2026年冷冲模具维修考试试题及答案

2026年冷冲模具维修考试试题及答案一、单项选择题（共20题，每题1分，共20分）1.采用普通冲裁工艺加工厚度1.0mm的Q235低碳钢板材，落料模的双面合理间隙（中等精度要求）范围为（）A.0.02~0.05mmB.0.10~0.14mmC.0.20~0.25mmD.0.30~0.35mm2.冷冲模具各类失效形式中，占比最高的是（）A.断裂失效B.磨损失效C.变形失效D.啃伤失效3.硬质合金冷冲模刃口出现轻微磨损后，维修打磨应选用的磨具是（）A.普通刚玉砂轮B.碳化硅砂轮C.金刚石磨头D.树脂砂轮4.伺服压力机配套的高精度冷冲模维修组装后，必须重点校准的压力机参数是（）A.滑块行程B.下死点重复精度C.公称压力D.滑块速度5.冷冲模卸料板与凸模的双面配合间隙，通常应为冲裁双面间隙的（）A.1/3~1/2B.1~2倍C.3~4倍D.无明确要求6.冷冲模卸料系统中螺旋弹簧过早断裂的最主要原因是（）A.弹簧材质不合格B.预压量过大导致疲劳过载C.卸料力不足D.弹簧表面锈蚀7.冲裁生产中，若发现落料件外缘出现均匀毛刺，首先应排查的故障是（）A.凸模刃口磨钝B.凹模刃口磨钝C.卸料板卡顿D.导向间隙过大8.下列冷冲模维修技术中，属于2026年行业普及的数字化维修技术的是（）A.垫片法调间隙B.数字孪生预判失效C.手工打磨刃口D.堆焊修复刃口9.弯曲模维修时，为减小零件回弹量，下列调整措施中正确的是（）A.增大凸模圆角半径B.减小压料力C.采用负间隙弯曲D.增大凹模圆角半径10.拉深模生产中出现粘结瘤导致零件表面划伤，下列维修方案中效果最优的是（）A.手工抛光型腔B.更换拉深筋C.型腔镀硬铬后抛光D.减小压边力11.大型覆盖件冷冲模刃口出现局部崩缺（崩缺尺寸约2mm，要求维修后变形量≤0.02mm），最适用的维修工艺是（）A.整体更换镶块B.激光熔覆修复C.手工打磨修正D.普通电弧堆焊12.冷冲模导柱导套导向副磨损后，下列修复方案中不合理的是（）A.导柱镀铬后研磨B.更换整套导柱导套C.导套镶套修复D.导柱打磨减径后继续使用13.维修冷冲模时，压力机必须处于的安全状态是（）A.滑块在下死点，电源关闭B.滑块在上死点，安全销插入，电源挂牌上锁C.滑块在中间位置，电源开启D.滑块自由下垂，电源关闭14.厚度0.08mm的不锈钢箔冲孔模维修后，应优先选用的间隙检测方法是（）A.塞尺测量法B.透光法C.工艺件试冲法D.垫片法15.冷冲模维修后试模，首件检测不需要包含的项目是（）A.冲裁件尺寸精度B.毛刺高度C.模具寿命预测D.平面度16.快换凸模结构的冷冲模，更换凸模后必须进行的操作是（）A.直接批量生产B.检测凸模与凹模的配合间隙C.更换卸料弹簧D.重新加工凹模17.冲裁模生产中出现废料堵塞凹模漏料孔，下列排查方向中错误的是（）A.凹模漏料孔锥度不足B.废料表面油膜附着力过大C.凹模刃口磨损D.冲裁速度过低18.Cr12MoV钢制作的冷冲模刃口，维修打磨后刃口硬度应达到的合格范围是（）A.HRC45~50B.HRC58~62C.HRC65~70D.HRA80~8519.冷冲模压料板的平行度误差超差，最可能导致的故障是（）A.冲裁件毛刺大B.凸模受侧向力折断C.卸料力不足D.废料堵塞20.下列关于冷冲模绿色维修的说法中，不符合2026年行业要求的是（）A.优先采用修复工艺替代零件整体更换B.选用环保型磨削液C.维修产生的废磨料随意丢弃D.优化打磨工艺减少材料去除量二、多项选择题（共10题，每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.