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活塞——完爆器阀注塑模设计3
活塞
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2848 活塞——完爆器阀注塑模设计3,2848,活塞——完爆器阀注塑模设计3,活塞,完爆器阀,注塑,设计
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活塞完爆器阀注塑模设计绪论本设计根据一个塑件活塞完爆器阀的模塑成型要求，综合介绍了塑件的注塑成型工艺的选择、成型模具的设计程序、模具主要零部件的加工工艺规程的编制及模具装配与试模的工艺方法等内容。 塑料制件主要是靠成型模具获的，而它的质量是靠模具的正确结构和模具成型零件的正确形状、精确尺寸及较低的表面粗糙度来保证的。塑料制件的质量与许多因素有关，但合格的塑料制件首先取决于模具的设计与制造的质量，其次取决于合理的成型工艺。在设计中应达到的目的和要求，目的：了解PA6GF30（黑色）的物理性能、流动性，成型过程中的物理、化学变化及塑料的组成、分类及性能。了解塑料成型的基本原理和工艺特点，正确分析成型工艺对模具的要求。能掌握各种成型设备对各类模具的要求。掌握各类成型模具的结构特点及设计计算方法。此塑件的材料采用尼龙6（30玻璃纤维增强，黑色）属于热塑性的结晶型通用塑料。从使用性能上看，该塑件具有很高的机械强度和刚度被广泛用于各种机械零件。加之有很好的耐磨损和自润滑性，还可用于轴承的制造。并具有高耐热性，热变性温度为215C，在熔融温度以下硬度较高，且耐蠕变性，有良好的冲击强度。从成型性能上看，该塑料熔体的流动性较好，成型容易。由于加入了GF30，尺寸稳定性也较好，成型收缩率降到0.350.45，塑件的加工性较好且在生产中单体可回用，减少了环境污染，也减少了原材料消耗。但吸水性较强，成型时会在制件上产生斑痕、云纹、银丝、气泡等缺陷。因此，要特别注意成型前的干燥处理。基本要求：合理地选择模具结构，正确地确定模具成型零件的尺寸，设计的模具应当制造方便，充分考虑塑件设计特色，尽量减少后加工，设计的模具应当效率高，安全可靠，模具零件应耐磨耐用，模具结构要适应塑料的成型特性。合理的模具结构能充分发挥成型设备的能力（如合理的型腔数目和自动化水平等），在绝对可靠的条件下使模具本身的工作最大限度地满足塑件的工艺技术要求（如塑件的几何形状、尺寸精度、表面光洁度等）和生产经济要求（成本低、效率高、使用寿命长、节省劳动力等）。注塑模的结构主要包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。一般来说，分型面的总体选择原则是：保证塑件质量，便于制品脱模和简化模具结构，并有利于型腔排气，无损塑件外观且设备利用合理。此塑件为圆筒形塑件,塑件的形状比较简单规范，高度一般，且垂直于轴线的截面对称形状较简单。塑件有一环形凹槽，需要侧抽芯装置。此模具为小型模具，利用分型面排气，又因为模具型腔为组合式型腔，还可利用拼合的缝隙排气。此塑件在注塑时采用了一模两件，即模具需要两个型腔。考虑到使排列平衡，采用了直线型排列，以构成平衡式的浇注系统。塑件的下半部有一环形槽，它垂直于脱模方向，阻碍成型塑件的脱模。因此成型塑件的环形槽部位，必须做成活动的型芯，即应设置侧向抽芯机构。本模具采用斜导柱抽芯机构，利用注塑机的开模运动和顶出作用力，通过斜导柱使其转化成侧向抽芯动作，完成侧向抽芯。此模具采用的是点浇口形式，为了将浇注系统的凝料取出，要增加一个分型面，模具第一次分型仅将主流道凝料取出，待主分型面打开后，塑件和流道凝料就会被一起顶出。采用了限位螺钉定距限位，其作用就是控制模具的开模顺序，使模具能够安全合理的完成开合模动作。采用这些新型结构，不仅使模具更具简单化，而且还因为这些零件都是标准化，缩短了加工周期，节约了大量成本。我国模具成型工业已形成了相当规模的完整体系，越来越多的新技术，新工艺，新材料诞生，促使我国模具工业的飞跃发展。但目前，我国模具工业的总体水平与世界先进国家相比还有一定差距，还要大力推进模具产业的科技进步，开展新技术，新材料研究开发，并进一步加强对模具工业专业技术人才的培养，为我国模具成型加工技术超赶世界先进水平作出贡献。模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱、模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”， 日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，事实上在仪器仪表、家用电器、交通、通讯和轻工业等各行业的产品零件中，有70%以上是采用模具加工而成的。