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2806
盒盖塑料注塑模结构与设计
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2806 盒盖塑料注塑模结构与设计,2806,盒盖塑料注塑模结构与设计,盒盖,塑料,注塑,结构,设计
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河南机电高等专科学校学生毕业设计（论文）中期检查表学生姓名张强国学 号0312526指导教师选题情况课题名称盒盖注塑模设计与制造难易程度偏难适中偏易工作量较大合理较小符合规范化的要求任务书有无开题报告有无外文翻译质量优良中差学习态度、出勤情况好一般差工作进度快按计划进行慢中期工作汇报及解答问题情况优良中差中期成绩评定：所在专业意见： 负责人： 年 月 日 河南机电高等专科学校毕业设计（论文）任务书系 部： 材料工程系 专 业： 模具设计与制造 学生姓名: 张强国 学 号: 0312526 设计(论文)题目： 盒盖注塑模设计 起 迄 日 期: 2006年3月10日5月15日 指 导 教 师: 杨占尧 发任务书日期: 2006年3月10日任务书填写要求1毕业设计（论文）任务书由指导教师根据各课题的具体情况填写，经学生所在专业的负责人审查、系主管领导签字后生效。此任务书应在毕业设计（论文）开始前一周内填好并发给学生；2任务书内容必须用黑墨水笔工整书写或按教务处统一设计的电子文档标准格式（可从教务处网页上下载）打印，不得随便涂改或潦草书写，禁止打印在其它纸上后剪贴；3任务书内填写的内容，必须和学生毕业设计（论文）完成的情况相一致，若有变更，应当经过所在专业及系主管领导审批后方可重新填写；4任务书内有关“系”、“专业”等名称的填写，应写中文全称，不能写数字代码，学生的“学号”要写全号，请规范化填写；5任务书内“主要参考文献”的填写，应按照国标GB 771487文后参考文献著录规则的要求书写，不能有随意性；6有关年月日等日期的填写，应当按照国标GB/T 740894数据元和交换格式、信息交换、日期和时间表示法规定的要求，一律用阿拉伯数字书写。如“2002年4月2日”或“2002-04-02”。毕 业 设 计（论 文）任 务 书1本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 2本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 所在专业审查意见：负责人： 年 月 日系部意见：系领导： 年 月 日 河南机电高等专科学校毕业设计(论文)开题报告学生姓名： 张强国 学 号： 0312526 专 业： 模具设计与制造 设计(论文)题目： 盒盖注塑摸设计 指导教师： 杨 占 尧 2006年 5月15 日 毕 业 设 计（论 文）开 题 报 告1结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，撰写1500字左右（本科生200字左右）的文献综述(包括目前该课题在国内外的研究状况、发展趋势以及对本人研究课题的启发)：文 献 综 述在进行毕业设计之前，必须做好一切准备工作，而收集有关设计课题研究方面的资料、文献是最为重要的。在设计工作开始时，只有对课题研究的内容有了充分地了解，才会有设计目的和方向；所以收集、查阅有关文献资料是必要的。在设计之前首先应该对国内外的模具发展现状和发展趋势有所了解，以便在设计过程中能够正确、合理地设计出一套模具。下面就先分析一下国内外的模具发展现状与发展趋势以及我国的模具发展现状。1我国的塑料成形模具设计，制作技术起步较晚，整体水平还较低。目前单型腔，简单型腔的模具达70以上，仍占主导地位。我国模具工业目前技术水平参差不齐，悬殊较大。从总体上来讲，与发达工业国家及港台地区先进水平相比，还有较大的差距。在采用CAD/CAM等技术设计与制造模具方面，无论是应用的广泛性，还是技术水平上都存在很大的差距。在应用CAD技术设计模具方面，仅有约10%的模具在设计中采用了CAD，距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用CAM技术制造模具方面，一是缺乏先进适用的制造装备，二是现有的工艺设备或因计算机制式不同，或因字节差异、运算速度差异、抗电磁干扰能力差异等，联网率较低，只有5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作。塑料模具设计与制造技术正在由手工设计、依靠工人的经验和常规的机械加工技术向计算机辅助设计（CAD）、数控加工中心进行切削加工、数控线切割、数控电火花等为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术方面转变。