2099 HAREVESS-COVER注塑模设计
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2099 HAREVESS-COVER注塑模设计,2099,HAREVESS-COVER注塑模设计,HAREVESS,COVER,注塑,设计
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HAREVESS-COVER注塑模设计目录绪论-3第1章 模塑工艺规程的编制-7 1.1 塑件的工艺性分析-7 1.2 注射机选用及相关参数-9第2章 注射模的机构设计-112.1 分型面的选择-112.1 浇注系统的设计-12第3章 成型零部件设计-15第4章 结构零部件设计-164.1 注射模的选用-164.2 顶出机构的选用-16第5章 抽芯机构的设计-175.1 斜撑销的设计-175.2 滑块和导滑槽的设计-185.3 后跟块的设计-195.4 耐模板的设计-205.5 抽芯力的计算及强度的校核-205.6 斜撑销直径校核-21第6章 斜销参数设计-23第7章 冷却系统设计-24第8章 设计总结-25第九章 致谢-26第10章 参考文献-27绪 论塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。我国塑料模具的发展极其迅速，30年已走过国外90年的历程，现在已经具有相当的规模和相当高的水平。 近年来，人们对各种设备和用品轻量化要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行，发展迅速，塑料模具也快速发展。2000年，我国（未包括港澳台统计，下同）塑料模具产值约100亿元，2004年已发展到212亿元，4年平均增长率为21%，高于模具行业总体发展速度近4个百分点。1. 塑料模具市场情况 我国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大发展，但与国民经济发展需求和世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具已供过于求，市场竞争激烈；一些技术含量不太高的中档塑料模具也有一些趋向于供过于求。2. 塑料模具水平及发展趋向近年来，我国塑料模具水平已有较大提高。大型塑料模具已能生产单套重量达50t以上的注塑模，精密塑料模的精度已可达到3m，制件精度为0.5m的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产4m/min以上挤出速度的高速塑料异型材挤出模及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，CAD/CAE/CAM技术的应用面已大为扩大，高速加工及RP/RT等先进技术的采用已越来越多。模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都已有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。三资企业蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高。 经过近几年的发展，在塑料模具的开发、结构和企业管理等方面已显示出了一些新的趋向，现综合如下： （1）模具的质量、周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将周期放在首位，要求模具尽快交货，这已成为一种趋势。为满足用户的这一要求，各方面的工作必须跟上。 （2）大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确的用户对象之前进行开发（这需要在有较大把握和敢冒一定风险的情况下进行），变被动为主动。目前，电视机和显示器外壳、空调器外壳、摩托车塑件等已经采用这种方法，手机和电话机模具开发也已开始尝试。