广汽 QJG 1703-2025 中文版 广汽新能源高压电缆总成技术条件

广汽QJG1703-2025中文版广汽新能源高压电缆总成技术条件前言本文件为广汽集团企业级强制性新能源核心零部件技术标准，标准编号QJG1703-2025，依据GB/T37133-2025《电动汽车用高压连接系统技术要求》、GB/T25085-2026《道路车辆60V和1500V单芯高压电缆》、ISO19642车载高压电缆通用规范、SAEJ1742高压连接器总成标准，结合广汽埃安纯电平台、传祺混动/增程式平台、高端智能新能源车型的高压架构、全域行车工况、三电系统匹配特性及千万级市场整车可靠性数据迭代编制而成。新能源汽车高压电缆总成是整车B级高压电气系统的核心能量传输载体，承担动力电池、电机控制器、车载充电机、DC/DC转换器、高压配电单元、热管理高压部件之间的大功率电能输送任务，其电气稳定性、机械耐久度、环境适配性、安全防护性直接决定整车动力输出稳定性、快充可靠性、高压系统安全性及全生命周期品质表现。随着广汽新能源车型向高电压平台、超大电流快充、高集成电控、全域智能化场景升级，整车高压系统功率密度持续提升，高压电缆长期处于大电流温升、高频振动、高低温极速循环、底盘泥水冲刷、机舱油污腐蚀等复杂耦合工况。传统通用行业标准指标偏基础化，无法覆盖广汽高端新能源车型严苛的耐久安全余量、电磁兼容、极限工况适配及量产一致性要求，易出现电缆温升超标、屏蔽失效、绝缘老化、护套开裂、隐性瞬断等行业共性质量隐患。本技术条件立足广汽新能源整车专属工况，建立覆盖高压电缆总成材质选型、结构设计、电气性能、机械耐久、环境可靠性、安全防护、电磁兼容、装配工艺、试验判定、量产管控的全链条标准化技术体系，统一广汽全系新能源车型高压电缆总成的准入阈值、设计准则、试验规范与质量判定依据。本标准替代企业过往高压电缆零散技术条款、车型专属临时要求、供方非标准入规范，是广汽新能源高压电缆研发设计、零部件选型、供方开发、样品验证、整车匹配、量产抽检、售后故障判定的唯一专属技术依据，所有核心技术指标严于国标、行标及通用国际标准，全面适配广汽全系列新能源车型全域严苛服役场景。1范围本文件规定了广汽新能源汽车高压电缆总成的术语定义、产品分类、通用基础要求、材料与结构技术要求、电气性能强制指标、机械耐久性能、环境适应性、安全阻燃防护、电磁兼容性能、装配工艺规范、试验验证规则、量产一致性管控、包装贮存运输要求。本规范适用于广汽集团全系纯电动、混合动力、增程式新能源乘用车车载高压电缆总成，涵盖动力电池主线、高压配电线束、电机电控连接线束、车载充电机线束、DC/DC高压线束、高压热管理线束等所有车载固定式、动态弯折式、底盘外露式、机舱内置式高压电缆总成，包含电缆本体、屏蔽结构、绝缘护套、压接端子、密封防护组件、固定辅材等整套总成体系。本规范不适用于车辆外部充电枪线缆、换电设备外接电缆、非车载高压转接线路及试验临时连接线束；所有整车量产搭载的永久式高压电缆总成必须强制执行本标准，企业严于行业的专属技术阈值为强制准入底线，任何车型、任何工况不得降级执行、特例豁免。2规范性引用文件下列引用文件对于本文件的应用必不可少。凡是标注日期的引用文件，仅标注版本适用于本文件；未标注日期的引用文件，其最新有效版本（包含所有修改单）均适用于本文件。