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3000
卡尺盒注塑模设计
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3000 卡尺盒注塑模设计,3000,卡尺盒注塑模设计,卡尺,注塑,设计
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XXX高等专科学校材料工程系 模具制造与设计 专业 毕业设计/论文设计/论文题目： 卡尺盒注塑模的设计 班 级： 模具032班 姓 名： XXX 指导老师：XXX 完成时间：4月20号 毕业设计（论文）成绩毕业设计成绩指导老师认定成绩小组答辩成绩答辩成绩指导老师签字答辩委员会签字答辩委员会主任签字 毕业设计/论文任务书 题目：卡尺盒注塑模的设计 内容：（1）卡尺盒的结构工艺分析；（2）卡尺盒注射模设计，绘制模具总装一张；（3）画出非标准件的零件图；（4）编写设计说明书一份；（5）编制主要零件加工工艺过程卡。 原始资料:图1目录前言.1一 模具工艺规程的编制.6二 注塑模的结构设计.8三 模具设计有关设计计算.12四 模具 加热与冷却系统的计算.13五 模具闭合高度的确定.15六 注塑机有关参数的校核.15七 结构与辅助零部件的设计17八 绘制模具总装配图和非标零件工作图.18九 模具的装配与调试. .19致谢 .22参考文献23前 言大学三年的学习即将结束，毕业设计是最后一个实践环节，是对以前所学知识及所掌握技能的综合运用及毕业设计。在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。通过在新飞电器有限公司、中国一拖的生产实习，我对模具特别是塑料模具的设计有了一个全面的掌握。在指导老师和在同班同学的帮助下，查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，掌握了模具的一般工作原理及其制造、加工工艺。在设计的过程中，遇到很多的困难，但有指导教师的耐心指导，再通自己的努力，较顺利的完成了毕业设计任务。由于我水平有限，而且缺乏经验，设计中有不妥之处在所难免，请各位老师指正。设计者：XXX 2006年4月1.模具工艺规程的编制该塑件是一个卡尺盒，其零件图如图1-1所示。该塑件材料采用PE（聚乙烯塑料），生产类型为大批量生产。1.1塑件的工艺分析1.1.1塑件的原材料的分析：塑件的材料采用的聚乙烯（PE），属热塑性的塑料。按聚合方法所采用的压力不同可分为高压、中压和低压三种。高压聚乙烯由于有较低的密度。分子量及结晶度，因此质地柔软；低压聚乙烯，由于含有较高的分子量、密度及结晶度，因此质地坚硬，耐寒性能良好，在-70时还能保持柔软。化学稳定性很高，能耐酸碱及有机溶剂。吸水性极小，有很突出的电气性能和良好的耐辐射性，用火焰喷涂发涂于金属表面，可以达到减摩和防腐蚀的目的。缺点是力学强度不高，热变形温度很低，故不能承受较高的载荷。此外高密度聚乙烯和低密度聚乙烯之间也有明显的差别。具体如下表11：塑件性能高密度聚乙烯低密度聚乙烯屈服强度/MPa2230719拉伸强度/MPa27716伸长率（%）1510090650拉伸弹性模量/GPa0.840.950.120.24弯曲强度/MPa274025弯曲弹性模量/GPa1.11.40.11SZ160/1000F0.24体积电阻率/101310141014击穿电压/KV.MM-117.719.718.127.5耐电弧度/S150135160密度G。CM-30.9410.9650.9100.925吸水率24H长时间/%0.010.01透光率或透明度/%不透明半透明熔点（粘流温度/105137105125热变形温度/（45MPa）（180MPa）6082，483849综合分析以上数据，再根据实际的经济考虑，选取低密度聚乙烯及可。1.2塑件的结构和尺寸精度及边面质量分析：1.2.1结构分析：从零件图上分析，该零件总体为两个长方形盒体。在总高度为35MM的宽度上，在总为平面，只是竖直方向有一定的斜度，具体要根据实际情况考虑。同样高度为35MM方向上，一侧有高为20MM的凹槽，均匀地分布在一个的盒体的两边。其中间有个相对宽的凹槽。和其对应的是，对面一侧都相对分布着倒钩，以使盒体制成后能顺利闭合。 盒体的中间并不是一个平面，而是有凸凹程度和凹槽尺寸相等的部分和一个大平面组成。从塑件的壁厚上来分析，壁厚最大处为2.5MM。最小处为中间凹下去的部分，壁厚差大约有0.5MM，不是很均匀，不利于零件的成型。还好此处处于中间地段，塑件有足够的注塑力来完成注塑。1.2.2表面质量分析：该零件的表面没有缺陷、毛刺，内部不得有异杂质等基本塑件的要求外，并没有其它特别的表面质量上的要求。故比较容易实现。综合分析可得出，塑件注塑时在工艺参数控制在要求的情况下，零件的成型要求是可以得到保证的。1.3计算塑件的质量与体积：计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。本塑件采用的是一模一腔式，于是质量的计算主要是选择注塑机。 