这种做法打破了长期以来模具厂只能等有了合同，才能根据用户要求进行模具设计的被动局面。事实证明，这种做法不但使模具厂变被动为主动，而且对开发业务和缩短模具生产周期也十分有利，受到用户的欢迎。青岛海尔模具公司等企业的“你给我一个概念，我还你一个产品”的一站式服务模式及太仓求精模塑公司和浙江陶氏模具集团有限公司等企业主动开发的办法已被越来越多企业所接受，这可能也是今后发展的一种趋向。 （3）随着模具企业设计和加工水平的提高，过去以钳工为核心，大量依靠技艺的现象已有了很大变化。在某种意义上说：“模具是一种工艺品”的概念已逐渐被“模具是一种高新技术工业产品”所替代，模具“上下模单配成套”的概念正在被“只装不配”的概念所替代。模具正从长期以来主要依靠技艺而变为今后主要依靠技术。这不但是一种生产手段的改变，也是一种生产方式的改变，更是一种观念的改变。这一趋向使得模具标准化程度不断提高，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例越来越低，最终促使整个模具工业水平不断提高，正在被社会所接受。我国模具行业，目前已有4个国家级高新技术企业，近百个省市级高新技术企业。与此趋向相适应，生产模具的主要骨干力量从技艺型人才逐渐变为技术型人才是十分必要的。当然，目前及相当长一段时间内，技艺型人才仍是十分重要的，因为模具毕竟难以完全摆脱对技艺的依靠。 （4）模具企业及其模具生产正在向信息化方面迅速发展，这也是一种趋向。21世纪，信息越来越多，信息技术越来越先进发达，信息已与人们的生产和生活休戚相关。在目前的信息社会中，高水平的模具，现代模具企业，单单只是CAD/CAM的应用已远远不够。目前许多企业已经采用的CAE、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP等技术及其他许多先进制造技术和虚拟网络技术等都是信息化的表现。向信息化方向发展这一趋向已被行业所共认。 （5）随着人类社会的不断进步，模具必然会向着更广泛的领域和更高水平发展。现在，能把握机遇，开拓市场，不断发现新的增长点的模具企业和能生产高技术含量模具的企业日子普遍好过，任务忙不过来，利润水平和职工收入都很好，日子红红火火。因此，模具企业应把握这个趋向，使自己生产的模具向高水平发展，不断提高自己的综合素质和整体实力及进入国际市场的竞争力。 （6）世界上工业发达国家的模具正加速向我国转移，其表现形式：一是迁厂，二是投资，三是采购。这一趋向虽然并非近几年才有，但近几年更加明显。我们应抓住机遇，加快发展步伐。3. 存在的主要问题 我国塑料模具行业与其发展需要和国外先进水平相比，主要存在6个方面的问题。 （1）发展不平衡，产品总体水平较低。虽然个别企业的产品已达到相当高的水平，个别企业的部分产品已达到或接近国际水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达国家相比尚有10年以上的差距。 （2）工艺装备落后，组织协调能力差。虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已比较先进，有些三资企业的装备水平也并不落后于国外，但大部分企业工艺装备仍比较落后。更主要的是我们的企业组织协调能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。 （3）大多数企业开发能力弱。一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少，更重要的是观念落后，对开发不够重视。模具企业不但要重视模具开发，而且要重视产品开发。 （4）管理落后更甚于技术落后。技术落后往往容易看到，管理落后有时却难以意识到。国内外模具企业管理上的差距十分明显，管理的差距所带来的问题往往比技术上的差距更为严重。同一个企业，设备不变，人员不变，管理一变，立竿见影，这样的例子并不少见。 （5）供需矛盾一时还难以解决。2004年，国产塑料模具国内市场满足率不足74%，其中大型、精密、长寿命模具满足率还要低，估计不足60%。