的自动化，指设备或系统可自动识别异常并停止，是精益的两大支柱之一，需与普通设备自动化区分。3.精益生产中，“价值”的定义主体是（）A.企业B.客户C.员工D.供应商答案：B4.5S管理中，区分“要”与“不要”的物品、清除现场不必要物品的阶段是（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：A5.5S管理中“整顿”阶段的核心是“三定”，下列不属于“三定”内容的是（）A.定点B.定容C.定量D.定岗答案：D解析：三定原则为定点（存放位置）、定容（存放容器/方式）、定量（存放数量），定岗属于人员管理范畴，不属于三定内容。6.下列选项中，属于精益生产“第八大浪费”的是（）A.过度加工浪费B.动作浪费C.人的智慧未被充分利用D.搬运浪费答案：C7.生产节拍（TaktTime）的制定依据是（）A.设备最大产能B.客户需求速度C.员工操作速度D.工序平均作业时间答案：B解析：节拍是为满足客户需求，生产一件产品所需的时间，由客户总需求与有效生产时间计算得出。8.生产线中，决定整条线最大产出能力的工序是（）A.首道工序B.末道工序C.瓶颈工序D.中间工序答案：C9.SMED（快速换模）的核心改进思路是（）A.增加换模人员数量B.提高设备自动化程度C.将内部换型作业转化为外部换型作业D.减少换模频次答案：C解析：内部换型是必须停机才能进行的作业，外部换型是设备运行时即可完成的作业，SMED的核心是通过作业转化压缩停机换型时间。10.TPM（全员生产维护）的核心是（）A.专业维修人员负责设备保养B.操作员工自主开展设备日常维护C.设备坏了再维修D.定期更换设备零部件答案：B11.设备综合效率（OEE）的三个组成指标不包括（）A.时间开动率B.性能开动率C.合格品率D.设备利用率答案：D12.下列属于拉动式生产特点的是（）A.前工序按计划生产，后工序被动接收B.后工序向前工序传递需求信号，前工序按需生产C.追求设备最大产能D.大量备库以应对需求波动答案：B13.精益生产中，看板的核心作用是（）A.记录生产数据B.传递生产与搬运指令C.展示质量指标D.考核员工绩效答案：B14.防错法（Poka-Yoke）的核心目标是（）A.提高检验人员的检测能力B.从根源上避免错误发生，不依赖人的注意力C.降低不良品流出概率D.减少检验工序答案：B15.价值流图（VSM）分析中，增值比的计算公式是（）A.增值时间/总生产周期B.总生产周期/增值时间C.加工时间/搬运时间D.有效工作时间/总工作时间答案：A16.现场管理的三大核心目标（QCD）不包括（）A.质量（Quality）B.成本（Cost）C.交期（Delivery）D.安全（Safety）答案：D17.下列工具中，用于寻找问题根本原因的是（）A.柏拉图B.5Why分析法C.直方图D.管制图答案：B18.红牌作战属于5S管理中哪个阶段的工具（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：A解析：红牌作战是对现场不必要的物品贴红牌标识并要求整改，核心是区分要与不要，属于整理阶段的工具。19.质量管理“三不原则”不包括（）A.不接受不良品B.不制造不良品C.不流出不良品D.不返修不良品答案：D20.标准作业（SOP）的三要素是（）A.节拍、作业顺序、标准在制品B.作业时间、作业人员、作业内容C.质量标准、操作步骤、安全要求D.设备参数、物料要求、检验标准答案：A21.下列属于动作浪费的是（）A.工件在工序间等待B.员工弯腰取放底层工具C.多余的加工工序D.物料的长距离搬运答案：B22.6S管理是在5S的基础上增加了（）要素A.服务B.安全C.效率D.素养答案：B23.精益生产中被称为“万恶之源”的浪费是（）A.不良品浪费B.等待浪费C.库存浪费D.过量生产浪费答案：C解析：库存会掩盖生产过程中的各类问题（如设备故障、质量不良、计划混乱等），因此被称为万恶之源。24.下列属于过度加工浪费的是（）A.为提高精度增加不必要的打磨工序B.生产数量超过客户需求C.工件在工序间搬运D.设备空闲等待答案：A25.KYT（危险预知训练）主要用于现场的（）管理A.质量B.成本C.安全D.