模具的发展现状及发展趋势如下详述：1）.CAD/CAM技术的应用：CAD/CAM是一项高科技、高效益的系统工种，是模具设计与制造行业的有效辅助工具；通过它能够对产品、模具结构、成型工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。现在已经广泛地应用与模具的设计与制造加工的过程中，并还在不断地发展和创新。2）.模具标准件：模具的标准化对缩短模具制造周期、提高质量、降低成本起到很大的作用。我国的模具标准化程度达到30%以下，而国外先进国家达到70%80%左右。这样，不仅有利于国内的模具制造的发展，也有利于模具的国际化发展。3）.模具的制造精度：国外的制造水平能够是制造公差达到0.0030.005 mm，表面的粗糙度达到Ra 0.0002 mm以下（花10以上）；我国的制造水平可以是制造公差达到0.010.02 mm,模具表面的粗糙度达到Ra0.00160.0008 mm（花78）。由此可见，如今模具技术的发展水平还是很高的，但也可以看出我国在这方面的技术与国外先进国家还有很大的差距。4）.模具的使用寿命：模具平均寿命约为80万次左右，与国外主要差距是模具零件变形大、溢边毛刺大、表面质量差、模具型腔冲蚀和腐蚀严重、模具排气不畅和型腔易损等，注射模精度已达到5um以下，最高寿命已突破2000万次，型腔数量已超过100腔，达到了80年代中期至90年代初期的国际先进水平。 5）.模具的加工制造设备：国外已经广泛地使用了数控加工中心，线切割，电火花，化学腐蚀等先进的设备，大大地提高了模具的制造周期。2.我国的模具业的发展现状：进入21世纪，随着科学技术的发展，我国的工业化程度也有了很大地提高，特别是在模具行业有了很大地发展。如：在模具设计与制造上，不但自己可以制造一些大型，精密，复杂，高效，长寿命的模具，并且能够出口到国外，打开国外的市场。但是，目前我国的塑料模具技术与工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在塑料模具基础理论及成型工艺，模具标准化，模具设计，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国的模具在寿命，效率，加工精度，生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。因此这就需要我们努力去研究，推动我国模具业的发展。3.在查阅、收集有关资料的时候，不仅使我对模具业的发展现状及发展趋势、模具的设计与制造技术等有了更多，更全面地了解；而且收集到了许多有关本课题的研究，与本课题相关、相似的东西，查找各种有关模具设计与制造方面的经验公式，和经验数据；通过查阅资料和文献能够将课堂上所学习到的理论知识，与实际生产当中的实例相结合去更好地成设计任务；并且使我在毕业设计上有了更多的设计思路，也有了更多的考虑空间，同时也使我在设计的过程中能够从多方面地去考虑问题模具设计的合理性及对设计好的模具在工作过程中可能会出现的问题及解决办法。 毕 业 设 计（论 文）开 题 报 告本课题的研究思路（包括要研究或解决的问题和拟采用的研究方法、手段（途径）及进度安排等）：1. 先通过收集和查阅各种文献资料和与同学老师的交流、指导，对目前国内外的模具（塑料模具）的发展状况和发展趋势进行深入的了解，预计用时间三天；2. 拿到工件的结构简图，对工件进行结构形状、尺寸精度、加工工艺性等方面作出详细地分析，并查阅相关资料看是否符合常规零件结构设计，预计用时两天；3经过对塑件工艺性分析，拟订可行的工艺规程，并经过分析，研究，确定塑件注塑工艺参数并选择注射机的型号，估计用时间两天；4进行主要的设计计算，利用各种经验公式或者经验数据对塑件的质量和体积，型芯与型腔工作尺寸的计算，模具加热与冷却系统的计算以及注塑机有关参数的校核包括（注射量校核，模具厚度校核，开模行程校核，模具在注塑机上的安装与固定尺寸校核）预计需用时间四天；5根据塑件的结构，材料，生产批量来进行模具的总体设计，包括注塑机的型号选择，型腔数目的确定，型腔的排列方式，分型面的设计，导向方式，脱模方式的设计，浇注系统的设计等方面的设计；在设计中，应该综合考虑模具的安装，维修，生产效率等，预计用时间两天；6.对模具的主要零部件进行设计，主要有动模、定模、主流道、推件板、模架和导柱等零件，根据工作需要来设计尺寸，包括各零件的图纸，预计需用时间五天；7.模具的总装图和工作原理（有装配简图）需要用时间两天；8.模具主要零部件的加工工艺过程（凸模、凹模）分析与设计，预计用时间两天；9.模具的装配与调试，预计用时两天； 毕 业 设 计（论 文）开 题 报 告指导教师意见：1对“文献综述”的评语：2对本课题的研究思路、深度、广度及工作量的意见和对设计（论文）结果的预测： 指导教师： 2006年5月15日所在专业审查意见： 负责人： 2006年5月15日参考文献1. 王善勤主编. 塑料注射成型工艺与设备2. 王文俊主编. 