工业先进的发达国家，其模具工业产值早已超过机床行业的产值。据1991年统计，日本模具工业已实现了高度的专业化，标准化和商品化，在全国一万多家企业中，生产塑料模和生产冲压模的企业各占40%。新近统计的韩国模具工业情况表明，全国模具专业厂中生产塑料模的占43.9%，新加坡全国有460家企业，60%生产塑料模。由此可见，塑料模具行业正占据着越来越重要的位置，我们年轻的一代，要努力为其发展做出应有的贡献。第1章 注塑模工艺规程的编制该塑件为活塞完爆器阀，塑件的材料采用PA6GF30（黑色），生产类型为大批量生产。其零件图如下所示:图（1） 塑件图塑件工艺性的分析塑件原材料的分析 塑件的材料采用尼龙6（30玻璃纤维增强，黑色）属于热塑性的结晶型通用塑料。从使用性能上看，该塑件具有很高的机械强度和刚度被广泛用于各种机械零件。加之有很好的耐磨损和自润滑性，还可用于轴承的制造。并具有高耐热性，热变性温度为215C，在熔融温度以下硬度较高，且耐蠕变性，有良好的冲击强度。从成型性能上看，该塑料熔体的流动性较好，成型容易。由于加入了GF30，尺寸稳定性也较好，成型收缩率降到0.350.45，塑件的加工性较好且在生产中单体可回用，减少了环境污染，也减少了原材料消耗。但吸水性较强，成型时会在制件上产生斑痕、云纹、银丝、气泡等缺陷。因此，要特别注意成型前的干燥处理。如果材料使用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。若材料在空气中保留的时间超过8h，应采用真空干燥工艺，真空干燥温度为855C时间6h8h为。由于加入了GF30，熔体具有中等黏度特性，流动性好。设定料温在205C230C之间，模温90C左右，喷嘴采用球头形的，设定温度为205C。PA6GF30超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性，以及很好的冲击强度和耐磨耐热性，很适合活塞完爆器阀的成型。 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 （1） 结构分析 从零件图上分析，塑件总体形状为圆筒体，在长度方向的一端有一环形槽，长度为6，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。（2） 尺寸精度分析 由零件图上各尺寸来看，塑件的尺寸精度为MT1MT3级（GB/T14486-1993），该零件尺寸精度为中等偏上对应模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚各处基本一致，只是在顶部和尾部壁厚稍厚一些。由于为筒形中空塑件，且塑件的内应力和翘曲变形多在中间部位，所以不影响塑件的成型。（3） 表面质量分析 塑件的表面要求环槽内无毛刺，表面没有缺陷，没有特别的质量要求，故较容易实现。综上分析可知，该塑件注塑时，在工艺参数控制较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算塑件的体积：（过程略）计算塑件的质量：根据设计手册P7表1-7聚酰胺的成型条件可查得玻纤增强PA6密度为g.，取密度g. g初步选用注塑机为XS-ZY-125型，定位圈的尺寸为，两侧推出中心距为230，按注塑机的注塑量确定型腔数。按最大注塑量：式中 注塑机的最大注塑量，单位为；g单件制品及相应流道体积； g.塑料的密度；螺杆直径；螺杆注塑行程。代入公式计算得 按最小注塑量 考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和现有设备等情况，采用一模两件的模具结构。 塑件注塑工艺参数的确定查找相关文献P63表313和参考工厂实际应用情况，玻纤增强PA6的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：后段温度选用205C；中段温度选用240C；前段温度选用230C；喷嘴温度：选用205 C ；注塑压力：选用110 MPa；注塑时间：选用4S；保 压：选用40 MPa；保压时间：选用28S；冷却时间：选用30S；成型周期：选用65S；模具温度：选用90C；螺杆转速：选用30r/min。第2章 注塑模的结构设计注塑模的结构主要包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道布局、浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。 