冷冲模具常见的失效形式包括（）A.磨损失效B.断裂失效C.塑性变形失效D.刃口崩缺失效E.导向副卡滞失效2.冷冲裁模间隙过小会导致的问题有（）A.刃口磨损加快B.卸料力增大C.冲裁件出现二次光亮带D.毛刺高度大幅增加E.模具寿命降低3.冷冲模维修中常用的精度检测工具包括（）A.数显千分尺B.杠杆百分表C.塞尺D.光学投影仪E.三坐标测量机4.下列属于2026年冷冲模新型维修技术的有（）A.激光熔覆定向修复B.金属3D打印补焊C.数字孪生故障预测D.PVD涂层修复E.手工锉削修模5.弯曲模出现零件回弹量超差，可采取的维修调整措施有（）A.修正凸模工作部分形状，增加补偿角B.调整压料力，增大压边力C.减小凸模圆角半径D.增大凹模圆角半径E.采用镦压弯曲结构6.拉深模生产中出现零件起皱故障，可采取的维修调整方法有（）A.增大压边力B.调整压边圈间隙，保证均匀C.在压边圈上增加拉深筋D.加大凹模圆角半径E.减小凸模圆角半径7.冷冲模凸模刃口频繁崩缺的可能原因有（）A.冲裁间隙不均匀B.凸模淬火硬度过高C.冲裁材料硬度超标D.导向副间隙过大E.卸料力不足8.冷冲模维修完成后，试模阶段需要验证的核心指标包括（）A.冲裁件尺寸精度B.冲裁件毛刺高度C.卸料与废料排出顺畅度D.模具连续运行稳定性E.模具零件耐磨性9.冷冲模导向副（导柱导套）磨损超差会导致的危害有（）A.冲裁间隙不均匀B.刃口啃伤崩缺C.冲裁件精度下降D.卸料力增大E.凸模折断风险升高10.冷冲模维修作业的安全规范要求包括（）A.作业前对压力机断电挂牌上锁B.滑块停在上死点并插入安全销C.两人配合作业时明确指挥信号D.直接用手清理模腔内的废料E.佩戴防割手套等防护用品三、判断题（共15题，每题1分，共15分。正确打“√”，错误打“×”）1.冷冲模刃口维修时，打磨量越大，刃口越锋利，模具使用寿命越长。（）2.冲裁模间隙越大，冲裁件的毛刺高度越小。（）3.硬质合金冷冲模刃口磨损后，可直接用普通刚玉砂轮进行打磨维修。（）4.伺服压力机配套的高精度冷冲模维修后，无需校准压力机下死点重复精度即可生产。（）5.冷冲模卸料弹簧的预压量越大，卸料效果越好，因此维修时应尽可能增大预压量。（）6.弯曲模的凸模圆角半径越小，零件弯曲变形程度越大，回弹量越小。（）7.拉深模压边力越大，零件越不容易起皱，因此维修时应尽量将压边力调至最大。（）8.基于数字孪生的冷冲模维修系统，可通过实时采集模具运行数据预判失效时间，减少突发故障停机。（）9.冷冲模刃口磨损后，仅需要打磨凸模刃口即可，无需检查凹模刃口状态。（）10.冷冲模维修后试模，只要首件冲裁件检测合格，即可投入批量生产。（）11.采用快换凸模结构的冷冲模，更换凸模后无需检测冲裁间隙即可生产。（）12.冷冲模导柱磨损后，可通过镀铬修复导柱外径，研磨后与新导套配合使用。（）13.加工厚度0.1mm以下薄料的高精度冷冲模，维修时应优先选用滚珠导向模架保证导向精度。（）14.冷冲模刃口采用堆焊工艺修复时，堆焊层硬度必须远高于原刃口硬度，才能保证模具寿命。（）15.冷冲模凹模漏料孔锥度不足是导致废料堵塞的主要原因之一。（）四、简答题（共4题，每题6分，共24分）1.简述冷冲裁模冲裁间隙的常用调整方法及适用场景。2.简述冷冲模刃口磨损失效的主要维修工艺及各自适用范围。3.简述冷冲模维修完成后试模的主要流程及核心验证内容。4.简述2026年冷冲模数字化维修的核心技术及应用价值。五、实操分析题（共2题，第1题11分，第2题10分，共21分）1.