实用塑料成型工艺3. 陈中一主编. 塑料技术标准大全4. 李海梅，申长雨主编. 注塑成型及模具设计实用技术5. 冯炳尧，韩泰荣，蒋问森主编. 模具设计与制造简明手册6. 贾润礼，程志远主编. 实用注塑模具手册7. 李秦蕊主编. 塑料模具设计8. 李学峰主编. 塑料模具设计与制造9. 屈华昌主编. 塑料成型工艺与模具设计10. 杨占尧主编. 塑料注塑模结构与设计11. 陈万林主编. 实用塑料注塑模设计与设计12. 杨玉英主编. 塑料注塑模设计模具典型零件机械加工工序卡机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号03产品名称盒盖零(部)件名称型芯共( 1 )页第( 1 )页车间工序号工序名称材料牌号成型8电火花T10A毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数板材200*16011设备名称设备型号设备编号同时加工件数电火花成型机MAKINO200506101夹具编号夹具名称切削液20050100EROWA煤油工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件2工步号工步内容工艺装备主轴转速rmin1切削速度mmin1进给量mmr1切削深度mm进给次数 工步工时机动辅助1领半成品料无 0H0H2定位装夹工件，电极无0H0.5H3粗放电ERGE33600.500.0020.10100000.5H4H4放电加工ERGE33000.400.00150.05100000.5H4H5取件清理0H0.5H6检测三次0.5H0.5H78 设 计(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2006/05/10机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号11产品名称盒盖零（部）件名称滑块共（1）页第（1）页材料牌号 Cr12毛坯种类圆棒毛坯外型尺寸75*30每个毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备工时准终单件1下料75*30RE1锯床2H2铣削铣六面体，打水孔机加2快捷铣床QJM-QB-VA（S）6H3热处理提高工件综合性能热处理3真空炉8H4磨削提高表面质量机加4手摇磨床JL-6184H5加工中心铣出镶块内部轮廓机加5CNCMAKINO V336电火花可提高塑件外观，精度更高成型6沙迪克4H7检测镶块符合要求7三次1H设计日期审核日期标准化日期会签日期标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号2006/05/10毕业设计（论文）成绩毕业设计成绩指导老师认定成绩小组答辩成绩答辩成绩指导老师签字答辩委员会签字答辩委员会主任签字毕业设计/论文任务书 题目：盒盖注塑模设计 内容：（1）盒盖注塑模工艺规程的编制（2）注塑模的结构设计（3）模具成型零件结构设计及计算（4）塑料模具的装配（5）绘制模具总装配图和非标准零件工作图（6）致谢 原始资料: 插图清单11盒盖塑件图.121主流道的形状和尺寸简图.1022分流道截面形状简图.1123平缝式浇口简图.1324排气槽简图.15毕业设计/论文说明书目录绪论第一章 盒盖注塑模工艺规程的编制1.1塑件的工艺性分析11.2塑件的原材料分析11.3塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析21.3.1塑件结构分析.21.3.2塑件尺寸精度分析.21.3.3塑件表面质量分析.21.4计算塑件的体积和质量31.5塑件注塑工艺参数的确定4第二章 注塑模的结构设计2.1确定型腔的数量及排列方式52.2注塑机有关参数的校核62.2.1注射量校核.62.2.2模具厚度的校核.72.2.3开模行程校核.72.2.4模具在注塑机上的安装与固定尺寸校核.72.3模架的选择与设计.82.4浇注系统的设计.82.4.1主流道设计92.4.2分流道设计.92.4.2.1截面形状的设计.102.4.2.2 分流道分布设计102.4.3冷料穴的设计102.4.4浇口设计112.4.4.1浇口形式和尺寸设计112.4.4.2浇口位置的设计.122.5脱模顶出机构设计.132.6排气结构设计.132.7对合导向机构设计.132.8抽芯机构设计.152.9模具加热与冷却系统的设计.17第三章 模具成型零件结构设计及计算3.1成型零部件的结构设计183.2型腔与型芯工作尺寸的计算20第四章 塑料模具的装配.21第五章 绘制模具总装配图和非标准零件工作图 （毕业设计/论文题目） 摘要 本设计的成品为一薄壁盒盖，在设计过程中按以下步骤设计模具：盒盖注塑模工艺规程的编制注塑模的结构设计模具设计的有关计算模具加热与冷却系统设计模具闭合高度的确定注塑机有关参数的校核，最后是绘制模具总装配图。