分型面的选择分型面是动、定模具的分型面，即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面。模具设计中，分型面的选择非常关键，它决定了模具的结构，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。一般来说，分型面的总体选择原则是：保证塑件质量，便于制品脱模和简化模具结构，并有利于型腔排气，无损塑件外观且设备利用合理。此塑件为圆筒形塑件,塑件的形状比较简单规范，高度一般，且垂直于轴线的截面对称形状较简单。塑件有一环形凹槽，需要侧抽芯装置。考虑到分型面的选择应该使侧抽芯位置最短，即侧向抽拔距离最短，避免长距离抽芯，且方便浇注系统的布置，有利于排气，且能减小塑件在分型面的投影面积，防治溢料，简化分型面的加工，保证塑件的外观质量和尺寸精度，满足塑件的使用要求，便于脱模和加工型腔，分型面应选用下图所示的分型方式较为合理。图（2）分型面的选择塑件采用PA6GF30，材料流动性较好，由于成型时会产生溢边，因此采用推板脱模的结构形式。 排气系统的设计排气系统的作用是把模具型腔内的空气，熔料所产生的气体排放到模具之外，保证熔体在充模过程中的正常流动。若排气不良，将增加熔体的流动阻力，会使充填不足，影响表面质量，且滞留气体会形成气泡，银纹雾状等表面质量问题，产生高温，使塑料熔体分解甚至碳化、烧焦，形成流动痕和熔合痕，使塑件的力学性能降低，降低充模速度，影响成型周期，降低生产率。此模具为小型模具，所以可利用分型面排气，又因为模具型腔为组合式型腔，可利用拼合的缝隙排气。对于PA6GF30塑料，其配合间隙常取0.05。 确定型腔的排列方式此塑件在注塑时采用了一模两件，即模具需要两个型腔。考虑到使排列平衡，采用了直线型排列，以构成平衡式的浇注系统。确保塑件质量的均一和稳定，使型腔的排列和浇口的开设力求对称，从而防止模具承受偏载产生严重溢料现象。还应尽量使其排列紧凑一些，以便减小模具的外型尺寸。综合考虑浇注系统、模具复杂程度等因素，拟采取如下图所示的型腔排列方式。图（3）型腔的排列方式 浇注系统的设计浇注系统是指塑料熔体从注塑机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。浇注系统的设计是注塑模具设计的一个很重要坏节，它对获得优良性能和理想外观的塑件以及最佳的成型效率有直接影响，因此我们应合理的设计浇注系统。 主流道的设计 主流道 主流道是浇注系统中从注塑机喷嘴与模具相接触的部位开始到分流道为止的塑料熔体的通道属于从热的塑料熔体到相对较冷的模具的一段过渡的流动长度，因此它的形状和尺寸最先影响塑料熔体的流动速度及填充时间，必须是熔体的温度降和压力降最小。根据设计设计手册P305附录6查得XSZY125型注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：；喷嘴前端球面半径：；根据模具主流道与喷嘴的关系：取主流道球面半径：；取主流道的小端直径：。为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度为,经换算得主流道大端直径。为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径的圆弧过渡（表面粗糙度，长度应）。因其小端入口处与注塑机喷嘴及一定温度压力的熔料要冷热交替反复接触，属易损件，对材料要求较高，因此模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式。以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。这里采用T8A，热处理淬火5357HRC。 主流道的衬套 由于注塑成型时，注塑机对模具施加的压力很大，主要作用于主流道衬套上，且主流道与高温塑料熔体和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，所以一般不将主流道直接开在定模上，而是将它单独开在一个主流道衬套中，通常在淬火后嵌入模具，这样在损坏时便于更换和修磨。此模具选用B型主流道衬套。B型可以防止衬套在熔体反压力作用下退出定模装配时用固定在定模上的定位环压住衬套大端台阶即可。材料选用优质材料T8A，热处理后硬度为5357HRC。衬套长度与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上。衬套与定模之间的配合采用H7/m6，其结构如下所示：图（4）主流道衬套 定位环 设计定位环是为了使主流道与喷嘴和料筒对中。