吉林白山市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

吉林白山市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产认为“最应该消除的浪费”是下列哪一项？A.过量生产B.搬运C.动作D.等待答案：A解析：过量生产会掩盖其他浪费，被称为“万恶之源”。2.5S管理中，“整理”与“整顿”的区别在于？A.整理是区分要与不要，整顿是定位定量摆放B.整理是打扫，整顿是清洁C.整理是制定标准，整顿是培训D.整理是检查，整顿是改善答案：A解析：整理（Seiri）处理“要与不要”，整顿（Seiton）解决“定位定量、标识清晰”。3.节拍时间（TaktTime）的计算公式为（）。A.净可用时间÷客户需求量B.客户需求量÷净可用时间C.实际产出÷净可用时间D.净可用时间×实际产出答案：A解析：Ta4.标准作业三要素不包括（）。A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.标准工时数据库答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品量。5.看板管理的核心功能是（）。A.传递生产或搬运指令B.代替人工检查C.计算设备效率D.制定生产计划答案：A6.TPM追求的核心目标不包括（）。A.零故障B.零不良C.零灾害D.零库存答案：D解析：TPM追求零故障、零不良、零灾害、零浪费，零库存不是其直接目标。7.在价值流图（VSM）中，物料流通常用下列哪种线条表示？A.折线B.粗实线C.虚线D.波浪线答案：B8.现场质量管理“三不原则”是指（）。A.不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品B.不推诿、不扯皮、不敷衍C.不迟到、不早退、不旷工D.不违章、不冒险、不蛮干答案：A9.精益现场管理中，“拉动生产”的直接目的是（）。A.按客户需求触发生产，减少在制品B.充分利用设备产能C.简化工艺路线D.减少员工数量答案：A10.下列哪种方法最适合用来查找“少数关键项目”的质量问题？A.柏拉图（Pareto图）B.直方图C.散布图D.鱼骨图答案：A解析：柏拉图按影响度从大到小排列，体现“二八原则”，帮助锁定关键少数。11.快速换型（SMED）中，“外部作业”是指（）。A.必须在机器停机状态下进行的换模操作B.可在机器运行期间预先完成的准备活动C.设备维修保养作业D.生产过程中的品质检验答案：B12.某车间推行“红牌作战”，其直接目的是（）。A.标识并清除现场无用物品B.提升员工士气C.改善设备润滑D.划出安全通道答案：A13.精益管理中“GembaWalk”的目的是（）。A.到现场观察实际作业，识别浪费和问题B.组织员工集体活动C.检查员工考勤D.召开生产会议答案：A14.设备综合效率（OEE）的构成不包括下列哪一项？A.时间稼动率B.性能稼动率C.良品率D.人员出勤率答案：D15.在精益物流中，“水蜘蛛”（WaterSpider）的主要职责是（）。A.按节拍为工位定时配送物料B.从事质量检验C.负责设备维修D.代替生产线长管理班组答案：A16.下列哪项不是目视化管理工具“安灯”（Andon）的功能？A.提示异常发生B.暂停生产线并申请支援C.自动修复设备故障D.传递生产状态信息答案：C17.标准化作业应该在什么基础上制定？A.现场观察和改善后的最优作业方法B.理论计算的标准时间C.同行业平均作业水平D.管理者的主观经验答案：A18.“自働化”（Jidoka）的核心理念是（）。A.异常发生时设备自动停止，防止不良品流出B.设备全自动运行，无需人员参与C.用机械化替代手工操作D.最大限度提高设备速度答案：A19.某车间每天实际工作8小时，客户每日需求量为480件，则该车间的节拍时间为（）。A.0.5分钟/件B.1分钟/件C.2分钟/件D.8分钟/件答案：B解析：Ta20.开展价值流（VSM）分析时，首要步骤通常是（）。A.选择要改善的产品族B.绘制现状图C.制定未来状态图D.实施PDCA循环答案：A二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益“七大浪费”的有（）。A.过量生产B.等待C.搬运D.库存E.不必要的动作答案：ABCDE解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品（缺陷）。2.5S管理中，常用的评价工具有（）。A.现场评分表B.前后对比照片C.红牌作战记录D.参观路线合理性评价E.员工绩效奖金核算答案：ABCD解析：绩效奖金不属于5S评价工具。3.TPM中自主保全的基本步骤通常包括（）。A.初期清扫B.发生源·困难处对策C.制定清扫·点检·给油基准D.总点检E.自主点检答案：ABCDE解析：上述均为自主保全由浅入深推进的典型步骤。4.关于看板的使用规则，下列说法正确的有（）。A.后工序从前工序领取工件时，必须附带看板B.前工序只生产被领取的数量C.没有看板，后工序不得领取或生产D.看板必须随产品、容器一同流转E.出现不良品时，看板可以不随附传递答案：ABCD解析：不良品不允许交给下工序，但不意味看板可以随意跳过，E错误。5.价值流图（VSM）中需要记录的时间参数包括（）。A.增值时间B.非增值时间C.总交付周期（前置时间）D.设备维护时间E.员工休息时间答案：ABC解析：VSM时间线主要记录增值时间、非增值时间以及总前置时间。6.实现“单件流”通常需要具备的条件包括（）。