在注塑模艺规程的编制的过程中，要着重分析制品原材料（HDPE）的各项成型工艺参数；在模具结构设计中应注意的是斜导杆起成型兼顶出的作用；模具设计计算的要点是型腔与型芯径向尺寸及深度方向尺寸的计算，型腔与型芯的计算在整个设计过程中显得尤为重要，因为它们直接关系到制品的尺寸精度；模具总装图和非标准零件图用AutoCAD画出，图中需标注的各项参数如尺寸，公差，技术要求，图纸布局等均应按国家标准设计。设计中出现的标准件如推板，螺钉等的零件图无需一一画出，但应参照文献查出其具体结构尺寸。关键词：盒盖，工艺规程，AutoCAD，国家标准 （The graduation design/ thesis topic）Abstract The finished product of this design for a the thin wall box cover, at design to press in the process following step design molding tool:A cover notes the establishment of the Plastics mold craft rules distance- note the structure design- molding tool design of mold of Plastics relevant calculation- the molding tool heats to design with cooling system- the molding tool shuts to match height really settle- note the pit in the machine of Plastics school concerning parameter, finally is to draw the total assemble diagram of molding tool.In the process of note establishment of the Plastics mold skill rules distance, the heavy analysis of important step products each item of the original material( HDPE) to model the craft parameter;In the molding tool structure design should what to notice is inclined to lead the pole to rise to model and the function of the a;The molding tool designs the calculation that the calculating important point is a Cave mold and a Plastics paths toward size and the depth direction size, a Cave mold and the calculation of a Plastics seem to be as importance in the whole design process, because the size accuracy that they relate to the ware directly;The molding tool is total to pack the diagram and not standard spare parts diagrams to draw with the AutoCAD, various parameters,such as size, business trip, that need to be marks in the diagram, technique request, the diagram paper layout etc. all should press national standard design.Design the standard piece of medium emergence if push the plank, the bolt spare parts diagram of etc. did not need 11 draw, but should according to the cultural heritage to look up it concrete structure size.Keyword:A cover, the craft rules distance, AutoCAD, national standard 致谢 毕业设计是我学完大学全部课程之后，进行的一次系统的、综合性的总复习，也是参加工作前的一次综合训练，它直接关系到我们今后的模具设计能力。 