计算塑件的体积：V=2521812.5+2.5（252+181-5）35 =114030+37450 =151400mm 计算塑件的质量：根据设计手册可查得聚乙烯的密度为 故塑件的质量为W=V =0.92010151400 =139.288g除去圆角部分和中间空缺部分的质量，塑件的质量大约为130g。采用一模一腔的模具结构，考虑到其外型尺寸，注塑时所需的压力和工厂现有设备等情况，初选SZ200/1000型。 1.4塑件注塑工艺参数的确定： 查有关文献和参考工厂实际应用的情况，聚乙烯的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况做适当的调整）。 注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：后段温度T，选用150。 中段温度T的要求不是很高，与后段温度差不多即可，取160。 前段温度T选用180。 喷嘴温度：选用160。 注塑压力：选用80MPa； 注塑时间：选用30s（要求充分考虑生产效率和生产环境等因素）； 保压：选用60MPa； 保压时间：选用10s； 冷却时间：选用30s； （成形的总周期要控制在40130s之间，于是上面步骤中的时间可作相应的调整和修改）。2注塑模的结构设计注塑模机构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型和抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。2.1分型面选择模具设计中，分型面的选择很重要，它决定了模具的结构。应根据分型面当选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。 要点如下：1） 应选在制件最大外形尺寸之外，否则，制品无法脱模。同时还应选在能使制品留在动模之处，有利于脱模。2） 不能影响制品外观。3） 便于浇口进料，利于成型易于排气。4） 利于型腔加工，从而使制品的精度易于得到保证。5） 有助于避免侧抽芯或便于侧抽芯；利于型腔或型芯结构的装卸和保证其强度。6） 利于嵌件的安装以及活动镶件和弹性活动螺纹型芯的安装。 该塑件为卡尺盒，表面质量并无特殊要求，底面平面为了避免与仪器的强硬接触而造成仪器的精度影响，应做成圆角，相应的外表面也做成圆角。该零件的总体结构比较简单，一大平面构成的底面和一个高为20mm的截面，按上面所述的原则应选大截面的平面作为分型米秒年 ，而避免脱模困难的问题。但是高为20mm的截面上分别有侧凹和倒钩。选择大平面 的底面作为分型面的话，则侧凹和倒钩的侧向抽芯就有一定的难度，而有可能无法制成。综合上述考虑，选用如图所示的分型方法比较合理。图2此外为了取出废料，减少自动化程度，节约成本，可在注塑口处开设另一个分型面，从而使肥料通过分型过程中的拉力而自行拉断而脱落，节约工人操作的时间，从而达到提高制作零件的效率。2.2确定行腔的排列方式因为本塑料在注塑时采用一模一件的方式。即模具只需要一个型腔即可。考虑塑件的实际尺寸大小问题。一模多腔的方式的话，模具的体积必然很大，这样既达不到提高效率，有有可能会导致模具复杂程度增加，而提高模具制作的成本，在当今效率第一的前提下，适用一模一腔的形式即可。具体见装配图所示，在这里不做简图示范。2.3浇注系统设计（1）、主流道设计。根据手册查得SZ200/1000型注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：d=4mm；喷嘴前端球面半径：R=15mm；根据模具主流道也喷嘴的关系：R=R+（12）mm D=d+（0.51）mm取主流道球面半径R=16mm；取主流道的小端面直径d=4.5mm。为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度取13，经换算得主流道大端直径D=8mm.为了使熔料顺利地进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。（2）分流道设计：分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注塑速率，分流道长度等因素来确定，本塑件的形状不太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较长，为了使分流道便于加工，而又使熔体热量损失不多，流动阻力小，选用常用的半圆形截面分流道。由主流道直径D=8mm,查得分流道截面尺寸R=4 mm。(3)浇口设计：根据成型要求及型腔的个数，选用直流道较为理想。设计时考虑到塑件的大小，从中间进料比较好，到中间不是一个完整的个体，从而注塑时塑料的流向可能有困难，而且在模具结构上采用镶件式型腔，有利于填充、排气。故从中间靠上处取浇口，采用截面为矩形的侧浇口，查表初选尺寸为D=4.5，=4L=40，r=2。2.4.芯机构设计： 由于盒形的侧壁部有小凹槽和小凸台，它们均垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。本问题也可以用强制脱模的方法来实现，但强制脱模时，由于侧凹的尺寸所限，有极大可能损坏制件，而减少劳工生产率。