交期答案：C26.过程能力指数Cpk反映的是（）A.过程的稳定程度B.过程输出满足规格要求的能力C.过程的生产效率D.过程的质量损失答案：B27.柏拉图（排列图）的核心作用是（）A.寻找问题的主要原因B.分析数据的分布形态C.展示过程的波动趋势D.梳理原因与结果的关系答案：A28.下列不属于目视化管理特点的是（）A.信息传递直观B.依赖人员口头汇报C.便于快速发现异常D.公开透明，便于监督答案：B29.精益生产的理想目标是实现（）A.大批量生产B.低成本、高质量、快速响应的柔性生产C.设备利用率最大化D.库存水平为零的绝对状态答案：B30.太原某装备制造企业推行精益现场管理，下列做法中符合精益思想的是（）A.为提高设备利用率，安排设备满负荷生产B.建立工序间在制品超市，避免待料C.对现场所有作业动作进行分析，消除无效动作D.增加检验人员，降低不良流出率答案：C二、多项选择题（共10题，每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.下列属于精益生产七大浪费的有（）A.过量生产浪费B.等待浪费C.库存浪费D.人员调度浪费答案：ABC解析：精益七大浪费包括过量生产、等待、搬运、库存、过度加工、动作、不良品浪费；合理的人员调度不属于浪费，通常将“人的智慧未被充分利用”称为第八大浪费。2.目视化管理的常用工具包括（）A.生产信号灯B.区域标识牌C.色标管理D.可视化作业指导书答案：ABCD解析：目视化管理通过视觉信号传递管理信息，所有可直观展示状态、要求、异常的工具均属于其范畴。3.TPM（全员生产维护）中，设备综合效率（OEE）的三大损失包括（）A.时间损失B.性能损失C.不良损失D.人员损失答案：ABC解析：OEE的三个维度对应三类损失：时间损失对应时间开动率，性能损失对应性能开动率，不良损失对应合格品率。4.拉动式生产的实现前提包括（）A.均衡生产B.标准作业C.大量库存缓冲D.看板信号传递答案：ABD解析：拉动生产依赖稳定的生产节奏（均衡生产）、标准化的作业流程，以及看板作为需求传递载体，大量库存是推动生产的特点。5.防错法（Poka-Yoke）的常见类型包括（）A.接触式防错B.计数式防错C.动作顺序式防错D.检验员复核式防错答案：ABC解析：防错法的核心是不依赖人的注意力，检验员复核属于人工检验，不属于防错的技术类别。6.价值流图（VSM）的核心组成要素包括（）A.物料流B.信息流C.时间线D.人员流答案：ABC解析：价值流图通过展示物料流动、信息传递以及各环节的时间消耗，识别浪费，人员流不属于核心分析要素。7.现场管理的QCDSM目标包括（）A.质量（Quality）B.成本（Cost）C.安全（Safety）D.士气（Morale）答案：ABCD解析：QCDSM是现场管理的五大目标，分别为质量、成本、交期、安全、士气。8.SMED（快速换模）的常用改进方法包括（）A.将内部换型作业转化为外部换型作业B.优化内部换型作业的动作流程C.提前准备外部换型所需的工具、物料D.增加换型人员数量，采用人海战术答案：ABC解析：SMED强调通过作业优化、工艺改进压缩换型时间，人海战术不属于精益的改进思路。9.下列精益工具中，可用于质量改进的有（）A.防错法B.统计过程控制（SPC）C.柏拉图D.快速换模（SMED）答案：ABC解析：快速换模主要用于缩短换型时间、提升生产柔性，不属于质量改进类工具。10.5S管理中“清洁”阶段的核心工作包括（）A.建立现场管理标准B.维持前3S的成果C.开展员工素养培训D.将5S要求制度化、常态化答案：ABD解析：清洁是对整理、整顿、清扫成果的维持与固化，通过建立标准、制度实现常态化；素养是5S的最终阶段，不属于清洁阶段的内容。三、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.精益生产追求的“零库存”是指完全消除所有原材料、在制品和成品库存。（）答案：错误解析：零库存是精益的理想目标，实际生产中需保留必要的安全库存以应对供需波动，核心是将库存降至最低合理水平。2.自働化与自动化的核心区别在于，自働化具备异常自动停止的机制，能够防止不良品流出。