感谢指导老师对我在本次毕业设计中给予的指导，通过这次毕业设计，使我对所学的科目有了更深一部的了解，平时存在的漏洞之处，在这次设计中得到了补充。在设计过程中，杨老师，原老师，翟老师及于老师等老师都给予了大量的帮助。当我遇到不解的地方，老师都能耐心细致地给我们讲解，即使是在老师课程安排得比较满时，当时不能解决时，课下也会抽出时间给我们讲解。作为您的学生，我再次向您致以最真诚的敬意。 参考文献【1】 蒋继宏，王效岳编绘，注塑模具典型结构100例，中国轻工业出版社【2】 王孝培主编，塑料成型工艺及模具简明手册，机械工业出版社【3】 冯丙尧，韩泰荣，蒋文森，模具设计与制造简明手册，上海科学技术出版社【4】 贾润礼，程志远主编，实用注塑模设计手册，中国轻工业出版社【5】 邹继强编著，塑料制品及其成型模具设计，清华大学出版社【6】 中国机械工程学会，中国模具设计大典编委会，中国模具设计大典，江西科学出版社【7】 塑料模设计手册编写组编著，塑料模具设计手册，机械工业出版社【8】 唐志玉主编，塑料模具设计师指南，国防工业出版社【9】 宋玉恒主编，塑料注射模具设计实用手册，航空工业出版社【10】 陈万林编著，实用塑料注射模设计与制造，机械工业出版社【11】 许发樾主编，实用模具设计与制造手册，机械工业出版社【12】 李秦蕊，塑料模具设计，西北工业大学出版社【13】 杨占尧主编，塑料注塑模结构设计，清华大学出版社【14】 E Linder.Injection Moulds M.Hanser Publishers 2001【15】 Boldizar A and kubat J.Measurements of cycle time in injection molding of filled thermoplastics.Polym.Eng.Scr,2003【16】 Cassavantand R M,Craing Hadden.New Designs permit Faster Cycles.Modem plastics 1998 绪论模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值一、模具工业产品结构的现状 按照中国模具工业协会的划分，我国模具基本分为10大类，其中，冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。按产值计算，目前我国冲压模占50左右，塑料成形模约占20，拉丝模（工具）约占10，而世界上发达工业国家和地区的塑料成形模比例一般占全部模具产值的40以上。我国的塑料成形模具设计，制作技术起步较晚，整体水平还较低。目前单型腔，简单型腔的模具达70以上，仍占主导地位。一模多腔精密复杂的塑料注射模，多色塑料注射模已经能初步设计和制造。模具平均寿命约为80万次左右，主要差距是模具零件变形大、溢边毛刺大、表面质量差、模具型腔冲蚀和腐蚀严重、模具排气不畅和型腔易损等，注射模精度已达到5um以下，最高寿命已突破2000万次，型腔数量已超过100腔，达到了80年代中期至90年代初期的国际先进水平。二、模具工业技术结构现状 我国模具工业目前技术水平参差不齐，悬殊较大。从总体上来讲，与发达工业国家及港台地区先进水平相比，还有较大的差距。在采用CAD/CAM等技术设计与制造模具方面，无论是应用的广泛性，还是技术水平上都存在很大的差距。在应用CAD技术设计模具方面，仅有约10%的模具在设计中采用了CAD，距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用CAM技术制造模具方面，一是缺乏先进适用的制造装备，二是现有的工艺设备或因计算机制式不同，或因字节差异、运算速度差异、抗电磁干扰能力差异等，联网率较低，只有5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作。三、模具的发展趋势 1、 模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展（1）模具软件功能集成化 模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的目的。集成化程度较高的软件包括：Pro/ENGINEER、UG和CATIA等。（2）模具设计、分析及制造的三维化 传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。如Pro/ENGINEER、UG和CATIA等软件具备参数化、基于特征、全相关等特点，从而使模具并行工程成为可能。国内有华中理工大学研制的同类软件HSC3D4.5F及郑州工业大学的Z-mold软件。2、模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展（1）模具检测设备的日益精密、高效 精密、复杂、大型模具的发展，对检测设备的要求越来越高。