设备安装注意项目

机械设备安装程序通常可分为施工准备、安装、试运转及完工验收等多个阶段。

1、施工准备阶段

施工准备工作关键包含：了解殳备基础交付时间；熟悉安装机械设备图纸、安装专业施工图、

安装技术文件、设备说明书、零/部件装配公差配合技术要求和相关国家标准、施工及验收规

范等；调查设备及材料供给情况：了解施工现场条件及施工技术复杂程度；了解人力、机具

布署情况等，依据所掌握确实切资料，编制施工组织设计和施工方案。此阶段应注意以下多

个步骤：

1.1图纸会审

由建设单位负责组织并和设计单位、施工单位共同进行图纸会亩工作。其关犍内容有：

(1)图纸、说明书等相关技术文件是否齐全，其内容是否正确：

(2)图纸设计是否符合国家相关设计规范要求，是否符合经济合理、施工方便标准：

(3)建筑结构和机械设备安装之间有没有冲突；

(4)工艺步骤是否符合规范要求，和安装工序之间是否协调，施工程序是否颠倒。

1.2施工组织设计编制

1.2.1编制依据

(1)建设工程全方面施工技术资料及通用标准图纸：

(2)土建工程总进度及阶段性进度要求；

(3)设备及材料订货情况，货到施工现场时间安排；

(4)施工机械、精密量具、材料等相关技术手册。

1.2.2编制内容

(1)工程概况：工程特点、技术经济指标简明说明、安装技术关键点等；

(2)安装施工程序编排：安装周期、交叉施工时间等；

(3)绘制施工总平面图：包含运输路线、设备及材料仓库、加工件基地、施工进度编排等：

(4)关键施工工艺及技术方法、质量检验标准等，包含大型起吊、运输、机具计算和劳动力布

署：

(5)实物工程量：关键设备数量、型号、规格尺寸、单件及组合件重量等。

1.3设备基础及预埋地脚螺栓检验验收

(1)设备基础位置、几何尺寸和质量要求应符合设计图纸要求和国家标准、混凝土工程施工

及验收规范要求，并应有验收资料和统计：

(2)设备安装前应对基础位置和几何尺寸进行复检，其许可偏差应符合下表要求；

项目

许可偏差(mm)

坐标位置(纵、横轴线)

±20

不同平面标高

-20

平面外形尺寸

凸台平面外形尺寸

凹穴尺寸

±20

-20

+20

平面水平度（包含地坪上需安装设备部分）

每米

5

全氏

10

垂直度

每米

5

全长

10

预埋地脚螺栓

标高（顶端）

+20

中心距（在根部和顶部测量）

±2

预埋地脚螺栓孔

中心位置

±10

深度

+20

孔壁铅垂度每米

10

预埋地脚螺栓锚板

标高

4-20

中心位置

±5

水平度（带槽锚板每米）

5

水平度（带螺纹孔锚板）每米

2

（3）设备基础表面、地脚螺栓预留孔中油污、杂物、积水应清除洁净，螺纹和螺母应保护完

好，基础表面应凿麻面：

（4）基础应埋设沉降观察点进行监测（在设备安装前、安装后和设备试车后），并应有监测

统计和相关观察点部署位置图;

(5)地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜：

(6)地脚螺栓任一部分离孔壁距离应大于15mm,地脚螺栓底端不应碰孔底；

(7)地脚螺栓上油污和氧化皮等应清除洁净，螺纹部分应涂少许油脂保护；

(8)应在预留孔中混凝土达成设计强度75%以上时拧紧螺栓，各螺栓拧紧力应均匀，拧紧螺

母后，垫圈应和设备底座、螺母应和垫圈接触紧密，螺栓应露出螺母，螺母螺栓拧紧后应露

出螺栓丝扣2~3扣。

1.4进场设备检验和材料检验

(1)清点设备零件、附件是否尤缺，检验设备外观及零附件是否再损坏和锈蚀现象。做好开箱

统计，检验说明书、出厂合格证是否齐全。

(2)关健材料进场时，必需有出厂合格证及检验汇报。若出现材料代用，必需取得设计或相关

部门认可后，方能投入使用。应避免材料发潮、变质或丢失等现象发生。

2、机械设备安装阶段

2.1设备就位、找正和调平

2.1.1设备就位

在安装设备前，通常已先安装好车间桥式吊车，再利用桥式吊车来安装其它设备。在吊运设

备时.，绳索应拴在设备适合受力位置上，在绳索和设备表面接触部位应垫上保护垫板，以防

损坏其油漆表面或己经过加工表面。假如施工现场受到限制，能够采取滑移就位或采取其它

吊装方法。

2.1.2设备找正和调平

(1)设备找正、调平前，应按施工图和相关建筑物轴线或边缘线及标高线，划定安装基准线,

应按设备具体要求埋设通常或永久中心标板和标高基准点，其材质采取不锈钢制作。

(2)设备找正、调平定位基准面、线或点确定后，找正、调平均应在给定测量位置上进行检

验。复检时不得改变原来测量位置。当设计及设备技术文件无要求时，宜在下列部位中选择:

A、设备关键工作面；

B、部件上加工精度较高表面；

C、零部件关键结合面；

D、支撑滑动部件导向面：

E、设备上应为水平或铅垂关键轮廓面；

F、轴承剖分面、轴颈表面、滚动轴承外圈。

(3)说明：

A、找正主指找设备纵、横中心线，找正中心距及允差，通常图中明确。

B、找标高主指设计安装高度及允差，通常图中明确。

C、设备就位、找正、找标高以后才是找平，平即设备纵横水平度，通常关键设备全部有各自

要求，通用设备按通常要求处理。

D、找平，找正是交叉中进行

E、找正、找标高、找平在通常情况其基准是各不相同，找正基准是线，找标高基准是点，找

平基准是平面，不能混淆。

卜'、在找正、找平、找标高中，其要求是各不相同，如连续轧制线，在找正中其横向中心安装

要求和横向水平要求是很高，而连续轧机之类设备安装要求纵向中心距、标高又很严格，只

有独立设备当可放松标准。

G、找平、找正不只是在工作而或剖分面.上找水平和以基准线找正，如当一个机组找水平、找

正时，只选择机组某一台设备战纵、横水平和中心线，机组其它设备均以接手同心（轴）度

（经向和端面跳动允差）来找平、找正，只有独立设备作简单纵横水平找平。

设备找正、调平时要注意：必需在机械设备经过清洗，且浇灌地脚螺栓混凝土强度达成要求

强度75%以后方可进行。找正、调平是一道很关键工序，直接影响到设备安装质量。比如对

金属切削机床来讲，调平不好对产品质量有一定影响。若将一般车床导轨安装得中间凹陷，

则这台车床加工出来长轴就会声生偏差。即使水平度全部在许可偏差范围内，床身导轨安装

时中间高也要比中间低好。因为在加工过程中导轨受力所产生弹性变形能够和机床安装偏差

相互抵消一部分，所以可确保工件加工精度。机械设备调平时，通常应在设备处于自由状态

下进行，而且只能用垫铁调整，不能用调整地脚螺栓松紧或局部加压等方法使其强制变形。

在拧紧地脚螺栓时，应使螺母和垫圈及设备底座之间接触良好，采取对称交替方法分次拧紧。

且紧固力应符合设计要求。

2.2垫铁设置

（1）每个地脚螺栓旁最少应有•组垫铁，且应放置整齐，其块数不宜超出5块：

（2）垫铁组在能放稳和不影响灌浆情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座关键受力部位下方，

相邻两垫铁组间距离宜为500—1000mm；

（3）每一组垫铁面积应依据设备重量加在该垫铁组上负荷和地脚螺栓紧固力决定：

（4）设备调平后，每组垫铁均应压紧，对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大设备，应采

取0.05mm塞尺检验垫铁之间及垫铁和底座之间间隙，在垫铁同一断而处以两侧塞入长度总和

不得超出垫铁长度或宽度1/3O

（5）设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10—30mm,斜垫铁宜露出

10—50mm,垫铁组伸入设备底座面长度应超出设备地脚螺栓中心，设备调平后应将垫铁组相

互用定位焊焊牢。

2.3设备灌浆

（1）预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净：灌浆宜采取细石混凝土，其强度应比基础混凝土强

度高一级。灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备安装精度。

（2）采取无收缩混凝土或水泥沙浆时，无收缩混凝土配比亦可采取GB5031—-98规范附录七

要求。

（3）灌浆层厚度应按设计耍求，如无设计要求宜为50--100mm。

（4）灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘距离不宜小于60mm。模板拆除后，表

面应进行抹而处理。

（5）当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。

2.4零、部件清洗和装配

（1）施工人员必需熟悉施工图和相关技术资料，搞清设备性能、结构和清洗技术要求，清洗

设备各零部件加工表血上油脂、污垢及其它杂物，并使其表面含有防锈能力。设备表面假如

有干油可用燥油清洗，若有防诱漆则可用香蕉水或丙酮清洗。设备清洗后，用棉纱擦净并涂

以润滑油。设备无油漆部分均应涂上机油防锈。

（2）设备装配时，应先检验零、部件和装配相关尺寸偏差，形状和位置偏差，符合设备技术

文件要求后，根据装配次序和标识进行装配。

3、机械设备试运转阶段

试运转目标是深入检验设备存在缺点并进行使用前最终修理和调整，使设备运行特征符合生

产需要。试运转步骤是：先空我，后负荷；先单机，后联动。必需在上一步骤检验合格后,

才能进行下一步骤运转。试运转中应注意以下几点

（1）设备正常运转时声音是均匀、平稳，反之会发出多种杂音。

（2）需要测量温度关键有摩擦部位温度及油温、冷却水温，滚动轴承温度通常应才70℃,温

升》40℃：滑动轴承温度通常应＞60℃,温升才30C。

（3）在考评设备运转情况同时，更要注意考评系统整体效果。机械设备动作、行程、速度及联

锁控制等均应符合设计功效要求。

4、完工验收

（1）完工验收关键依据有：施工单位和建设单位签署协议或协议书；设计文件：机械设备安

装工程施工及验收规范；进口设备应按协议要求及国外厂家提供文件进行验收。（2）施工单

位应提供资料关键包含：完工图或注明修改部分施工图：关键材料出厂合格证