同时，工业发达国家的模具正在加速向我国转移，国际采购越来越多，国际市场前景很好。市场需求旺盛，生产发展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。 （6）体制和人才问题的解决尚待时日。在社会主义市场经济中，竞争性行业，特别是像模具这样依赖于特殊用户，需单件生产的行业，国有和集体所有制原来的体制和经营机制已越来越显得不适应。人才的数量和素质水平也跟不上行业的快速发展。虽然各地都在努力解决这两个问题，但要得到较好解决尚待时日。 展望未来，由于国际、国内宏观环境良好，国内塑料模具各主要用户行业仍将以较快速度发展，塑料模具也必将持续高速发展。目前存在的主要问题通过国内外交流与合作。全行业的共同努力和各方面的支持，不久的将来，定会得到较好的解决。 4.发展展望 在信息化带动工业化发展的今天，我们既要看到成绩，又要重视落后，要抓住机遇，采取措施，在经济全球化趋向日渐加速的情况下，尽快提高塑料模具的水平，把自己带入到国际市场中去，促进我国整个模具行业的快速发展。 随着市场的发展，塑料新材料及多样化成型方式今后必然会不断发展，因此对模具的要求也一定会越来越高。为了满足市场的需要，未来的塑料模具无论是品种、结构、性能还是加工技术都必将会有较快发展，而且这种发展必须跟上时代发展步伐。展望未来，下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广。当然，这是需要开拓、创新和做出艰苦努力的。 （1）超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展。 （2）多样材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。 （3）各种快速经济模具，特别是与快速成型技术相结合的RP/RT技术将得到快速发展。 （4）模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展，CAD/CAM/CAE/CA PP及PDM等将向智能化、集成化和网络化方向发展。 （5）更加高速、更加高精度、更加智能化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。 （6）更高性能及满足特殊用途的各种模具新材料将会不断发展，随之而来的也会产生一种特殊的和更为先进的加工方法。 （7）各种模具型腔表面处理技术、涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会不断得到发展。 （8）逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将得到发展。 （9）热流道技术将会迅速发展，气辅和其他注射成型工艺及模具也将会有所发展。 （10)模具标准化程度将不断提高。“十一五”期间，在科学发展观指导下，广大模具企业将进一步深化改革，下功夫搞好科技进步与创新，坚持走新型工业化道路，将速度效益型的增长模式逐步转变到质量和水平效益型的轨道上来，模具工业必将得到更好的发展。 第1章 模塑工艺规程的编制该塑件是一个内部有三处斜销，外部两处侧孔的外观型零件，其零件图如下图所示，本塑件的材料采用PC+ABS生产类型为大批量生产。 （1-1） 1.1 塑件的工艺性分析1.1.1 塑料制件及模具设计依据支架选用的材料是PC+ABS 。它具有良好的耐磨性润、滑性、 耐蚀性、而且具有吸收震动的特性。但尼龙具有很大的吸湿性 。会造成物性变化和成型件的尺寸发生变化。其玻璃化温度接近常温，其注射压力70120Mpa，最大载荷热变形温度75，密度为1.15g/cm3，弹性模量0.2Mpa，拉深强度69Mpa，拉 深弹性模量2600Mpa，模具温度80摄氏度。1.1.2 成品的布置模具的穴数以成品而定，当为一模多穴时，进胶位置一般选在成品的同一侧以保证产品的一致性，因此在放成品时常使用COPY ROTATE而不使用COPY MIRROR，以防止成品本身不是完全对称的结构而导致变成不同的成品对于较大较长的成品，其浇品位置应开在成品长度的1/3处，以减小成型时的应力，防止成品较大的变形.