定位环与注塑机定模固定板上的定位孔之间应采取较松动的间隙配合，配合精度为H11/h11，配合长度取810。起结构如下所示：图（5）定位环 分流道的设计 分流道是主流道与浇口之间的通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料有主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段，因此分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持良好的填充状态。使塑料熔体尽快的流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。分流道的形状和尺寸，以根据塑件的体积、厚度、形状的复杂程度、注塑速率、分流道的长度等因素来确定。本塑件的形状对称不复杂，壁较厚，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形的分流道，查P143表62半圆形分流道截面尺寸得，浇口板中的分流道采用圆锥形的分流道，大端直径为4，锥度为3，为了使熔料能顺利进入型腔，采用3的圆弧过渡，长度应在之间，表面粗糙度Ra=2.5，这样取可增大对外层塑料熔体的阻力，保证熔体流动有合适的切变速率和剪切热。 浇口设计 浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分。主要用来将从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔，并待型腔充满后，使浇口迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。所以浇口的长度要短，截面要小。根据此塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用点浇口较为理想，点浇口不影响塑件外观，且浇口长度很短，不超过其直径，脱模后浇口残痕不明显，不需要再修正浇口痕迹。设计时考虑选择从壁厚为9.5处进料，料由厚往薄处流，而且在模具结构上采取组合式型腔，有利于填充排气。由于塑件为圆筒形，故采用中心进料的点浇口，可以防止缺料，熔接不良，排气不良，型芯受力不均。查P159表66初选尺寸为，试模时修正。但采用这种浇口，为便于浇口凝料脱模，需要在模具上增加一分型面。 抽芯结构设计塑件的下半部有一环形槽，它垂直于脱模方向，阻碍成型塑件的脱模。因此成型塑件的环形槽部位，必须做成活动的型芯，即应设置侧向抽芯机构。本模具采用斜导柱抽芯机构，利用注塑机的开模运动和顶出作用力，通过斜导柱使其转化成侧向抽芯动作，完成侧向抽芯。 确定抽芯距 抽芯距是指侧型芯从成型位置抽到不妨碍制品取出位置时，侧型芯在抽拔方向所移动的距离。抽芯距通常比侧凹的深度大23，此塑件为侧向分型注塑模，采用的是二等分滑块合模，其抽芯距必须保证瓣合模块完全退到凹槽最大台肩之外才能将制品脱模，即必须抽出的距离再加23，制品才能脱出，故抽芯距为:式中 S最小抽芯距，单位为； R塑件抽芯部分的最大半径，R=25； R抽芯部位的半径，r=17.5。代入公式计算得 S 确定抽拔力 对塑件侧向抽芯，就是侧向脱模，抽拔力就是侧向脱模力，其主要是由于塑料收缩包紧造成的阻力。此塑件具有在整个侧表面周边的大面积抽芯，塑件径向收缩不仅不对侧凹成型零件产生包紧，反而会松开，但轴向收缩仍会是侧凹成型零件被卡紧。因此塑件采用对合的两哈夫块成型。则侧向分型力Q：Q=式中 E弹性模量，E=2600 MPa； 成型收缩率，；摩擦因数，f=0.26； 泊松比；=。各参数值查P302附录2热塑性塑料的某些性能得。代入公式计算得Q= KN 确定斜导柱的倾角 斜导柱的倾角是斜抽芯机构的主要技术参数之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接的关系。一般取=1520，本模具选取，因抽拔方向垂直于开模方向，为了达到要求的抽芯距S。所需的开模形成H为：H= 则斜导柱工作部分的长度L为：L= 确定斜导柱的尺寸 斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角度，可按设计资料有关公式进行设计计算，尺寸的大小取决于所承受的弯矩，而弯矩取决于抽芯力和F和斜导柱倾角及斜导柱的工作长度L。已知则弯曲力 KN抽芯时斜导柱所承受的弯矩M为： N.m式中斜导柱的弯曲力臂，单位为。断面系数为：由材料力学知弯曲应力：查表得材料的许用弯曲应力 MPa，则斜导柱的直径： 查P165表365斜导柱的尺寸，则D=20，H=12 。 