因此成型小凹槽或小凸台的零件须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。本模具采用斜滑块抽芯机构。1） 确定抽芯距。抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）的深度。 孔壁H=2mm， 凸台高度H=2mm。另加35mm的抽芯安全系数，可去抽芯距S=4mm。2） 确定斜销倾角。斜导柱的倾角是斜抽芯机构的主要技术数据之一，它与抽拔力及抽芯距有直接关系。一般取=1525，取=20。3） 确定斜滑块的尺寸。（斜滑块内侧抽芯）斜滑块的宽度根据实际情况来得取。斜滑块的长度根据抽芯距，固定模板的厚度，斜角大小，及垫板的尺寸来确定。如图所示图3 4 ）排气槽的设计：该卡尺盒注塑模的尺寸较大，且模具型腔为镶拼式，因此该模具可从分型面处和型芯与推管的间隙处排气，便可满足塑件的成型工艺要求，故在分型面处可以不开设排气槽。5） 斜滑块与导滑槽设计a， 斜滑块与型芯的连接设计。侧向抽芯机构主要用语成型零件的侧凹和侧向凸台，由于侧凹和侧向凸台的尺寸较小，考虑型芯强度和装配问题。采用组合式结构。b，滑块的导滑方式：为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体滑块和整体式导向槽形式。其结构见装配图。为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨、配研的装配方法。b， 滑块的导滑长度和定位位置设计。由于侧抽芯锯较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可。2.5成型零件结构设计 1）凸模的结构设计。 模具采用的是一模一腔的结构形式，考虑到制件本身的结构比较简单，除侧凹和侧向凸台，中间有部分比较难以加工，因此型芯采用镶拼式，分三部分，两个主体型芯，和一个小块镶块组成，镶块可以通过粘结剂和两大主体相连，型芯的固定采用螺钉。2）凹模的结构设计。模具的凹模比较简单，为了不引起不必要的加工难度，和加工精度的要求，凹模采用整体式。其结构形式见零件图（另附）。3模具设计有关设计计算 成型之间的工作尺寸计算时采用平均收缩率，平均制造公差和平均磨损量来计算。3.1型腔和型芯工作尺寸计算：查手册得低压聚乙烯的收缩率S=1.5%3.6%。故平均收缩为Scp=（1.5+3.6）/2=2.55%考虑到工厂模具制造的现有条件。模具制造公差取S=/3。又塑件上没有精度上的要求，即为自由尺寸，一般选8级精度。型腔、型芯工作尺寸计算见表1：类别序号模具零件名称塑件尺寸计算公式型腔或型芯的工作尺寸型芯的计算1凸模176（总宽）d=d+ dScp%+Tz180.49247（长）d=d+ dScp%+Tz253.3082（宽）d=d+ dScp%+Tz84.12镶块6（宽）d=d+ dScp%+Tz6.15型腔的计算1凹模181（宽）D=D+ D Scp%-Tz185.62252（长）D =D+ D Scp%-Tz258.4384.5（宽）D =D+ D Scp%-Tz86.65高度（与飞边厚度有关的型腔高）30（高）H=H+H Scp%-C-0.5（T+T）3.2型腔侧壁厚度及底板厚度的计算：a)侧壁厚度T。按模具的强度来计算数值。 则由公式1T=h 为系数根据L/H=2.42，取3.0的值及a=2.105。P模腔压力（MP）选取P=50 MP（25%50%开模力）。成型零部件的许用应力（MP）=182MP。1T=35.59=27mma) 底板度的计算：1T=b为系数，查得=0.5P=50。=182MPaT=13.20mm。取T=15mm。3.3型芯壁厚及底板厚度的计算：与型腔相应尺寸一致。3.4镶块的厚度计算： 据型芯的厚度来取相应的数值。4模具加热与冷却系统的计算本塑件在注射成型时不要求有太高的模温，因而在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作如下设计计算： 设模具品军工作温度为180，用20的常温水作为模具冷却介质，其出口温度为160。常量（初算3分钟一套），由此可初步估算注塑机每小时的产量 12512010=2.5Kg/h1） 本塑件在硬化时每小时释放的热量Q，查有关文献聚乙烯的单位热流量为6.9110J/Kg 1Q=W Q=2.66.9110=1.810J/Kg2） 求冷却水的体积1V=3） 冷却水道的设计。冷屈辱水道的直径应优先选用大于8，在这里取10。并且各个水道的直径应尽量相同，避免由于因水道直径的不同而造成冷却液流速不均。5 模具闭合高度的确定 在支承与固定零件中，其尺寸设计根据经验确定： 取定模固定板（型腔板）的厚度40。 固定板厚度取30，垫板的厚度取30； 支承板厚度取50，型芯厚度取15mm；型腔厚度取15mm； 因而模具的闭合高度H=H1+H2+H3+H4+H+H =40+302+50+20+15+15mm+35m =245mm6 注塑机有关参数的校核该模具的外形尺寸BLH为315315235，选用的SZ200/100型注塑机模板最大安装尺寸315315mm。故SZ200/1000该注塑机能够满足模具的安装要求。