所该产品在排放时要对秤。1.1.3 模具结构分析该产品最大外形尺寸为5218.729.06，平均肉厚为3mm，内部结构有两孔为了便于取出，排放时处于边缘，故使用滑块抽芯机构，公模侧靠近边缘有薄肋成型时会造成模仁薄料，为保证模仁强度，故采用滑块。内部3处有倒勾采用斜销成型。由于该产品为外观件，故要求须保证表面质量，成型时须采用潜伏式浇口。经过分析标准模架选用单分型面标准模架A4外型尺寸为300300，闭合高度为300， 重量为165。 模具结构示意图（1-2）1-定位环(定位圈) 2-上固定板(定模座板) 3-注口衬套(浇口套) 4-斜撐销(斜导柱) 5-母模板(定模板) 6-后跟块(楔紧块) 7-浇口 8-弹簧 9-滑块 10-限位螺钉 11-底部耐磨板 12-公模板(动模板) 13-顶针(推杆) 14-上顶出扳(推杆固定板) 15-模脚(垫块) 16-支承钉 17-下固定板(动模座板) 18-运输板19-水路(冷却水道) 20-拉料顶针(拉料杆) 21-母模仁( 凹模) 22-公模仁(凸模) 23-下顶出扳(推杆)1.2 注射机选用及相关参数校核1.2.1 型腔数目的确定和参数校核注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑：.注塑产品的尺寸及结构的复杂性.塑件的尺寸精度型腔越多，精度也相对降低。这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。 .制造难度多腔模比单腔模的难度大。.制造成本多腔模高于单腔模，但不是简单的倍数关系。从塑单件成本中所占的费用比例来看比单腔模低。.注塑成型的生产效益。从表面上看，多腔模比单腔模高的多，单多腔模所使用的注射极大，每一注射循环期长而维持费用高。根据以上几方面，一般小尺寸及结构简单的模具适合一模多腔1).根据注射机的额定锁模力确定型腔数量n P(nA+Aj)Pn 经测得： A=926.7 Aj=100 77.5(n926.7+100)1.5106 P=77.5MPa Fn=1500 n926.719254 n20.7 (n取2腔)2).最大注射量的校核 nm+mjRmax (以体积校核) 24.75+40.830 m=4.75 mj=4 3.424 (成立)3).注射压力的校核 77.548.9 (模流分析得填充压力为48.9MPa)4).开模行程校核 该产品为环形结构只考虑基本顶出A1取10 SA1+A2+(510) S30 S产品的总高+(510) 1.2.2. 注射机的选用 产品体积为4.75，考虑流道体积为4 cm3，考虑模具高度选型号为SZY-300号注射机规格和性能如下： 项目额定注射量/ cm3320最大开合模行程/mm340螺杆直径/mm60模具最大厚度/mm355注射压力/MPa77.5模具最小厚度/mm285注射行程150喷嘴圆弧半径/mm12注射方式螺杆式顶出形式机械顶出锁模力/KN1500第2章 注塑模的结构设计注射模的结构设计主要包括：分型面选择设计、浇注系统设计等内容。2.1 分型面的选择分型面为动模与定模的分接口，是取出塑件或浇注系统凝料的面。它的合理选择是塑件能完好成型的条件，不仅关系到塑件的脱模，而且涉及摸具结构与制造成本。合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求，而且使模具结构简单，成本亦会令人满意。我所设计的模具的塑件上面板如下图產品圖所示： (2-1) 由图可以看出，中间端面为最大截面，可考虑将整个外观面作为分型面。面板外观表面质量的要求很高顶杆不能在外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质量，所以外观面最好在母模侧成型。在结构方面有侧面靠破孔、内部倒勾，内部倒勾结构宜用斜销成型，侧面靠破孔宜用滑块成型以便于脱模。那么，这一部分应在公模侧。如此布置，当制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞留在公模一侧。