《刮板输送机刮板锻后余热淬火处理》

ICS25.200

CCSJ36T/CAMD

团体标准

T/CAMDXXXX-XXXX

刮板输送机刮板锻后余热淬火处理

Scraperconveyorscraperpost-forgingresidualheatquenchingtreatment

（征求意见稿）

20XX-XX-XX发布20XX-XX-XX实施

中国市场学会发布

T/CAMDXXX-XXXX

刮板输送机刮板锻后余热淬火处理

1范围

本文件规定了刮板输送机用刮板锻后余热淬火处理的原材料要求、锻造前置工艺要求、淬火装置、

淬火参数、回火工艺要求和工艺规范，描述了质量检验方法和要求、验收规则、安全卫生要求和产品报

告单要求。

本文件适用于碳素结构钢、合金结构钢等材质制造的刮板，形状尺寸范围为长度500mm～1500

mm、宽度80mm～200mm、厚度10mm～30mm，不适用于形状复杂、薄壁或高精度要求的特殊刮

板。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T224钢的脱碳层深度测定法

GB/T228（所有部分）金属材料拉伸试验

GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T6394金属平均晶粒度测定方法

GB15735金属热处理生产过程安全、卫生要求

GB/T16924钢件的淬火与回火

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

锻后余热淬火postforgingresidualheatquenching

刮板经锻造形变、切边后，在高温奥氏体状态下利用锻造余热直接进入专用淬火装置，通过可控冷

却获得马氏体或马氏体+少量贝氏体组织的热处理工艺。

4技术要求

4.1原材料要求

刮板材质应符合设计文件规定。原材料应提供质量证明书，包含冶金方法、炼钢炉号、化学成分、

力学性能、淬透性等信息，外观无裂纹、缩孔、非金属夹杂等影响热处理质量的缺陷。

4.2锻造前置工艺

4.2.1锻造加热温度偏差应符合表1的规定。

1

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表1加热温度偏差

加热设备类型温度偏差允许值，℃

感应加热设备±15

燃料炉±25

4.2.2刮板工作部位形变量应控制在20％，确保晶粒细化及组织转变充分。

4.2.3锻造完成后应在规定时间内完成切边，切边后表面无毛刺、飞边，边缘圆角半径≥2mm。

4.3淬火装置

4.3.1淬火装置应包括控制系统、水池、冷却系统和传送系统，各部件性能需满足连续稳定运行要求。

4.3.2水池应有效容纳产品体积，池体应防腐蚀，内壁光滑无凸起。

4.3.3传送系统链板宽度应允许刮板有效通过，每隔1.5m设置一块防滑挡板，被动轴配备张紧套可

调节链板松紧度。

4.3.4控制系统应能控制水泵、散热器和调速电机，并具备超温报警和自动冷却触发功能。

4.4淬火参数

4.4.1锻后停留时间应≤60s，避免温度过度下降影响淬火效果。

4.4.2淬火温度通过锻后停留时间间接控制，碳素结构钢淬火温度≥830℃，合金结构钢≥840℃。

4.4.3冷却介质采用工业纯净水，水温控制在20℃～40℃，水温超过40℃时，温控仪自动启

动喷淋装置及风机冷却。

4.4.4淬硬层深度刮板两端耐磨部位≥3mm，中部受力部位≥1.5mm。

4.5回火工艺要求

4.5.1回火温度要求高硬度（HRC45～55）时为200℃～300℃，要求强韧性匹配（HRC35～45）

时为500℃～600℃，温度偏差±10℃。

4.5.2保温时间按刮板最大厚度计算，每10mm保温30min～40min，最低保温时间不少于60min。

4.5.3升温速度应≤150℃/h，降温方式为随炉冷却至200℃后空冷。

5工艺规范

5.1工艺流程

工艺流程见图1。

图1刮板输送机刮板锻后余热淬火工艺流程图

5.2操作规范

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按下列要求进行：

a)上料前检查淬火装置：循环水泵、风机、传送机构运行正常，水温符合要求，链板张紧度适中；

b)刮板放置：均匀排列在链板上，间距≥50mm，不得重叠或倾斜，与挡板贴合紧密；

c)淬火过程：实时监控水温及传送速度，记录每批次淬火起始及结束温度、传送速度参数；

d)出料要求：淬火完成后5min内转入回火炉，避免长时间放置产生组织应力；