确定斜导柱的长度 斜导柱的长度应根据抽芯距，固定端模板的厚度，斜导柱的直径及倾角大小确定，其计算如下所示。 式中 D最大斜导柱的大端直径，单位为； d斜导柱的公称直径，单位为； S抽芯距，单位为； 斜导柱固定端模板厚度，单位为。由于固定端模板厚度尚不确定，故暂选=25，如果该设计中有变化，则就修正L的长度。则L ：L= 斜导柱的材料安装配合 斜导柱与导柱相似，这里选用45钢热处理要求硬度HRC，表面粗糙度小于0.8，斜导柱与固定板采用过度配合H7/k6,由于斜导柱在模具工作过程中主要用于驱动侧向滑块作往复运动，故侧型芯的压紧以及滑块的导滑等问题均匀斜导柱的安装配合关系不大，所以斜导柱与滑块斜孔之间可以保留0.5的间隙。 斜导柱位置的确定 在滑块顶面长度的处取一点，通过此点做出斜导柱倾角为18的点划线线段与斜导柱固定板顶面处相交于一点；取此点到模具中心线的距离并调整为整数，即为孔距尺寸a；斜导柱与滑块配合的上下底面的孔距尺寸、决定于斜角和模板厚度。查P166表366得式中 斜导柱固定板的厚度，单位为；滑块的高度，单位为。滑块分型面上斜导柱孔的位置，除应位于滑块的中心线上外，斜道柱孔中心线的投影应与滑块抽芯方向的轴线垂直。加工斜导柱孔时，一般将滑块装入模具的导滑槽内，在动、定模合紧后一起加工。 滑块和导滑槽的设计 侧型芯与滑块的连接形式 滑块是斜导柱机构中的重要零部件，本模具中，侧向抽芯机构主要用于成型零件的环槽，由于尺寸不大，考虑到型芯强度和装配问题，采用整体式结构。滑块材料选用45钢制造，淬硬至40HRC以上，成型部分局部淬硬至50HRC以上。 滑块的导滑方式 本模具中为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体式滑块和整体式导向槽形式。导滑槽应是运动平稳可靠，二者之间常取H7/f7的间隙配合。为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨、配研的装配方式。为了防止滑块开始复位时发生倾斜，导滑部分长度应大于滑块宽度的。导滑槽应有足够的耐磨性，由45钢制造，硬度在50HRC以上。 滑块导滑长度和定位装置设计 开模后，滑块必须停留在一定位置上，否则闭模时斜导柱不能准确地进入滑块，致使模具损坏。为此必须设置滑块定位装置，滑块的定位装置采用限位挡块的形式。由于侧向抽芯距离不大，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可。 压紧楔块设计 压紧楔块的作用是保证在注塑过程中滑块能闭合紧密，避免侧向分型面产生毛边，保证塑件尺寸精度，免除斜导柱承受型腔的侧向推挤压力。其结构如下图所示；由于凹模滑块需要的侧向力大，采用了整体式结构。将楔块与定模设计成了一体，它的优点是牢固可靠，可承受较大侧向力。开模时，以免阻碍斜导柱驱动滑块抽芯，发生干涉碰撞，压紧楔的斜角应大于斜导柱的倾角，取=+2=20。 成型零件结构设计成型零件构成了成型塑料制品的型腔。主要包括凹模、凸模、型芯等。它们承受高温高压塑料熔体的冲击和摩擦。成型零件的结构，材料和热处理选择及加工工艺性是影响模具工作寿命的主要因素，它们的结构设计应以成型符合质量要求的塑件为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造成本，合理确定成型零部件的结构，满足精度，粗糙度，强度及刚度的要求。 凹模结构设计 凹模是用以成型塑件的外形轮廓的模具零件。本模具采用了一模两腔结构。考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，凹模采用了组合式结构，做成了凹模滑块。根据分流道与浇口的设计要求，浇口设在凹模滑块上表面，其结构如图所示。 凸模结构设计 凸模主要与模腔相配合构成模具型腔，用来成型塑件的内形轮廓。其结构形式为整体式圆型台阶凸模，用于成型活塞完爆器阀的内腔，结构如图所示。图（6）型芯第3章 模具设计的有关计算本模具中成型零件工作尺寸时均采用平均尺寸、平均收缩率，平均制造公差和平均磨损量来进行计算。查表得PA6GF30的收缩率为0.350.45，故平均收缩率为，考虑到模具制造的现有条件，模具制造公差取。 型腔和型芯工作尺寸计算表11 型腔、型芯工作尺寸计算（）类别序号模具零件名称塑件尺寸计算公式工作尺寸型 腔 的 计 算1 凹模型芯的计算2型芯制品尺寸公差 模具制造公差 型腔侧壁厚度和底板厚度计算 凹模滑块型腔侧壁厚度计算 凹模滑块型腔为组合式圆形型腔，根据组合式圆形型腔侧壁厚计算公式进行计算。此塑件为中小型塑件，故按强度条件计算侧壁厚度。按强度条件计算侧壁厚度公式为 ：式中 型腔内压力，单位为MPa，=50MPa（选定值）；型腔内半径，单位为，=25；型腔材料的许用应力，单位为MPa，=160MPa（选定值）。