经以上析，该产品采用两板式开模，考虑到滑块与斜销的运动，故设定滑块上端面与斜销上端面PL线，也就是分型面优点：A.有利与滑块和斜销的安装，斜销和滑块均留在公模板B.有利与排气和脱模 C.加工较简单其分型面如下图所示： （2-2）2.2浇注系统设计 浇注系统指塑料熔体从注射机喷嘴喷出来后达到模腔之前在模具中所流经的流道，其作用是将熔体从喷嘴平稳快速地引进模腔，并在熔体充模和固化定型过程中将注射压力和保压压力充分传递到模腔各部，它的设计合理与否直接对制品成型起到决定作用，设计浇系统，应从以下几个方面考虑：1).保证塑料熔体流动平稳；2).流程尽量短，尽量平直，以减小注射压力和熔体热量的损失，并缩短充模时间； 3).防止冲击型芯和崁件；4).防止制品变形翘曲，减轻浇口附近残余应力集中现象；5).应与塑料品种相适应；尽量减少塑料消耗，尽量设置平衡；2.2.1 主流道的设计该产品流动性较好,主流道直径一般取3-5mm,D2=注射机喷嘴孔直+(0.51)mm主流道呈圆锥形：锥度为3主流道面粗造度为Ra0.4材料45钢，形状见右图: 2.2.2. 分流道设计 1)分流道形状与尺寸如下图: （2-3）2).分流道截面积采用圆形 D=Smax+1.5mm Smax 制品最大厚度, D=4mm分流道的排布：此零件采用的是一模二穴，因此分流道排布应尽量简单，尽量短，锁模力平衡。其优点：在相等面积的条件下，此种分流道内的塑料比其它形式的截面积分流道内的塑料与模具接触面积最小，有利于塑料的流动。2.2.3 浇口设计为保证外观质量，故采用潜伏式浇口，开模时自动断料，余痕少，浇口位置取产品长度的1/3部位，斜度=35相对斜度16，料端孔直径1如下图所示 （2-4）2.2.4 冷料井冷料井长取分流道直径的(1.52)倍，拉料杆采用Z形 的。2.2.5 注口衬套当注口衬套的长度小于60mm时采用1235定位环取10015，排气槽由斜销、滑块间隙排气。第3章 成型零部件设计成型零部件是用来成型产品的主要成型件,根据企业标准,采用模仁与模板分开式1）模仁的大小是由成品的深度及大小来决定的，一般单边到成品的厚度为2535mm间，底面到成品的厚度原则上为30mm左右，当然具体情况具体对待,如需跑滑块的那一侧时，应尽量减小这里的壁厚，在模板上预留较大的空间供滑块使用。2) 母模侧要考虑强度，水路，注射压力等，公模侧在考虑型芯固定是否稳定，模仁的高度至少要有2/3锁在模穴内，同时也应考虑水路的安全与否，入子的安放及固定不受影响。我所设计的模仁有水道孔、锁模螺丝孔、故尺寸一般为产品大长度+水孔直径+销模孔直径+各单边留3 mm最后取整。该模仁取水孔8、锁模螺丝孔8，模仁取标准尺寸长60mm宽55mm。母模仁厚40mm，公模仁要安装斜销、要留逃孔余地一般取10 mm，公模仁取50 mm，公模。仁要安装斜销,要留逃孔余地，一般取大于10mm。第4章 结构零部件设计4.1 注射模的选用采用标准模架3030型号，采用4个SP(支撑柱) 6个STP 4.2 顶出机构设计回位杆RP在顶出制品后，其顶出端会高出模穴许多一般为0.050.1，避免在下次合模前撞坏模仁，必须有保护机构所以设置回位杆(RP)，也可设置拉回机构和弹簧助其复位，顶出行程一般在制品脱模510mm，大型的是制品深度的2/3。该模具采用4的顶针，布置情况如下图所示： （4-1）顶针为最简单的顶出装置，圆顶针孔及顶针孔都易加工，在加工较长的顶针孔时，可采用距公模入子表面一段距离后改为扩孔的方式，减少与模具接触的磨擦,避免发生咬死。顶针淬火处理，加工时注意防转。第5章 抽芯机构设计 当塑件上具有于开模方向不同的凸起、凹槽和孔时，模具必须有侧向分型或抽芯机构。侧抽机构必须在塑件脱模之前完成抽芯动作，还必须在核模过程中让机构复位。侧抽机构的种类很多，一般分为机动、液动、气动以及手动等三大类型。机动式分型与抽芯机构利用注射机的开模运动，并对其方向进行变换后，可将模具侧向分型或把侧向型芯从制品中抽出。这类机构结构比较复杂但操作方便，生产效率高，生产中应用最多。