e)装置维护：每批次生产完成后，清理水池内氧化皮，检查链板及链轮磨损情况。

6质量检验

6.1外观

通过目视或磁粉探伤检验，表面应无裂纹及划痕。

6.2硬度

按GB/T230.1执行，在刮板两端头及中部各选取3点作为检测点。表面硬度应符合供需双方确

认的图纸和技术协议的要求，单件硬度允许的偏差值应符合GB/T16924的要求。

6.3金相组织

每批次抽取2件，在刮板中部截取试样，按GB/T6394测定晶粒度，按GB/T224测定脱碳层深

度。应符合供需双方确认的图纸和技术协议的要求。

6.4力学性能

每批次抽取3件，按GB/T228（所有部分）进行拉伸试验，取样位置为刮板中部非工作区域。

应符合供需双方确认的图纸和技术协议的要求。

7验收规则

7.1组批

以同一炉号、同一锻造工艺、同一淬火及回火参数生产的刮板为一批次。

7.2验收流程

7.2.1供方应提供质量证明书，包含原材料信息、工艺参数记录、检验报告等。

7.2.2需方按本文件进行抽样检验，外观应进行全检，硬度、金相、力学性能按批次抽样。

7.3合格判定

7.3.1单个产品存在轻微变形、硬度偏差≤5HRC等缺陷，允许返工处理，返工次数不超过2次，返

工后重新检验；存在裂纹、脱碳层超差等严重缺陷的产品，直接报废。

7.3.2验收合格后，供需双方应签署验收记录，产品方可入库或投入使用。

8安全卫生要求

淬火和回火过程的安全卫生要求应符合GB15735的规定。

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9产品报告单

根据要求可按每批次或单炉开具报告单，报告单应包括下列内容：

a)产品名称、图号和材质；

b)钢材炉号；

c)生产批次；

d)检验员、检验日期和检验状态；

e)每箱件数；

f)性能检验报告等。

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《刮板输送机刮板锻后余热淬火处理》

团体标准编制说明

标准起草组

2025年12月

1

一、工作简况

（一）任务来源

根据2020年全国标准化工作要点，大力推动实施标准化战略，持续

深化标准化工作改革，加强标准体系建设，提升引领高质量发展的能力。

依据《中华人民标准化法》，以及《团体标准管理规定（试行）》相关规

定，河南亚兴精锻股份有限公司计划立项并联合相关单位共同制定《刮板

输送机刮板锻后余热淬火处理》团体标准。于2025年08月，中国市场学

会发布《刮板输送机刮板锻后余热淬火处理》团体标准立项通知，正式立

项，本文件由中国市场学会归口。

（二）编制背景及目的

刮板输送机作为煤炭、矿山等散料输送领域的核心设备，刮板作为关

键承载与传动部件，需承受高频冲击、摩擦及物料磨损，其力学性能和使

用寿命直接影响设备运行效率与安全生产。当前行业内刮板锻后处理工艺

存在标准化缺失问题：部分企业采用传统离线淬火工艺，存在能耗高、生

产周期长、成本可控性差等弊端；少数企业尝试锻后余热淬火技术，但因

缺乏统一技术规范，导致工艺参数（如余热温度、冷却速度、保温时间）

把控不一致，造成刮板硬度不均、韧性不足、耐磨性能离散性大等质量问

题，甚至引发设备卡滞、刮板断裂等安全隐患。同时，随着煤炭行业智能

化、高效化发展，对刮板的轻量化、长寿命、低成本需求日益迫切，现有

非标准化工艺已无法满足行业高质量发展要求。

—2—

标准编制旨在明确刮板输送机刮板锻后余热淬火处理的技术要求、工

艺参数、试验方法及质量验收准则，建立科学、统一、可操作的技术规范

体系。具体目的包括：一是规范余热淬火工艺实施流程，明确锻后余热利

用的温度区间、冷却介质选择、控温精度等关键参数，避免因工艺随意性

导致的质量波动；二是统一质量评价指标，明确刮板硬度、冲击韧性、耐

磨性能等核心性能的合格范围及检测方法，确保产品质量一致性；三是推

广节能高效的锻后余热淬火技术，替代传统高能耗离线淬火工艺，降低生

产能耗与成本，提升行业绿色制造水平；四是为供需双方提供技术依据，

减少质量争议，促进刮板产品标准化、规模化生产。

综上所述，《刮板输送机刮板锻后余热淬火处理》团体标准有助于提

升刮板生产的工艺稳定性和产品质量可靠性，解决传统工艺存在的质量离

散性问题。通过规范刮板的力学性能与质量控制，可有效降低刮板在服役

过程中的断裂、磨损等失效风险，减少因设备故障引发的安全生产事故，

保障矿山开采等作业的安全稳定进行。

（三）编制过程

1、项目立项阶段