代入公式计算得 考虑到凹模滑块还需安放侧向抽芯机构，故取凹模滑块的外形尺寸为200200。 凹模滑块底板厚度计算 根据组合式型腔底板厚度计算公式进行计算。计算公式为：代入公式计算得 考虑模具整体结构协调，取。第4章 模具的加热与冷却系统的计算为了满足注塑工艺对模具的温度要求，必须对模具温度进行控制，所以模具常常设有冷却系统并在模具内部或四周安装加热元件。由于本塑件所有的塑料为聚酰胺6，粘度适中流动性好，成型工艺要求的模具温度不太高，因而在模具上可以不设加热系统，采用常温水对模具进行冷却。设定模具平均工作温度为40C，用20C的常温水作为模具冷却介质，其出口温度为30C，水呈湍流状态，产量为W=6kg/h。求塑料制件在固化时每小时释放的热量，查P220表104得聚酰胺的单位热流量KJ/kg，取KJ/kg，故KJ/h求冷却水的体积流量V式中 单位时间内注入模具中的塑料质量，单位为kg/h； 塑料制件在固化时每小时释放的热量，单位为KJ/kg； 冷却介质的密度，单位为kg/； 冷却介质的比热容，单位为KJ/（kg.C）； 冷却介质出口温度，单位为C； 冷却介质进口温度，单位为C。代入公式计算得/min求冷却管道直径的d，查P217表101，可知所需的冷却管直径非常小。故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。 第5章 模具闭合高度的确定在支承与固定零件的设计中，根据经验确定：定模座板H1=25；推件板H3=25；凸模固定板H4=25；支承板：H5=25；动模座板H7=25。根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定垫块的厚度：H6=63；根据型腔的高度和固定部分的长度确定模型腔板的高度：H2=90。因而模具的闭合高度:=25+90+25+25+25+63+25=278第6章 注塑机参数的较核本模具外形尺寸为250315278。XSZY125型注塑机模板最大安装尺寸为370370，故能满足模具的生产要求。由上述计算知模具的闭合高度H=278，XSZY125型注塑机所允许模具的最小厚度=200，最大厚度=300,即模具满足安装条件。经查资料P72表317得，XSZY125型注塑机的最大开模行程满足顶出塑件要求。式中 制品所用的脱模距离，；制品高度，；取出浇注系统凝料所需的长度，。代入公式计算得此外，由于侧分型抽芯较短，不会过大增加开模具距离，注塑机的开模行程足够。经验证，XSZY125型注塑机能满足使用要求，故可采用。第7章 绘制模具总装图和非标准零件工作图本模具的总装图和非标准零件工作图（见图纸）。本模具的工作原理：模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模部分固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后注塑成型。分流道开设在定模座板上，开模后，在弹簧的作用下，首先从A面分型，浇注系统凝料随动模一起移动，当主流道凝料完全脱出定模座板以后，限位拉杆限制定模板移动，模具从B面分开，浇注系统凝料和塑件拉断而自动脱落。与此同时，在斜导柱的作用下，凹模滑块完成侧向抽芯，塑件从型腔中脱出并留在型芯上。当分型面打开到一定距离，动模运动停止 ，在注塑机顶出装置的作用下，推动推板固定板将塑件推出。合模时，随着分型面的闭合凹模滑块复位直至型腔闭合，同时复位杆和导向装置也对其进行复位，直至模具完全闭合。第8章 结论此次的设计是我参加工作前的一次综合性训练，也是我学完大学全部课程之后，进行的一次系统的、综合性的复习总结，它为我今后从事模具设计与制造打下了良好的基础。在设计中，通过对资料的查阅和对塑件结构图的消化，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求。如：塑件的原材料表面形状、颜色与透明度、使用性能与要求；塑件的几何结构、斜度等情况；熔接痕、缩孔等成型缺陷出现的可能与允许程度；浇口、顶杆等可以设置的部位；有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工等，此类情况对塑件设计均有相应要求。材料性能在塑模成型制品的性能中发挥着关键的作用。该塑件制品选用PA6含玻璃纤维为30%的黑色塑料成型。PA6具有高强度和良好冲击强度，优良的耐磨性，PA6很容易吸收水分，因此特别要注意成型前的
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