山西长治市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

山西长治市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题1分，共20分）1.丰田生产方式（TPS）的两大核心支柱是？A.准时化和自働化B.标准化和目视化C.5S和TPMD.持续改善和尊重员工2.下列不属于精益生产“七大浪费”的是？A.过量生产浪费B.等待浪费C.质量缺陷浪费D.人员培训浪费3.5S管理中，“将必要物品按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理”属于哪个阶段？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁4.用于分析质量问题根本原因的“5Why”法，其核心思路是？A.连续追问多次为什么，直到找到可落地改善的根本原因B.必须提出5个解决方案C.从5个维度分析问题D.需5个相关人员参与分析5.设备综合效率（OEE）的计算公式是？A.OEEB.OEEC.OEED.OEE6.精益现场管理中，“拉动生产”的启动信号是？A.生产计划B.下游工序（客户）的需求C.设备空闲D.原材料到位7.定置管理的核心目的是？A.美化现场环境B.减少物品寻找时间，消除动作浪费C.减少设备故障D.降低质量缺陷8.下列属于现场目视化管理工具的是？A.财务报表B.生产进度看板C.员工绩效考核表D.供应商资质文件9.TPM（全员生产维护）中，“自主保全”的责任主体是？A.设备维修人员B.现场操作员工C.生产主管D.质量工程师10.标准作业的三要素不包括下列哪一项？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品库存D.操作人员数量11.精益生产中，“一个流”生产的主要优势是？A.减少设备投入B.降低在制品库存，缩短生产周期C.降低对员工技能的要求D.提高设备利用率12.PDCA循环中，“检查计划执行效果，找出存在的问题”属于哪个阶段？A.P阶段B.D阶段C.C阶段D.A阶段13.下列关于精益与质量的关系，说法正确的是？A.精益侧重效率，与质量无关B.质量缺陷属于七大浪费之一，精益改善包含质量改善C.精益生产会为了效率牺牲质量D.质量管理是质量部门的事，与精益现场无关14.现场管理中，“红牌作战”主要应用于5S的哪个阶段？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁15.SMED（快速换模）的核心目标是？A.减少换模过程中的安全隐患B.缩短换模时间，提高设备柔性C.降低换模的人力成本D.提高模具使用寿命16.价值流图（VSM）分析中，属于“增值时间”的是？A.产品从原材料到成品的总时间B.产品在工序中被加工改变形态的时间C.产品在库存中存放的时间D.产品运输的时间17.下列属于现场质量“三不原则”的是？A.不接受、不制造、不传递不良品B.不返工、不报废、不让步C.不检查、不记录、不上报D.不培训、不上岗、不考核18.班组现场管理中，“班前会”的核心内容不包括？A.布置当日生产任务与质量要求B.通报前一天的问题与改善点C.进行安全提醒D.讨论公司战略规划19.精益改善（Kaizen）的核心特点是？A.大投入、大改进B.全员参与、持续小步改进C.仅由工程师主导改进D.仅针对重大质量问题改进20.计算生产线平衡率时，其分母是？A.各工序作业时间之和B.瓶颈工序时间×工序数C.计划生产时间D.实际产出时间二、多项选择题（每题2分，共20分。每题的备选项中，有2个或2个以上符合题意，至少有1个错项。错选，本题不得分；少选，所选的每个选项得0.5分）1.下列属于精益生产七大浪费的有？A.过量生产浪费B.等待浪费C.设计冗余浪费D.不良品浪费E.库存浪费2.5S管理的核心内容包括下列哪些？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养3.下列属于现场目视化管理常用方法的有？A.颜色标识B.看板管理C.定置线D.信号灯E.财务年报4.TPM（全员生产维护）的目标包括下列哪些？A.设备综合效率最大化B.零故障、零不良、零灾害C.建立全员参与的设备保全体系D.仅提高维修部门的工作效率E.降低设备全生命周期维护成本5.下列关于OEE（设备综合效率）的说法，正确的有？A.时间开动率反映设备的时间利用情况B.性能开动率反映设备的速度发挥情况C.