GB/T37133-2025电动汽车用高压连接系统技术要求GB/T25085-2026道路车辆60V和1500V单芯高压电缆GB18384-2020电动汽车安全要求ISO19642:2022道路车辆车载高压电缆性能规范SAEJ1742汽车高压连接器及总成性能试验标准GB/T18655-2018车辆无线电骚扰特性限值与测试方法QC/T1122-2023汽车高压电气零部件可靠性要求3术语和定义3.1高压电缆总成：由高压电缆本体、多层绝缘护套、连续屏蔽结构、压接导电端子、密封防护件、固定辅材组成的一体化高压传输组件，用于整车B级高压回路大功率电能稳定传输。3.2屏蔽连续性：高压电缆全程屏蔽层无断点、无缺失、无脱落，实现整线电磁屏蔽闭环，抑制高压大电流工作产生的电磁辐射与外部干扰耦合。3.3动态弯折耐久：电缆在车身开合、底盘颠簸等动态工况下反复弯折、位移，保持绝缘、屏蔽、导通性能稳定的耐久能力，是运动区域高压电缆核心考核指标。3.4温升阈值：高压电缆在额定电流、峰值快充电流长期工作下的温度上升限值，直接决定电缆热稳定性与长期老化寿命。3.5绝缘耐击穿性能：电缆多层绝缘结构耐受高压冲击、杜绝漏电、爬电、击穿的核心安全性能，保障整车高压系统绝缘安全。3.6介质耐受性能：高压电缆护套及绝缘层耐受机舱油污、路面泥水、清洗介质、腐蚀介质浸润冲刷的抗老化、抗溶胀、抗开裂能力。4产品分类与工况分级基于广汽新能源整车布置区域、工况应力、电流负荷、动态特性，对高压电缆总成实行三级工况分级管控，不同等级匹配专属结构、材质、耐久阈值与试验标准，实现场景化精准管控，规避通用标准适配性不足问题。4.1一级静态高压电缆：适用于座舱内部、封闭电控舱静态布置高压线缆，无剧烈振动、无泥水冲刷、无频繁弯折，主要考核常温耐久、基础绝缘与电磁屏蔽性能。4.2二级动态高压电缆：适用于车身连接、舱体过渡区域高压线缆，存在常规振动、小幅弯折、温变交替工况，需具备优异的弯折耐久、湿热老化、轻度防腐能力。4.3三级极限工况高压电缆：适用于底盘外露、机舱热源周边、悬架附近高压线缆，长期承受高频振动、砂石冲击、泥水浸泡、高温油污、盐雾腐蚀，为最高等级防护与耐久标准，适配整车极限行车工况。5通用基础技术要求5.1全域工况适配性。所有高压电缆总成需适配广汽新能源全地域服役环境，覆盖北方极寒-40℃低温启动、南方高温高湿、沿海盐雾腐蚀、高原气压波动、戈壁沙尘工况，全生命周期无工况诱发的绝缘失效、屏蔽衰减、导通异常问题。5.2安全冗余要求。所有性能指标预留充足整车工况冗余，额定电流、耐压、耐温、耐久阈值均高于常规行业标准，可长期耐受快充峰值电流、短时过载、极限温变冲击，杜绝临界工况失效。5.3结构完整性要求。高压电缆总成屏蔽层、绝缘层、护套层分层结构完整，无破损、无漏层、无挤压变形、无屏蔽断点，压接端子致密无松动、无裂纹、无氧化缺陷。5.4轻量化与集成要求。适配广汽整车轻量化架构，电缆外径、弯曲半径、自重优化设计，兼顾通流能力与布置适配性，适配整车紧凑化高压布局，无布置干涉、无应力集中。5.5追溯性要求。电缆本体连续刻印规格参数、耐温等级、生产批次、供方编码、生产日期，标识耐磨耐老化、永久清晰，满足整车全生命周期质量追溯与售后判定需求。6材料与结构专项技术要求6.1导体材料要求。高压电缆导体采用多股精绞退火镀锡铜导体，绞合致密均匀、无断丝、无虚绞，导电率高、阻抗稳定，具备优异的抗疲劳弯折性能，杜绝长期振动导致的导体微断裂、电阻漂移问题。导体截面积规格覆盖整车6mm²～95mm²全系列高压通流需求，不同电流规格导体拉伸强度、断裂伸长率严格匹配企业量化阈值。6.2绝缘层结构要求。采用多层复合绝缘结构，内层为高绝缘阻隔层，外层为高强度耐候绝缘层，整体绝缘耐温等级不低于150℃，短时极限耐温能力充足，绝缘材质无杂质、无气泡、无厚薄不均，具备高耐压、低老化、抗爬电特性，长期高温工况下不软化、不击穿、不衰减。