A.工序间距离短、布局紧凑B.设备小型化或专用化C.多能工培养D.快速换型能力E.大批量生产计划答案：ABCD7.下列属于目视化管理常用手段的有（）。A.生产进度看板B.仪表红绿区域标识C.工具影子板D.安全通道划线E.设备运行状态灯答案：ABCDE8.关于设备综合效率（OEE），下列说法正确的有（）。A.OB.时间稼动率反映故障、换型等待停机损失C.性能稼动率反映速度损失和微小停顿D.良品率反映不良品造成的损失E.OEE越高，说明设备综合利用效果越好答案：ABCDE9.推行标准作业时需要把握的原则包括（）。A.以人的活动为中心设定作业顺序B.必须与改善活动相结合C.标准作业书应放置在作业现场便于遵守D.标准作业可以完全替代质量检验E.标准作业应随条件变化及时修订答案：ABCE解析：标准作业是质量管理的基础，但不能替代检验，D错误。10.精益现场管理强调的“现场改善”基本意识包括（）。A.问题发生时，先到现场B.先现物，确认实物C.先采取临时措施，再寻找根本原因D.将根源对策标准化，防止再发E.尽量依赖书面报告和会议室讨论代替现场调查答案：ABCD三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产起源于日本丰田汽车公司，其核心思想是彻底消除浪费。答案：正确2.5S中的“清洁”就是定期组织大扫除。答案：错误解析：清洁是维持整理、整顿、清扫成果并使之标准化、制度化，不是简单的大扫除。3.节拍时间（TaktTime）等于生产线当前的实际生产节拍。答案：错误解析：节拍时间由客户需求决定，实际生产节拍是现有能力水平，二者通常不同。4.看板数量越多，拉动系统越稳定，库存水平越低。答案：错误解析：看板数量决定库存上限，看板越多库存越高，应在稳定前提下尽量少。5.价值流图（VSM）既要绘制物料流，也要绘制信息流。答案：正确6.标准作业只能由工业工程师制定，现场操作者无权参与修改。答案：错误解析：标准作业应由现场人员共同参与，并随改善持续修订。7.PDCA循环中的“C”指Check（检查），即对实施结果进行确认。答案：正确8.在精益管理中，库存是掩盖问题的缓冲剂，因此应尽量增加安全库存。答案：错误解析：库存会掩盖设备故障、缺料、不良等根本问题，应持续降低库存。9.“自働化”与“自动化”含义相同，都是指设备自动运转。答案：错误解析：自働化包含“异常自动停止、人机分离”的质量管理思想，不仅是自动化。10.改善（Kaizen）强调小步快走、持续进行，而不是追求一步到位。答案：正确四、简答题（每题5分，共20分）1.简述5S管理中“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的含义。答案：（1）整理：区分要与不要的物品，坚决清理不要物；（2）整顿：将必要物品定位、定量、标识，取用便捷；（3）清扫：清除污垢、灰尘，保持现场干净并点检设备；（4）清洁：将前3S标准化、制度化，持续维持成果；（5）素养：养成严格遵守规则的习惯，形成良好企业文化。解析：5S是一个层层递进的体系，素养是最终目标和成败关键。2.简述精益生产中“七大浪费”的内容。答案：（1）过量生产浪费；（2）等待浪费；（3）搬运浪费；（4）过度加工浪费；（5）库存浪费；（6）动作浪费；（7）不良品（缺陷）浪费。解析：消除浪费是精益生产的核心，其中过量生产往往掩盖其他浪费。3.简述PDCA循环的含义及其在改善活动中的应用。答案：P（Plan）——分析现状，找出问题，制定改善计划；D（Do）——按计划实施具体改善行动；C（Check）——检查实施结果，与原目标对比，验证效果；A（Act）——对有效对策予以标准化并固化，对遗留问题转入下一循环。解析：PDCA是改善活动的基本逻辑，通过反复循环实现持续提升。4.简述目视化管理的常用手段及主要优点。答案：常用手段包括：看板、仪表颜色分区、影子板、划线标识、安灯、红牌等。主要优点：信息传递快速、异常发现及时、操作易于遵循、促进自主管理、提高沟通效率。解析：目视化管理的本质是“用视觉暴露问题”，让现场状态一目了然。五、案例分析题（每题15分，共30分）1.某装配车间长期存在以下现象：工位间在制品堆积如山；操作工经常因缺料或上工序延误而等待；产品表面划伤、磕碰不良较多；下班前地面散落零件无人清理。请运用精益现场管理方法，分析上述问题可能的原因，并提出至少5条改善措施。答案：可能原因：（1）工艺布局不合理，工序间距离远，物流混乱；（2）没有建立拉动系统，前工序按计划大批量生产，造成过量生产；（3）5S未有效推行，现场物品定位不清、清理不及时；（4）标准作业缺失，操作方法和物流规则因人而异；（5）工位器具与防护措施不足，造成产品磕碰划伤；（6）缺少目视化管理，异常不能及时暴露。改善措施：（1）优化布局，推行U型单元线，实施单件流，缩短工序间距离；（2）引入看板拉动，前工序只补充后工序消耗的数量，降低在制品；（3）全面推行5S，开展红牌作战、定置管理，建立现场清扫责任制度；（4）制定标准作业组合票和作业指导书，明确节拍、作业顺序及标准在制品量；（5）制作专用防护工位器具和定位存放盒，增加防磕碰、防划伤措施；（6）设置安灯和进度看板，异常时立即停止、呼叫支援；（7）开展多能工培训，提高人员柔性，减少等待。解析：该案例综合反映了过量生产、等待、搬运、动作、不良等多种浪费。回答时应从“布局、拉动、5S、标准作业、防错、目视化”等角度展开，措施要有针对性。2.某设备每日计划工作时间为480分钟，其中计划性停机（晨会、计划保养）为30分钟。当日设备发生故障停机40分钟，换型停机20分钟。该设备理