合格品率反映设备的质量产出情况D.OEE越高，说明设备的综合利用效率越高E.OEE的计算与生产计划无关6.关于拉动生产与推动生产的区别，下列说法正确的有？A.推动生产按上游计划生产，拉动生产按下游需求生产B.推动生产容易造成库存积压，拉动生产库存水平更低C.推动生产的生产周期更短D.拉动生产通常以看板作为需求传递工具E.拉动生产适用于所有类型的生产场景7.下列属于精益现场质量分析工具的有？A.因果图（鱼骨图）B.排列图（帕累托图）C.甘特图D.5Why分析法E.散布图8.标准作业的作用包括下列哪些？A.保证产品质量的稳定性B.提高生产效率，减少浪费C.为员工培训提供标准依据D.为持续改善提供基准E.限制员工的创造性9.下列属于现场定置管理要求的有？A.物品摆放有固定位置B.物品存放有明确标识C.不同类型物品分区存放D.所有物品都要存放在库房E.常用物品放在作业者易取的位置10.精益持续改善（Kaizen）的基本理念包括？A.任何流程都有改进空间B.鼓励全员参与改善C.小步快跑，持续积累D.只有重大突破性改进才算改善E.改善以现场为中心三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的核心是消除一切浪费，为客户创造价值。2.5S管理中的“清洁”是指将工作场所打扫干净，没有灰尘。3.拉动生产方式下，上游工序必须按照生产计划尽可能多生产产品，保证下游有料可用。4.TPM中的“自主保全”是指由操作员工负责设备的日常点检、清洁和简单维护。5.设备综合效率（OEE）的计算中，计划停机时间（如班前会、计划性保养）需要从总可用时间中扣除。6.价值流图分析中，所有的作业活动都是增值活动。7.标准作业一旦制定，就不能再修改。8.现场目视化管理的目的是让所有人都能一眼看出工作状态，及时发现问题。9.质量缺陷属于七大浪费之一，因此减少质量缺陷也是精益现场管理的重要内容。10.精益改善只需要工程师和管理人员参与，一线员工只需要执行即可。四、计算题（每题10分，共20分）1.某汽车零部件机加工车间数控车床工位，某班次计划工作时间为8小时（480分钟），其中班前会10分钟、计划性设备保养20分钟为计划停机时间。经统计，该班次设备实际运行时间为420分钟，设备理论加工节拍为1分钟/件，当日共生产零件380件，其中经检验不合格的零件为10件。要求：计算该设备本班次的设备综合效率（OEE），需列出各分项指标的计算过程，结果保留1位小数。计划生产时间（2分）（2）计算时间开动率：时间开动率（2分）（3）计算性能开动率：性能开动率（2分）（4）计算合格品率：合格品率（2分）（5）计算OEE：OEE（2分）解析：本题考查设备综合效率（OEE）的核心计算逻辑。OEE从时间、速度、质量三个维度综合衡量设备的利用效率，是精益现场设备管理的核心指标。计算时需注意：计划生产时间需扣除计划内停机（会议、保养、休息等），非计划停机（故障、换模、待料等）影响时间开动率。2.某电子元件装配生产线共设5道连续工序，各工序的单件作业时间分别为：工序1：12秒，工序2：15秒，工序3：18秒，工序4：14秒，工序5：11秒。已知该生产线每天有效生产时间为8小时（无计划停机），生产模式为一个流，无不良品产出。要求：（1）找出该生产线的瓶颈工序；（2）计算该生产线的平衡率；（3）计算该生产线的日产能。需列出计算过程，平衡率结果保留1位小数。∑（2分）生产线平衡率：平衡率（3分）（3）计算日产能：日有效生产时间：8（1分）生产线节拍由瓶颈工序决定，为18秒/件（1分）日产能：日产能（1分）解析：本题考查精益生产中生产线平衡的核心概念与计算。瓶颈工序是整条生产线中作业时间最长的工序，决定了生产线的最大产能（节拍）；生产线平衡率衡量各工序作业时间的均衡程度，平衡率越高，说明工序间的等待浪费越少，产能利用率越高。改善生产线的核心是优化瓶颈工序，或通过作业重组平衡各工序时间。五、案例分析题（每题15分，共30分）1.某机械加工车间毛坯存放区长期存在以下问题：不同型号的铸件毛坯混放，无明确标识，员工每次找料平均耗时15分钟；毛坯直接堆放在地面，容易出现磕碰划伤，每月因磕碰导致的报废损失约2000元；现场杂物、呆滞毛坯堆积，通行不畅，存在安全隐患。车间要求精益现场工程师牵头，运用5S管理方法开展现场改善。请结合案例背景回答以下问题：（1）请列出5S管理的五个阶段，并结合案例说明每个阶段的针对性改善措施；（2）改善完成后，可采取哪些措施维持改善成果，避免问题反弹？2.某汽车零部件装配车间近一周连续出现5起“螺栓漏装”的质量不良，不良品流到下工序后被发现，造成返工损失，且存在客户投诉风险。