由上述计算可知模具的闭合高度H=200。型注塑机所允许的最小模具厚度Hmin=150mm,最大模具闭合高度Hmax=350mm。模具的安装条件： HminHHmax 150mm245mm350mm即满足模具的安装条件。查资料可知，SZ200/1000型注塑机的最大开模行程S=300，模具顶出塑件要求开模行程 S=H1+H2+（510） =20+15+10 =45注塑机的开模行程能够满足顶出塑件的要求。由于模具的抽芯距离较短，不会过大的增加开模行程，注塑机的开模行程足够。经过验证，SZ200/1000型注塑机能够满足使用要求，可以采用。7 结构与辅助零部件的设计7.1 导柱的选用导柱选用阶梯形导柱，由导柱直径与模板外形尺寸关系，其尺寸选用20mm100mm25mm，材料选用20钢。GB/T4169.4-1984其结构形式如下图所示： 图4 导柱的结构形式其导柱的安装时与模板之间的配合的公差取IT7级，安装沉孔直径比导柱直径大（12）。由于定位的需要，需要在导柱上安装一个螺帽，螺帽选M161.5，D=28，mm=6，C=0.5，C1=0.5。7.2导套的选用 导套也由于定位的需要，导套选用带阶导套，与导柱的配合。尺寸选2040，材料选用20钢。GB/T4169.2-1984 其结构形式如下图所示： 图5 导套的结构形式导套与模板的安装孔径之间的配合公差IT7级，安装后下平面磨平。 该模具由于塑件的精度要求较低，可以采用两根导柱即可满足塑件的精度，但塑件尺寸太大。所以四根导柱，导套尺寸选用相同直径，不对称布置。其布置形式如零件图定模固定板上所示。8 绘制模具总装配图和非标零件工作图 该卡尺盒注塑模具总装配图，非标零件图如附图所示。卡尺盒注塑模具的工作原理：开模时，在弹簧的作用下，模具从第一个分型面分开，塑件被带到动模上的同时，开到一定距离，在限位螺母的作用下，定模板不动，第二个分型面打开，同时顶杆顶塑件，同时斜滑块也脱离侧凹槽或侧凸，而顶杆继续顶出塑件，直至全部顶出，由工人取出塑件。具体原理请看装配图。9模具的装配与调试9.1 模具的装配该卡尺盒注塑模的动定模合模后，互相间不易对中，在装配时要先装好导柱，导套，作为模具的装配基准。装配要求如下：(1) 模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm，分型面处需密合。（2）上下模的型芯必须紧密接触。装配时应以分型面密合作为该模具的装配基准，装配顺序如下：（1）装配前按图检验主要工作零件及其它零件的尺寸。（2） 镗导柱，导套孔。将定模座板，定模板，以及凸模固定板，叠合在一起。使分型面紧密接触并夹紧，镗导柱、导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。(3) 加工定模。用定模板侧面的垂直基准确定定模板上主流道衬套安装孔的位置，并以此作为加工基准，在镗床上镗出这些孔。（5）压入导柱，导套。在定模板，定模座板，和支承板上分别压入导柱，导套，使导向可靠，滑动灵活。（6）通过型芯加工支承板，推板，推板支撑板上的推管孔。（7）以推板，推板支撑板上的推管孔为基准加工推力轴承安装孔。（8）镗导柱，导套孔。将动模座板，推板，推板支撑板，和支承板叠合在一起，按中心线对齐并夹紧，镗导柱，导套孔。并加工出推板，推板支撑板的螺钉孔。（9）将推力轴承装入推板，推板支撑板。将推杆穿入推板，支承板，导套压入推板，将推板支撑板叠合在推板上，并用螺钉紧固。（10）将垫块和动模座板按安装要求叠放到已叠放到一块的各模板上，将其夹紧，加工出螺钉孔和销钉孔，加工完后打入销钉，并用螺钉紧固。（11）安装主流道衬套，并用螺钉和固定环将其固定在定模部分。（12）将动模部分未安装的型芯，导柱装入动模部分，并用螺钉及相关固定件将其固定在动模部分。（13）完成装配后进行试模，并交检入库。 9.2 试模 试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。1）粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：（1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。（2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。（3） 冷却时间过短，物料未能固化。（4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。（5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。2）粘着模芯（1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。（2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。（3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。（4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。