标准工作组根据标准制修订计划和团体标准制修订要求，就刮板制造

行业进行了深入的调查研究，同时广泛搜集相关标准和国外技术资料，进

行了大量的研究分析、资料查证工作，确定了标准的制定原则，结合现有

—3—

实际应用经验，为标准的起草奠定了基础，也由此确定了标准框架和标准

主要内容，形成标准草案，并向中国市场学会标评委提交立项申请。

2、项目申报阶段

2025年08月15日，中国市场学会标评委召开标准立项评审会，评

审专家组认真听取了标准工作组的立项汇报，对团体标准的立项必要性、

适用范围、主要技术内容和国内外情况等进行了质询与讨论，一致同意该

标准立项。并于2025年08月22日，中国市场学会发布《刮板输送机刮

板锻后余热淬火处理》团体标准立项公告。

3、标准征求意见阶段

形成标准草案稿之后，起草组召开了多次专家研讨会，从标准框架、

标准起草等角度广泛征求包括向行业协会、专家学者等意见，从理论完善

和实践应用方面提升标准的适用性和实用性。经过理论研究和方法验证修

改完善草案，形成了《刮板输送机刮板锻后余热淬火处理》（征求意见稿）。

（四）主要起草单位及起草人所做的工作

本文件主要起草单位：河南亚兴精锻股份有限公司。

起草人所做的工作：

（1）资料收集：收集相关资料、文件和信息，以便于在起草过程中

进行参考和引用。

（2）标准起草：根据问题分析和资料收集，开始编写草稿，初步表

达出工作的内容和思路。整理草稿内容，进行合理的编排和组织，确保逻

—4—

辑清晰、条理分明。

（3）组织研讨会议：组织标准研讨会，对标准内容进行讨论。

（4）标准修改：根据研讨会议反馈问题，对草稿进行修改，确保表

达准确、通顺，同时避免语法错误和格式问题。

二、标准编制原则和主要内容

（一）标准制定原则

《刮板输送机刮板锻后余热淬火处理》的制订工作以自主编写的方式

完成，按照GB/T1.1-2020进行编写。本文件在制定过程中遵循以下原则：

1、编制内容系统、科学、经济、适用。结合输送机刮板客观生产加工实

际，既要反映近年来的技术成果与积累的经验。同时，也应满足经济性、

可持续发展性的要求。

2、制订相关工作目标要明确、计划合理。聚焦产品加工现场，重点把握

各项指标数据情况。规范编制过程工作进度安排合理，保证需求调研、资

料收集、规范编制的质量。

3、与相关规范、标准相协调。与国家标准和行业有关标准协调一致。

（二）标准主要技术内容

本文件规定了刮板输送机刮板锻后余热淬火处理的技术要求、工艺规

范、质量检验、验收规则、安全卫生要求和产品报告单。

主要技术内容如下：

1.范围

—5—

2.规范性引用文件

3.术语和定义

对锻后余热淬火进行了明确的定义，并对相关的术语进行了解释，以

方便标准的理解和应用。

4.技术要求

本章节规定了刮板的原材料要求、锻造前置工艺、淬火装置、淬火参

数、回火工艺要求；并对其中涉及到的参数及要求做出了明确的规定。

5.工艺规范

本章节规定了管输送机刮板锻后余热淬火的全工艺流程。并明确其操

作要求，包括上料前检查淬火装置、刮板放置、淬火过程、出料要求及装

置维护等行为规范。

6.质量检验

本章节规定了刮板外观、硬度、金相组织及力学性能等项目的检验，

确保刮板符合技术要求。

7.验收规则

本章节规定了刮板的验收规则。

8.安全卫生要求

本章节规定了刮板淬火和回火过程的安全卫生要求。

9.产品报告单

应根据要求为刮板开具报告单。

—6—

三、先进性

本标准可适用于碳素结构钢、合金结构钢等材质制造的刮板，形状尺

寸范围为长度500mm～1500mm、宽度80mm～200mm、厚度10mm～

30mm。涵盖尺寸范围广，对产品的参数要求更加严格、工艺流程更加严

谨，能够解决传统工艺存在的质量问题，助力行业市场的高速发展。

四、主要评价指标体系及试验（或验证）情况

本文件不涉及试验（或验证）。

五、标准中涉及专利的情况

本文件不涉及专利。

六、预期达到的效益（经济、效益、生态等），对产业发展的作用的情

况

标准将明确锻后余热的精准利用参数，省略传统工艺中调质淬火前的

重新加热工序，实现能源高效回收。能源消耗的降低将同步减少燃煤、用

电过程中产生的二氧化碳、二氧化硫等污染物排放。同时，标准化工艺可

优化淬火介质选择与使用规范，减少废液、废渣的无序排放，降低对土壤、

水体的污染风险，助力锻造行业实现“碳达峰、碳中和”目标，推动绿色

制造体系建设。刮板作为刮板输送机的核心承载部件，其质量稳定性直接

关系到矿山生产安全。标准将严格规范刮板的硬度、冲击韧性、组织均匀