液动（气动）以液压力或压缩空气为动力适于抽拔侧向长型芯，其抽拔力大、抽拔距长，多用于管状结构抽芯，但液动或气动装置成本较高。由以上分析该产品选用机动式，所设计的产品上面装有侧向型芯或成型镶板，它的结构形状根据具体制品模具结构设计，可以与型芯作成一个整体，也可采用组合装配结构。那么，此侧抽机构由斜撑销、滑块、压板、固定装置及定位装置组成 。5.1 斜撑销的设计 5.1.1 斜撑销的抽拔距S 侧向型芯从成型位置到不妨碍塑件顶出的脱模位置的距离为抽拔距。为安全起见，抽拔距应比侧孔或侧凹的深度大1.53mm。此处侧孔的深度为1.97 mm，所以抽拔距。S=1.97+（1.53）=3.54.97 mm斜撑销的倾角 斜撑销与开模方向的倾角是决定斜撑销侧抽机构工作效率的重要参数，它的大小对拨杆有效工作长度、抽拔距及斜撑销的受力情况有决定性的影响。由以下公式可以看出:L=S/sinH=Sctg其中L斜撑销有效工作长度 H与L对应的有效抽拔高度从上可以得出，值越大，L、H值越小，有利于减小注射模的尺寸。角的大小不仅影响L、H，还与抽芯时所斜撑销受的弯曲力、脱模力有关Fw=Ft/cosFk=Fttg 其中Fw斜撑销所受的弯曲力Ft所需的脱模力Fk所需的开模力从以上公式可以看出，值增大，Fw 、Fk值都随之增大，强度与刚度不利。对和斜撑销塑模的 由于注射机可提供的开模力都比较大，所以综合考虑，一般为 了减小斜撑销的受力取 =1020，为了使斜撑销处于良好的受力状态最高不超过15。此处因抽拔距为3.54.97 mm，初取为12。根据以上分析，可知斜撑销的尺寸由抽拔距S、倾角及有效工作长度L决定。若初选S=5 mm，因与斜撑销滑块之间有0.5 mm的间隙，所以要取S=5mm，由公式: H=5*ctg=5*ctg12=21mm L=H/cos12=21/cos12=60 mm初定的斜撑销尺寸S=5 H=21 L=60 斜撑销的固定 因注射过程中注射压力很大，必须使斜撑销牢固定位，否则会因斜撑销的位移甚至变形导致制品的不合格，所以斜撑销与和滑块相接触的两块耐模板之间为紧配合。这样使处斜撑销与良好的受力状态也使其更好的定位。为方装配，在接触部位有斜撑销23的斜角，此斜角也起到合模复位时的导角作用。另外为减小摩擦使运动过程顺畅，在脱料板和母模板上均逃料。而且，为减小应力集中在斜撑销的有效抽拔的根部须倒圆角。5.2 滑块和导滑槽5.2.1 滑块的设计 滑块是侧抽芯机构中重要的零部件，注射成型和侧抽芯的可靠性都需要它的运动精度保证。它上面装有侧向型芯或 成型镶板 ，它的结构形状根据具体制品模具结构设计，可以与型芯作成一个整体 ，也可采用组合装配结构。整体式在型芯较小、形状简单的情况下比较适用，此处型芯的截面较小且较短，所以滑块采用整体式锁紧方，两边有压板中间为T形槽式滑块。此处设计的滑块由滑块座和侧向型芯组成。设计过程重要注意滑块的整体高度H不能大于导滑长度L，否则在侧抽过程中会产生过大的倾侧力距使导滑面过早磨损。另外，为避免冲击在滑块座与斜撑销接触的端部倒圆角R=2mm 5.2.2导滑槽的设计侧向抽芯过程中，滑块必须在滑槽内运动，并要求运动平稳且有一定的精度。滑槽有几种常见的形式，我选择T形槽式，此种形式其导滑部分易磨削且精度易保证，另外装配也比较方便。 5.2.3定位装置为保证合模时滑块与拨杆之间能够顺利复位，须采用滑块定位装置以限定滑块的滑动位置。采用设置一定位销（M6的螺钉）。滑块行程计算 S=T+23=2+3=5(S为滑块水平移动距离, T为成品倒勾)S=L1tg-/cos(为斜撑销与滑块间隙为0.5, L1 为斜撑销在滑块内的垂直距离) L1=(S+/cos)/tg =0.12/0.21 =26弹簧用标准件TL1020L,底部用标准耐磨块5.3 后跟块设计 其长度方向取25，总深度为30，伸入深度为15，用M6号螺钉固定由于滑块在成型机上注射时产生很大的压力，为防止滑块与活动型芯在受到压力角位移，从而影响成品的尺寸及外观，(如跑毛边)。所以采用镶钳锁紧式后跟块。材料要求耐磨性好，故取PPS-S(表面氮化)。