6.3屏蔽结构要求。高压电缆采用铝箔包覆+编织铜网双层连续屏蔽结构，屏蔽覆盖率、致密性满足企业高频屏蔽阈值，整线屏蔽无断点、无脱落，端子压接区域屏蔽过渡连续，有效抑制高压电磁辐射，规避对车载感知、通信、低压信号的干扰。6.4外护套材料要求。外露工况电缆护套采用改性耐候弹性材质，具备耐高温、耐低温、耐油蚀、耐泥水、耐摩擦、抗UV老化特性，机舱区域护套专项强化耐油污、耐高温性能，底盘区域强化耐磨、抗冲击、抗盐雾腐蚀能力，杜绝护套开裂、溶胀、粉化失效。6.5端子压接要求。高压端子与导体、屏蔽层压接工艺规范，压接剖面致密无空隙、无变形，压接电阻稳定，抗拉强度达标，长期振动、温变工况下无松脱、无位移、无接触劣化。7核心电气性能强制要求7.1绝缘电阻性能。常态环境下高压电缆总成绝缘电阻不低于1000MΩ，经过高低温循环、湿热老化、浸水试验后绝缘电阻仍不低于100MΩ，杜绝高压漏电、绝缘下降、隐性短路风险，保障高压系统常态安全。7.2耐压击穿性能。电缆可耐受1.5倍系统额定电压短时耐压试验，全程无击穿、无闪络、无漏电、无爬电痕迹，高低温、湿热老化后耐压性能不衰减，满足整车极端电压波动工况安全要求。7.3温升控制性能。额定电流长期满载工况下，电缆本体及端子温升不超过50K，峰值快充大电流工况下无局部过热、绝缘软化、护套变色问题，温升余量充足，适配广汽超充车型长期高负荷工作场景。7.4导通稳定性。电缆全程导通电阻均匀稳定，无局部电阻异常偏高，经过振动、弯折、老化试验后电阻增幅严控在企业阈值内，无瞬时断路、间歇导通异常，杜绝高压功率损耗、动力衰减故障。7.5高压互锁适配。配套高压电缆总成的连接端口HVIL回路逻辑精准、响应灵敏，可实时监测连接状态，异常断开瞬时触发高压下电保护，无漏报、无误报、无失效隐患。8机械耐久性能要求8.1动态弯折耐久。二级、三级动态工况电缆需完成数千次标准半径动态弯折试验，试验后绝缘层无开裂、护套无磨损、屏蔽无断裂、导体无断丝、电气性能无超差，满足车身开合、行车颠簸长期动态服役需求。8.2振动耐久性能。底盘、机舱布置高压电缆需通过高频随机振动、机械冲击耦合试验，模拟整车百万公里行车振动工况，试验后电缆无松动、无破损、无屏蔽脱落、无导通异常，杜绝振动疲劳失效。8.3抗拉与抗压性能。电缆具备充足轴向抗拉强度与径向抗压能力，装配拉扯、行车挤压、外物轻微冲击下无变形、无导体断裂、无分层剥离，结构稳定性优异。8.4耐磨抗冲击性能。底盘区域电缆护套耐受砂石冲刷、路面碎石冲击，长期摩擦无表层破损、无护套穿透，杜绝外部机械损伤引发的高压安全隐患。9环境适应性可靠性要求9.1高低温循环耐受。电缆工作温度区间覆盖-40℃～+150℃，可耐受极速高低温冷热冲击循环，温变过程中无绝缘开裂、护套硬化脆化、屏蔽层脱落，低温无刚性破损，高温无软化熔融。9.2湿热与防水性能。外露区域电缆总成防护匹配整车工况，密封结构完整，可耐受高温湿热、雨水冲刷、短时浸水工况，内部无凝露、无渗水、无腐蚀，杜绝水汽侵入引发的绝缘下降、端子氧化问题。9.3盐雾耐腐蚀性能。底盘、车身外露高压电缆通过高标准盐雾试验，导体端子、屏蔽层无锈蚀、无镀层脱落、无腐蚀失效，适配沿海高盐雾腐蚀气候长期服役。9.4介质耐受性能。电缆护套可耐受机舱机油、防冻液、刹车油、车身清洗剂等介质浸润附着，无溶胀、开裂、硬化、剥离，材质性能稳定，适配整车复杂化学工况。9.5耐老化性能。长期热氧老化、紫外老化工况下，电缆材质力学性能、电气性能无明显衰减，老化速率可控，使用寿命匹配整车全周期服役标准。10阻燃与安全防护要求10.1阻燃性能。