性等关键指标，避免因工艺不规范导致的刮板断裂、卡滞等安全隐患，降

低矿山生产安全事故发生率，保障一线作业人员的生命安全。

—7—

标准的实施将为刮板制造企业、原材料供应商、设备制造商、矿山应

用企业等产业链各环节提供统一的技术规范，打破因标准不统一形成的协

作壁垒。例如，原材料供应商可根据标准要求优化钢材性能，设备制造商

可针对性研发余热淬火专用设备，形成产业链协同发展格局。同时，统一

的标准将提升我国刮板产品的质量稳定性与一致性，助力企业突破国际技

术壁垒，增强产业链整体竞争力。团体标准具有灵活性、前瞻性的特点，

能够快速响应行业技术创新需求。本标准将整合行业内先进的余热淬火技

术成果，明确工艺优化方向，引导企业围绕标准开展技术研发，推动余热

利用效率提升、冷却系统优化、智能化温控等技术突破。同时，标准将淘

汰高能耗、低效率的传统离线淬火工艺，推动刮板制造产业向节能化、高

效化、智能化转型，助力矿山机械装备产业的整体升级。

标准将聚焦节能、高效、绿色、安全的发展方向，契合国家制造业高

质量发展与绿色低碳发展战略。通过推动余热淬火工艺的标准化、规模化

应用，引导行业树立绿色制造理念，提升产业发展质量与效益。同时，标

准的制定可为后续国家标准的制定积累实践经验，引领行业长期健康发

展。

综上，《刮板输送机刮板锻后余热淬火处理》团体标准的制定，不仅

将为行业带来显著的经济、生态与社会效益，更将成为推动刮板制造产业

—8—

标准化、绿色化、高质量发展的重要引擎，助力矿山机械装备产业转型升

级，为煤炭、矿山等基础工业的高质量发展提供有力支撑。

七、与国内、国外对比情况

（一）、国内标准情况

国内关于刮板输送机刮板及锻后热处理的标准呈现“通用性有余、针

对性不足”的特点。在刮板产品层面，有MT/T152-1997《中心单链刮板

输送机刮板》等行业标准，规定了刮板的材料、尺寸、制造工艺及通用检

验要求，但未针对锻后余热淬火这一特定工艺制定专项技术规范；在锻后

余热处理层面，有JB/T4202-1999《钢的锻造余热淬火回火处理》等通

用标准，明确了结构钢、工具钢等的余热淬火工艺分类、温度要求及质量

检验方法，适用于各类锻件的共性需求，同时GB/T37464—2019《大型

锻钢件的淬火与回火》等标准聚焦大型锻件的热处理规范，但均未结合刮

板“高频冲击、耐磨需求高、结构特定”的产品特性细化工艺参数。当前

行业内刮板锻后余热淬火多参照通用标准执行，缺乏适配性强的专项技术

指引，导致工艺实施存在盲目性。

（二）、国外标准情况

国外相关标准以刮板产品通用要求和先进热处理理念为核心，未单独

针对刮板锻后余热淬火制定专项标准。国际层面，ISO5612:1984《Mining

—Scraperbarsforchainconveyors》详细规定了矿业用链式输送机

—9—

刮板的材料（高强度钢、合金材料等）、尺寸形状、制造过程及强度、耐

磨性等测试要求，强调了热处理在保障刮板性能中的核心作用，但未明确

锻后余热淬火的具体工艺参数；工业发达国家如日本、德国，虽在锻件余

热利用技术上较为成熟，相关标准更侧重能源效率与工艺稳定性的管控，

但其通用热处理标准同样未结合刮板产品特性进行专项规范，而是通过企

业内部技术文件细化工艺，形成了适配自身生产的技术体系，整体标准更

凸显对产品最终性能和绿色制造的要求。

（三）、国内外标准对比

国内外相关标准的核心差异体现在“通用规范与专项需求的匹配度”

及“标准侧重点”上。在覆盖范围方面，国内外均有刮板产品通用标准和

锻后热处理通用标准，但均未针对刮板锻后余热淬火制定专项标准，国内

现有刮板标准发布时间较早，对新型余热淬火技术的适配性不足，国外标

准则更注重产品性能的最终验证；在技术导向方面，国内通用余热淬火标

准侧重工艺过程的共性参数规定，国外标准更强调能源高效利用与产品性

能的协同，契合其较低的单位锻件能耗水平（日本、德国每吨模锻件能耗

约0.515t标煤，国内约1.0t标煤）；在应用适配性方面，国内外通用标

准均难以直接满足刮板制造企业对专项工艺的技术需求，国内缺乏行业统

一的专项规范导致工艺实施混乱，国外则依托企业技术积累弥补通用标准

的不足。总体而言，国内外均存在刮板锻后余热淬火专项标准的空白，国

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内亟需结合行业实际需求，制定兼具针对性、可操作性的专项标准，填补

技术空白。

八、在标准体系中的位置，与现行相