某汽车零部件生产企业的Q235低碳钢落料模，加工板材厚度1.2mm，零件要求IT8级精度、毛刺高度≤0.05mm。该模具批量生产1.2万件后，出现落料件外缘毛刺均匀增大至0.16mm，同时伴随卸料板卡顿、卸料后零件粘在凸模上的故障。请分析故障产生的可能原因，并给出完整的维修处理方案。2.某消费电子企业的伺服压力机配套304不锈钢薄板冲孔模，加工板材厚度0.3mm，冲孔直径2mm，要求孔尺寸精度IT7级。维修时更换了3根冲孔凸模，试冲时出现部分冲孔尺寸忽大忽小、孔边有单侧啃伤痕迹的故障。请分析故障产生的可能原因，并给出逐步排查维修的步骤。参考答案一、单项选择题1.B2.B3.C4.B5.A6.B7.B8.B9.C10.C11.B12.D13.B14.B15.C16.B17.D18.B19.B20.C二、多项选择题1.ABCDE2.ABCE3.ABCDE4.ABCD5.ABCE6.ABC7.ABCD8.ABCD9.ABCE10.ABCE三、判断题1.×2.×3.×4.×5.×6.√7.×8.√9.×10.×11.×12.√13.√14.×15.√四、简答题1.答：冷冲裁模冲裁间隙的常用调整方法及适用场景如下：（1）垫片法：通过在凹模与模座之间添加不同厚度的金属垫片调整间隙大小与均匀性，适用于间隙较大、精度要求一般的中厚板冲裁模，操作简便、调整效率高（1.5分）。（2）透光法：模具合模后从刃口背面照射冷光源，通过观察刃口贴合处的透光均匀性判断间隙偏差，适用于薄料、小间隙的高精度冲裁模，可直观反映间隙的整体均匀性（1.5分）。（3）测量法：使用塞尺、数显千分尺等工具直接测量凸模与凹模刃口的配合间隙，适用于大间隙、刃口开口尺寸较大的冲裁模，测量结果直观准确（1分）。（4）镀铜/涂层法：在凸模表面镀铜或涂覆可剥离的聚酯涂层，通过控制镀层/涂层厚度模拟合理间隙，装配后镀层随生产自然磨损形成稳定工作间隙，适用于小间隙、复杂刃口形状的精密冲裁模（1分）。（5）工艺件试冲法：通过试冲同材质工艺件，根据冲裁件断面光亮带比例、毛刺高度、尺寸精度判断间隙合理性，适用于所有类型冲裁模的最终间隙验证，是最贴近实际生产工况的调整方法（1分）。2.答：冷冲模刃口磨损失效的主要维修工艺及适用范围如下：（1）刃口打磨修复：使用平面磨床或专用磨具打磨磨损的刃口，恢复刃口锋利度，适用于磨损量≤0.3mm的均匀磨损失效，是最常用的常规维修工艺（1.5分）。（2）堆焊修复：采用氩弧堆焊或等离子堆焊在磨损刃口处堆焊合金材料，再打磨至要求尺寸，适用于刃口局部崩缺、磨损量较大的大中型冷冲模，经济性好（1.5分）。（3）激光熔覆修复：利用高能激光将合金粉末熔化并熔覆在刃口磨损区域，热影响区小、变形量低，适用于高精度、复杂形状刃口的局部磨损/崩缺修复，是2026年高精度模具维修的主流工艺（1分）。（4）PVD涂层修复：在打磨后的刃口表面沉积TiN、TiCN等硬质涂层，提高刃口耐磨性，适用于薄料冲裁模、硬质合金模具的表面强化维修，可提升模具寿命30%以上（1分）。（5）镶块更换：将磨损严重的刃口镶块整体拆卸更换，适用于标准化镶块结构的模具，维修效率高，适合批量生产的快速换模场景（1分）。3.答：冷冲模维修完成后试模的主要流程及核心验证内容如下：（1）试前准备阶段：校准压力机参数（尤其是伺服压力机的下死点重复精度、滑块平行度），检查模具各零件装配完整性，确认紧固件无松动，将压力机调整至低速模式（1.5分）。（2）空载试动阶段：手动盘车或点动操作压力机，使滑块带动上模缓慢合模2~3次，检查导向副、卸料系统是否有卡滞，确认无干涉后再进行空载行程试运行（1.5分）。