（5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。3）粘着主流道（1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。（2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。（3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。（4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.51 。（5） 主流道拉料杆不能正常工作。一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。4）成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。（1） 注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：a. 熔料流动阻力过大这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。b. 型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。c. 锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。（2） 溢边（毛刺、飞边、批锋）与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：a. 注射过量b. 锁模力不足c. 流动性过好d. 模具局部配合不佳e. 模板翘曲变形（3） 制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因。a. 尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。b. 尺寸变小注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。5）调整措施 调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控制成型周期。 10.注塑模主要零件加工工艺规程的编制10.1.动模镶件加工工艺过程卡（另附）。10.2.动模镶件固定板加工工艺过程卡（另附）。构成模具型腔的其它环形零件的结构与形状较简单，其加工较动模镶件的简单，采用车削加工和镗削加工并辅以相关辅工序便能达到设计要求。 型芯的加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号01产品名称型心零（部）件名称型心共（ ）页第（ ）页材料牌号 C5MnMo毛坯种类板料毛坯外型尺寸31526040mm每个毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备工时准终单件05下料先铸造出相应尺寸的板料，并留有加工余量，锻造加强强度，留有相应的加工余量下料车间铸模、锻模2210粗车车端面，车出凸模并留有相应的加工余量模具车间车床2215精车车相应端面，并留有加工余量模具车间车床2220镗孔根据设计，镗出外表面的螺钉，导柱导套孔模具车间镗床2225钻孔按照设计要求钻出冷却孔模具车间钻床2230粗磨磨相应的成型端面，留有相应的加工余量模具车间磨床2235精磨磨相应的成型端面至设计标准模具车间磨床2240钳工修整修相应的端面，保证加工成设计要求模具车间11审核日期标准化日期会签日期标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号型腔的加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号01产品名称型腔零（部）件名称型腔共（ ）页第（ ）页材料牌号 C5MnMo毛坯种类板料毛坯外型尺寸31526040mm每个毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备工时准终单件05下料先铸造出相应尺寸的板料，并留有加工余量，锻造加强强度，留有相应的加工余量下料车间铸模、锻模2210粗车车端面，车出凹槽并留有相应的加工余量模具车间车床2215精车车相应端面，并留有加工余量模具车间车床2220粗磨磨相应的成型端面，留有相应的加工余量模具车间磨床2225镗孔按照设计要求，镗出相应的孔模具车间镗床2230精磨磨相应的成型端面至设计标准模具车间磨床2235钳工修整修相应的端面，保证加工成设计要求模具车间11设计日期审核日期标准化日期会签日期标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号11.设计总结毕业设计是学生即将完成学业的最后一个重要环节，它既是对学校所学知识的全面总结和综合应用，又为今后走向社会的
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