车间安排精益现场工程师牵头，运用精益质量工具开展问题分析与改善。请结合案例背景回答以下问题：参考答案与解析一、单项选择题1.答案：A解析：丰田生产方式的两大支柱为准时化（JustInTime）和自働化（带人字旁的自动化，即设备具备自动识别异常、自动停机的能力），持续改善是TPS的核心思想而非支柱。2.答案：D解析：精益七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品（质量缺陷）。人员培训是提升能力的增值活动，不属于生产现场的浪费范畴。3.答案：B解析：整理的核心是“取舍”，即区分要与不要的物品并清理非必需品；整顿的核心是“定位”，即对必需品定置、标识，减少寻找时间。4.答案：A5.答案：A6.答案：B解析：拉动生产与推动生产的核心区别是，由下游工序的需求向上游传递生产信号，最终由客户订单拉动整个生产流程，避免过量生产和库存积压。7.答案：B解析：美化环境是定置管理的附带效果，核心目的是通过“物有定所”减少员工寻找物品的动作浪费，提升工作效率。8.答案：B9.答案：B解析：自主保全是TPM的核心模块之一，指由操作员工负责设备的日常点检、清洁、简单维护等工作，专业保全由维修人员负责。10.答案：D解析：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序、标准在制品库存，是稳定生产、减少浪费的基础。11.答案：B解析：一个流生产要求各工序同步生产，在制品最少，可大幅缩短生产周期、暴露问题，但对设备平衡率、员工技能要求更高，设备利用率可能低于批量生产模式。12.答案：C13.答案：B14.答案：A解析：红牌作战是指对现场不需要的物品张贴红色标识，限期清理，是整理阶段用于区分“要与不要”的常用工具。15.答案：B解析：SMED的全称是“六十秒即时换模”，核心是通过将内部换模作业（需停机完成）转化为外部换模作业（可在设备运行时完成），大幅缩短换模时间，支持小批量多品种生产，提升设备柔性。16.答案：B解析：增值活动是指客户愿意付费、能改变产品形态/功能的活动，大部分生产时间（如等待、搬运、库存）都属于非增值时间。17.答案：A18.答案：D19.答案：B20.答案：B解析：生产线平衡率的计算公式为平衡率=二、多项选择题1.答案：ABDE解析：精益七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。设计冗余属于研发阶段的浪费，不属于现场生产七大浪费范畴。2.答案：ABCDE3.答案：ABCD解析：目视化管理的核心是“一眼知状态”，颜色、看板、定置线、信号灯都是现场常用的目视化工具；财务年报属于企业级管理报表，不属于现场目视化范畴。4.答案：ABCE解析：TPM的核心是全员参与，以设备综合效率最大化为目标，追求零故障、零不良、零灾害，覆盖设备全生命周期的保全体系，并非仅针对维修部门。5.答案：ABCD解析：OEE由时间开动率、性能开动率、合格品率三个指标相乘得到，分别衡量设备的时间利用、速度发挥、质量产出情况；其计算基数为计划生产时间（扣除计划停机后的时间），与生产计划安排直接相关。6.答案：ABD解析：推动式生产由上游工序向下游推送产品，易造成库存积压、生产周期长；拉动式生产由下游工序需求拉动上游生产，通常以看板为信号工具，库存水平低、生产周期短，但更适用于标准化、重复性较高的生产场景，并非所有生产类型都适用。7.答案：ABDE解析：因果图、排列图、散布图属于传统质量七大工具，5Why是精益常用的根本原因分析工具，均用于质量问题分析；甘特图主要用于项目进度管理，不属于质量分析工具。8.答案：ABCD解析：标准作业是将最优作业流程标准化，能够稳定质量、提高效率、减少浪费，同时作为员工培训的依据和持续改善的基准；标准作业并非限制员工创造性，而是为改善提供起点，改善成果需更新到标准中。9.答案：ABCE解析：定置管理的核心是“物有定所、人有定则”，要求物品按使用频率固定摆放位置、明确标识、分区存放，常用物品放置在作业者易取用的位置，减少动作浪费，并非所有物品都存放在库房。10.答案：ABCE解析：Kaizen的核心理念是持续、小步、全员参与的改进，认为任何流程都有可优化的空间，强调以现场为中心，重视微小改进的积累，而非仅追求重大突破性改善。---三、判断题1.答案：正确2.答案：错误解析：清洁是5S的第四个阶段，核心是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，维持改善成果；单纯打扫卫生属于“清扫”阶段的工作。