高压电缆整体阻燃等级不低于UL94V-0级，遇高温、短路过热、明火工况下自熄性优异，无持续燃烧、无熔融滴落引燃、无火焰蔓延，可有效抑制整车高压起火风险。10.2烟气安全性能。燃烧过程中烟气透光率、毒性指标满足车载安全最高标准，无大量有毒有害烟气释放，保障事故状态下人员逃生安全，适配整车被动安全体系要求。10.3防触电安全。电缆带电结构完全绝缘封闭，正常装配、检修、使用工况下无裸露带电部位，杜绝人员触电风险；故障状态下可配合整车高压保护系统快速断电，规避安全事故。10.4故障容错性能。短时过载、电压波动、局部温升异常工况下，电缆不会瞬时击穿、短路失效，为整车故障诊断、高压保护预留充足响应时间，提升系统容错安全性。11电磁兼容（EMC）性能要求11.1辐射骚扰抑制。高压电缆屏蔽结构可有效抑制高压大电流工作产生的高频电磁辐射，全频段辐射发射限值严于国标要求，不干扰车载雷达、摄像头、5G通信、精密传感器等智能设备正常工作。11.2抗干扰能力。电缆整体屏蔽体系可抵御车载电机、电控、大功率设备产生的外部电磁干扰，高压传输稳定无波动，无信号耦合、功率漂移问题，保障整车高压系统与智能系统兼容稳定。11.3屏蔽连续性。整线屏蔽闭环完整，转接、端子、对接位置屏蔽过渡连续，无屏蔽短板，表面转移阻抗、屏蔽衰减指标满足广汽企业高频严苛阈值。12装配与工艺规范12.1布置工艺。高压电缆布置规整、走线平顺，无强行扭曲、过度拉伸、锐角弯折，弯折半径严格匹配企业标准，杜绝内部应力残留，远离高温热源、尖锐锐边、运动挤压部位。12.2固定防护。电缆固定卡扣间距合规、排布均匀，悬空区域加密固定，杜绝悬臂振动磨损；固定点位缓冲防护到位，无硬性挤压损伤。12.3密封装配。高压端口密封件装配到位、无偏移、无缺失、无过度挤压，密封面紧密贴合，保证防水防尘、防介质渗透性能长效稳定。12.4高低压分区。高低压电缆分区布置、隔离防护，控制并行距离与交叉角度，杜绝高低压耦合干扰与相互磨损，保障电气安全与电磁兼容性能。13试验验证与判定准则13.1型式试验。新产品开发、供方首次准入、结构改版、材质升级、工艺变更、规格迭代必须完成全套型式试验，覆盖电气、机械、环境、阻燃、EMC、耐久全项目，全项合格方可准入量产。13.2例行抽检。量产批次执行周期性抽样试验，重点核查绝缘性能、导通电阻、温升、屏蔽性能、护套耐久、密封可靠性，杜绝批量性能漂移与质量缺陷。13.3试验工况要求。所有试验布置、工况模拟完全贴合广汽实车安装姿态、走线方式、振动环境、温变工况，杜绝试验室理想工况与实车工况偏差。13.4合格判定规则。所有试验项目无硬件损伤、无性能超差、无隐性失效、无不可逆衰减，企业专属严苛指标全部达标，方可判定产品合格，单项不合格禁止复试直接否决批次。14量产一致性与供方管控供方需建立高压电缆总成专项量产质控体系，导体材质、绝缘配方、屏蔽结构、护套材料、压接工艺、生产设备不得私自变更；任何物料、工艺、结构、参数变更必须提前报备广汽研发与质量体系，完成全项验证与审批后方可量产切换。广汽质量体系定期开展供方现场稽核、批次抽检、年度复评、工况复测，对量产一致性差、性能衰减、工艺漂移、耐久不达标供方执行整改、限供、淘汰机制，严格保障批量产品全生命周期可靠性一致。15包装、运输与贮存产品采用防静电、防潮、防尘专属包装，单独规整封装，避免运输摩擦损伤、氧化受潮；外包装坚固抗冲击，适配长途运输与仓储堆叠。运输过程严禁剧烈撞击、挤压、淋雨、暴晒、腐蚀性介质接触。产品贮存于干燥通风、无腐蚀、恒温洁净仓库，规范分类堆叠，仓储有效期内性能无衰减、无老化、无质量异常。附则本标准由广汽集团汽车工程研究院标准化中心、新能源三电研发