（）答案：正确3.5S管理中的“清扫”就是打扫现场卫生，保持环境干净整洁。（）答案：错误解析：清扫的核心是通过清洁设备、现场发现隐藏的异常（如设备漏油、松动等），是一种预防性维护手段，而非单纯的打扫卫生。4.拉动式生产的核心是后工序向前工序取货，前工序仅生产后工序需要的数量。（）答案：正确5.设备综合效率（OEE）越高，说明设备的生产能力越强。（）答案：错误解析：OEE反映设备的有效利用程度，而非设备本身的生产能力，它受停机、性能损失、不良品等多因素影响。6.标准作业文件一旦制定完成，就不能再修改。（）答案：错误解析：标准作业是持续改进的基础，需根据现场变化、工艺优化不断更新，是动态调整的文件。7.过量生产浪费是所有浪费中最严重的，因为它会衍生出库存、等待、搬运等其他浪费。（）答案：正确8.防错法只能应用于生产制造环节，不能用于设计、检验环节。（）答案：错误解析：防错法可应用于产品全生命周期，包括设计阶段的防错设计、检验阶段的防错工装等。9.价值流分析中，增值时间是指客户愿意为其付费的、直接改变产品形态/功能的作业时间。（）答案：正确10.生产线平衡率越高，说明生产线的作业分配越合理，整体效率越高。（）答案：正确四、简答题（共2题，每题10分，共20分）1.简述精益生产中“七大浪费”的具体内容，并结合制造现场举例说明任意3种浪费的表现形式。（10分）答案：（1）七大浪费具体内容（4分，每答对1项得0.5分，答对7项得满分）：过量生产浪费、等待浪费、搬运浪费、库存浪费、过度加工浪费、动作浪费、不良品浪费。（2）举例说明（6分，每答对1种浪费的对应实例得2分，实例贴合制造现场即可）：①等待浪费：工件在工序间停留等待加工、设备故障时员工闲置、待料停工等；②动作浪费：员工弯腰取放底层工件、频繁走动拿取工具、多余的翻转/对齐动作等；③不良品浪费：焊接缺陷导致返工、尺寸超差导致零部件报废、检验不合格返修等。解析：答题需先完整列出七大浪费，再结合现场场景举例，实例需具体可落地，不可过于笼统。2.简述5S管理的五个阶段及其核心目的，并说明6S管理中增加的“安全”要素的现场落地要点。（10分）答案：（1）5S五个阶段及核心目的（6分，每答对1个阶段及目的得1.2分）：①整理：区分“要”与“不要”的物品，清除现场不必要物品，释放空间；②整顿：对必要物品进行定点、定容、定量摆放，设置标识，缩短寻找时间；③清扫：清洁现场与设备，排查隐藏的异常问题，保持现场干净、设备完好；④清洁：将前3S的成果固化为标准与制度，实现常态化维持；⑤素养：培养员工遵守规则的习惯，形成自主管理的文化。（2）安全要素落地要点（4分，每答对1项得1分，合理即可）：①建立现场安全管理制度与操作规程；②开展危险预知训练（KYT）与安全培训；③完善安全防护设施与安全标识（目视化）；④定期开展安全隐患排查与整改。解析：答题需按5S的逻辑顺序作答，安全要素的落地要点需结合现场实操，不可泛泛而谈。五、综合应用题（共2题，每题10分，共20分）1.太原某光伏组件生产企业的串焊工序设备，某日计划运行时间为8小时（480分钟），其中班前设备点检、班前会共占用20分钟（计划停机），设备故障停机30分钟，更换产品型号换型调整25分钟。该设备理论生产节拍为0.4分钟/片，当日实际产量为900片，其中不良品36片。请计算该设备当日的综合效率（OEE），要求写出时间开动率、性能开动率、合格品率的计算过程。（10分）答案：（1）计算负荷时间与实际运行时间（3分）：负荷时间=计划运行时间-计划停机时间=480−20=460分钟实际运行时间=负荷时间-非计划停机时间=（2）计算性能开动率（2分）：理论产量=实际运（3）计算合格品率（1分）：合格品率=实（4）计算设备综合效率（2分）：O解析：OEE计算的核心是区分计划停机与非计划停机：计划停机（如班前会、计划点检）属于负荷时间的扣除项，非计划停机（故障、异常换型）属于实际运行时间的扣除项；性能开动率反映设备实际产出与理论产能的差距，需排除速度损失。2.太原某重型机械制造企业的结构件下料车间，现场调研发现以下问题：①钢板、型材随意堆放在车间通道两侧，员工寻找指定物料平均耗时35分钟/天；②切割机的割嘴、扳手等工具散放在操作台周围，员工每班需花费约20分钟寻找工具；③下料后的