其形状如图所示 : （5-1） 5.4 耐磨板当滑块较大时，一般要在滑块底部及背部加耐磨板，如(1)图所示以防止滑块与毫不板，滑块与止动块间的磨埙耐磨板要高出模板及ARC50535.5抽芯力的计算及强度校核于塑料在模具冷却后会产生收缩现象，包裹末仁型芯及其它机构零件(如滑块斜销入子等)，因此在设计滑块时要考虑到成品对滑块的包紧力。如图所示：滑块背面0.5耐磨板耐磨性好，故使用SR3材质，热处理F=F4cos-F3cos=(F4-F3)cos既 F=F4F3而 F2=F1cosF3=F2tg=F1cosctg=F1sinF4=F2=F1cos F=F4-F3=F1COS-F1sin=F1(cos-sin)F=F4-F3=F1cos-F1sin=F1(cos-sin)F=1002220.2cos1-sin1 =1004400(0.2(1-0.01)=865.04F为抽芯力 F3为F2的分力 （5-2）F4抽芯阻力 脱模斜度cos=1 F=F4F3F1为塑料对型芯的包紧力 F2垂直于型芯表面的正压力F1=CLF=222865.04=38060.76N式中, F塑料对型芯的包紧力 F2正压力摩擦系数取0.2 在F1=CLF中C为型芯被塑料包紧部分断面平均周长 测得:F3.52=22L型芯被包紧部分长度L=2F单位面积包紧力, 一般取7.8511.77Mpa5.6斜撑销直径校核斜撑销直径要受到本身的倾斜角长度以及所需托模距离的综合影响, 因此在设计过程中, 几个参数需要调配得到最佳合理化以确保滑块运动顺畅, 具体公式如下: P 斜销所受最大弯曲力 L弯曲力距 P1抽芯阻力 H 抽芯孔到A点的距离 （5-3）斜撑销倾斜角 P2开模力 由图得P=P1/cos(KN)M弯 斜撑销承受最大弯距弯 弯曲许用应力即:W=F(d4/4)/(D/2)=Fd3/32=0.1d3=137(Mpa) 0.1d3=PL/弯=PA/弯cos D=3 M变弯W PL13.70.1d3=13.70.1 PA/弯cos/0.1 P1=865.04 P/cosL13.7(P/ cosA弯cos)/0.1 L=17.38 弯=13.7 P/ cosL13.70.110P13.7 =12。 17.3813.71713.7 (成立)第6章 斜销参数设计斜销行程=倒勾距离+缩水量+安全值缩水量0.0028安全值(1.53)S=1.6+0.0028+2.3 约4斜销度数 tg=斜销行程S/顶出行程H该模采用两截式斜销设计方法,顶针顶出斜销与顶针连接处设计为T形槽, T形槽的高度一般取五, 其H1=H2, d1=7,d2=4.5 设计要点:A.斜销导向行程顶出行程+10 B.顶出安装时要从公模板背后装入在旋转90, 方向与T形槽平行C.顶针是否干涉(干涉有：防止斜销角度太大与模仁干涉 D.顶针直径6 因公模厚度为50，所用斜销行程取30，顶出行程为38，tg=4/20 取整 =6其形状如下图所示 （6-1）第7章 冷却系统 公母模板均采用循环水路，直径为8防止与锁模螺栓干涉，单边留3尽量环绕产品距离不小于3“O”型环，采用标准件P10参数为 D=15 G=2.5 A=1.4 （7-1）模具典型零件机械加工工序卡机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号17产品名称装卡零(部)件名称定模座板共( 1 )页第(1)页车间工序号工序名称材料牌号CrWMn毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数锻件200*18011设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速rmin1切削速度mmin1进给量mmr1切削深度mm进给次数 工步工时机动辅助05下料锯床10粗车车床300400.521015精车8001200.2.51020钳工划线25铣槽铣床10 设 计(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)
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