3.答案：错误解析：拉动生产的核心是“下游需要多少，上游生产多少”，按计划过量生产是推动生产的特点，会造成库存浪费。4.答案：正确5.答案：正确解析：OEE的时间开动率以“计划生产时间”为分母，计划生产时间=总可用时间-计划停机时间。6.答案：错误解析：价值流中的活动分为增值活动和非增值活动，大部分活动（如等待、搬运、库存）都是非增值的，精益的目标就是尽可能消除非增值活动。7.答案：错误解析：标准作业是改善的基准，当工艺、设备、人员等发生变化，或有改善成果时，需要及时更新标准，是动态调整的。8.答案：正确9.答案：正确10.答案：错误解析：精益改善强调全员参与，一线员工最了解现场实际情况，是改善的核心主体之一。---四、计算题1.答案：该设备本班次OEE约为82.2%，计算过程如下：（1）计算计划生产时间：2.答案：（1）瓶颈工序：瓶颈工序为作业时间最长的工序，即工序3（18秒/件）。（2分）（2）计算生产线平衡率：各工序作业总时间：五、案例分析题1.答案：（1）5S管理的五个阶段及针对性改善措施（共10分）：①整理（Seiri）：区分要与不要的物品，清理非必需品。（1分）针对性措施：全面盘点存放区所有物品，将呆滞超过3个月的毛坯、报废毛坯、废弃包装、杂物等清理出现场；明确常用毛坯的最大周转库存量，避免过量堆放。（1分）②整顿（Seiton）：必需品按规定位置摆放，做好标识。（1分）针对性措施：按毛坯型号、批次划分独立存放区域，刷制清晰的定置线与通道线；每个区域设置标识牌，标明毛坯型号、规格、数量、责任人；采用层架式存放或专用托盘，遵循先进先出原则，常用型号放在靠近取料口的低层位置，减少找料时间与动作浪费；存放区设置防磕碰橡胶垫或专用工装，降低划伤报废率。（2分）③清扫（Seiso）：清除现场脏污，保持环境整洁。（1分）针对性措施：明确存放区清扫责任人和每日清扫频次，及时清理地面铁屑、灰尘；定期检查存放架、托盘的完好性，发现损坏及时修复，避免因工装损坏导致毛坯磕碰。（1分）④清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化。（1分）针对性措施：制定《毛坯存放区5S管理规范》，明确物品摆放标准、标识要求、清扫要求；制定日常检查评分表，将检查结果纳入班组绩效考核。（1分）⑤素养（Shitsuke）：培养员工自觉遵守规则的习惯。（1分）针对性措施：开展5S操作培训，让员工理解改善带来的效率提升与质量收益，引导员工养成“用后归位、随手整理”的习惯。（0分，此点为素养阶段的核心，已包含在阶段说明中）（2）维持改善成果的措施（共5分）：①建立三级检查机制：员工每日下班前自查存放区域整理情况，班组长每日巡检，车间每周组织5S专项抽查，检查结果与个人、班组绩效挂钩；（2分）②定期开展红牌作战与5S评比活动：对现场不符合要求的区域张贴红牌限期整改，每月评选5S优秀班组，给予奖励，激发全员参与积极性；（1分）③建立动态优化机制：当产品型号、生产计划调整时，及时更新毛坯存放区的定置规划与标识，确保标准适配现场需求；（1分）④持续宣贯与培训：定期开展5S案例分享，强化员工的改善意识，逐步形成自主管理的现场文化。（1分）解析：本题考查5S管理在生产现场的实际应用，核心是不能仅停留在理论背诵，需结合案例中“混放、找料难、磕碰报废、杂物堆积”等具体问题提出针对性措施。5S改善的关键是“始于素养，终于素养”，通过制度固化与文化建设维持长期成果，避免“一阵风”式的改善。2.（1）请简述运用PDCA循环解决该质量问题的各阶段核心工作；（2）请用5Why法对“螺栓漏装”问题进行根本原因分析（至少追溯3层原因）；（3）针对分析出的根本原因，列举3项以上针对性的精益现场改善措施。2.答案：（1）PDCA循环各阶段核心工作（共6分）：①P（计划）阶段：明确改善目标（将螺栓漏装不良率降为0），收集当前不良的具体数据（发生时间、工位、操作人员、螺栓型号、漏装情况等），通过分析找出主要原因，制定改善计划与验证方案。（2分）②D（执行）阶段：按照改善计划实施对策，例如安装防错装置、优化作业标准、开展员工培训等，先在该工位小范围试点，记录实施过程中的数据与问题。（1.5分）③C（检查）阶段：跟踪试点期间的质量数据，对比改善前后的漏装不良率，验证改善效果是否达到预期目标，同时检查是否存在新的问题或副作用。（1.5分）④A（处置）阶段：对验证有效的改善措施进行标准化（更新作业指导书、固化防错装置），在全车间同类工位推广；对未解决的问题或新出现的问题，纳入下一轮PDCA循环继续改善。（1分）（