（3）首件试冲阶段：低速试冲1~3件工艺件，检测冲裁件的尺寸精度、毛刺高度、断面质量，验证冲裁间隙、刃口锋利度是否符合要求（1分）。（4）小批量试冲阶段：连续试冲50~200件零件，验证模具的连续运行稳定性，核心验证内容包括：冲件尺寸一致性、毛刺高度稳定性、卸料与废料排出顺畅度、模具紧固件是否松动、导向副温升是否正常（2分）。4.答：2026年冷冲模数字化维修的核心技术及应用价值如下：核心技术：（3分）（1）数字孪生技术：构建模具的全要素数字孪生模型，实时采集生产过程中的压力、温度、振动等运行数据，模拟模具磨损、疲劳等失效过程；（2）AI故障诊断技术：通过机器学习算法分析模具运行数据，精准定位故障原因，给出维修方案建议；（3）3D打印快速修复技术：基于扫描的磨损零件三维数据，采用金属3D打印直接补焊修复，减少加工余量；（4）在线状态监测技术：通过内置传感器实时监测刃口磨损、导向间隙变化等参数，实现预测性维修。应用价值：（3分）可将模具故障停机时间缩短40%以上，维修成本降低25%，模具整体使用寿命提升30%，同时减少维修过程中的材料浪费，符合绿色制造要求。五、实操分析题1.答：一、故障原因分析（4分）（1）凹模刃口均匀磨损：落料件外缘出现均匀毛刺是凹模刃口磨钝的典型特征，生产1.2万件后刃口磨损量超出允许范围，导致毛刺高度从≤0.05mm增大至0.16mm（1.5分）。（2）卸料系统失效：卸料弹簧长期受交变载荷作用出现疲劳，弹力下降、预压量不足，导致卸料力不够，出现卸料板卡顿、零件粘凸模的现象；同时卸料板导向间隙变大，加剧凸模偏摆，进一步加重刃口磨损（1.5分）。（3）导向副轻微磨损：导柱导套长期运行后出现磨损，配合间隙增大，导致凸模运行过程中发生偏摆，冲裁间隙均匀性下降，既加剧刃口磨损，也会导致卸料板运行卡顿（1分）。二、维修处理方案（7分）（1）刃口修复（2分）：①拆卸模具，检测凸模、凹模刃口的磨损量与硬度，确认磨损量在0.2mm以内、刃口硬度≥HRC58时，采用精密平面磨床分别打磨凸模与凹模刃口，保证刃口锋利无崩缺，打磨后刃口硬度需保持在HRC58~62；②刃口打磨完成后重新装配，采用“透光法+工艺件试冲法”调整冲裁间隙，保证1.2mm厚Q235钢板的双面冲裁间隙控制在0.12~0.17mm（材料厚度的10%~14%），试冲件毛刺高度≤0.05mm即为间隙合格。（2）卸料系统维修（2分）：①逐一检测卸料弹簧的弹力与压缩量，对疲劳失效、弹力衰减超过15%的弹簧全部更换，新弹簧的预压量控制在额定压缩量的20%~30%，保证卸料力达到冲裁力的8%~10%；②采用金相砂纸抛光卸料板的凸模过孔，保证孔壁粗糙度Ra≤0.8μm，调整卸料板与凸模的双面配合间隙至0.04~0.08mm（冲裁间隙的1/3~1/2），避免卸料板运行卡顿。（3）导向副检测维修（2分）：①采用百分表检测导柱导套的配合间隙，若间隙超过0.03mm（高精度模架允许值），采用“导柱镀铬研磨+更换导套”的工艺修复，保证配合间隙恢复至0.005~0.015mm；②装配后检测上模座、卸料板、下模座的平行度，误差控制在0.01mm/100mm以内，避免凸模受侧向力。（4）试模验证（1分）：维修完成后将模具安装在额定压力的压力机上，连续试冲100件零件，检测零件尺寸精度、毛刺高度、卸料顺畅度、废料排出情况，全部指标合格后即可投入批量生产。2.答：一、故障原因分析（4分）（1）凸模装配精度不足：更换的3根凸模存在装配垂直度误差，或凸模固定螺钉松动，导致凸模运行时偏