现在精密模具的精度已达23m，目前国内厂家使用较多的有意大利、美国、日本等国的高精度三坐标测量机，并具有数字化扫描功能。如东风汽车模具厂不仅拥有意大利产3250mm3250mm三坐标测量机，还拥有数码摄影光学扫描仪，率先在国内采用数码摄影、光学扫描作为空间三维信息的获得手段，从而实现了从测量实物建立数学模型输出工程图纸模具制造全过程，成功实现了逆向工程技术的开发和应用。（2）数控电火花加工机床 日本沙迪克公司采用直线电机伺服驱动的AQ325L、AQ550LLS-WEDM具有驱动反应快、传动及定位精度高、热变形小等优点。瑞士夏米尔公司的NCEDM具有P-E3自适应控制、PCE能量控制及自动编程专家系统。（3）高速铣削机床(HSM) 铣削加工是型腔模具加工的重要手段。而高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高(为普通铣削加工的510倍)及可加工硬材料(60HRC)等诸多优点。因而在模具加工中日益受到重视。3、快速经济制模技术 缩短产品开发周期是赢得市场竞争的有效手段之一。与传统模具加工技术相比，快速经济制模技术具有制模周期短、成本较低的特点，精度和寿命又能满足生产需求，是综合经济效益比较显著的模具制造技术，具体主要有以下一些技术。(1)快速原型制造技术(RPM)。它包括激光立体光刻技术(SLA) ；叠层轮廓制造技术(LOM) ；激光粉末选区烧结成形技术(SLS) ；熔融沉积成形技术(FDM) 和三维印刷成形技术(3D-P)等。(2)表面成形制模技术。它是指利用喷涂、电铸和化学腐蚀等新的工艺方法形成型腔表面及精细花纹的一种工艺技术。(3)浇铸成形制模技术。主要有铋锡合金制模技术、锌基合金制模技术、树脂复合成形模具技术及硅橡胶制模技术等(4)冷挤压及超塑成形制模技术。(5)其他方面技术。如采用氮气弹簧压边、卸料、快速换模技术、冲压单元组合技术、刃口堆焊技术及实型铸造冲模刃口镶块技术等。4、模具材料及表面处理技术发展 模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的45%以上。在模具材料方面，常用冷作模具钢有CrWMn、Cr12、Cr12MoV和W6Mo5Cr4V2，火焰淬火钢(如日本的AUX2、SX105V(7CrSiMnMoV)等；常用新型热作模具钢有美国H13、瑞典QRO80M、QRO90SUPREME等；常用塑料模具用钢有预硬钢(如美国P20)、时效硬化型钢(如美国P21、日本NAK55等)、热处理硬化型钢(如美国D2，日本PD613、PD555、瑞典一胜白136等)、粉末模具钢(如日本KAD18和KAS440)等；覆盖件拉延模常用HT300、QT60-2、Mo-Cr、Mo-V铸铁等，大型模架用HT250。多工位精密冲模常采用钢结硬质合金及硬质合金YG20等。在模具表面处理方面，其主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗(如TD法)发展；由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展。四、总结通过本次盒盖注塑模的设计，对热塑性塑料的各项工艺特性、注射机的选用、分型面的选择、浇注系统的选择、模架等的选择，以及型腔、型芯的尺寸尺寸计算等模具相关设计细节有了更深的了解。当初学注塑模设计与制造的时候，对模具设计只是理论上的理解，并没有应用到实际中去。通过这次设计，我感觉受益菲浅，把理论与实践联系到一起，一些平时不懂的问题，在这里都解决了。河南机电高等专科学校毕业设计论文论文题目：盒盖塑料注塑模结构与设计系 部 材料工程系 专 业 模具设计与制造班 级 模具035班 学生姓名 张强国 学 号 0312526 指导教师 杨占尧 2006年5月15日盒盖塑料注塑模结构与设计第一章 盒盖注塑模工艺规程的编制11 分析研究原材料的工艺特性和成型性能塑件采用的材料为HDPE（高密度聚乙烯），其成型性能查文献【12】表22常用热塑性塑料的成型条件如下：HDPE可采用挤出，挤出吹塑，注塑等热塑性塑料通用的成型方法，还可采用压制成型，粉末涂层等多种多种方法，其主要参数如下所示：密度g/cm3 0.94_0.97比容cm3/g 1.03-1.06吸水率(24h)% 0.01收缩率% 1.5-3.0熔点 105-137热变形温度 0.45Mpa 60-82 1.82Mpa 48 硬度HB 2.07HDPE为白色粉末或颗粒，无毒，无味，无臭，与LDPE相比，支链较少，结晶度较高，密度较大，相对分子质量常为十几万到几十万，熔体流动速度范围较窄。具有较高的刚性和韧性，优良的机械强度和耐热性，还有较好的耐溶解性、耐蒸汽渗透性、伸长率、冲击强度好。12分析析制品的工艺性和注塑成型工艺规程图11盒盖塑件图塑件制品为盒盖， 从该塑件制品的图形可知该制品的形状结构较为复杂，但对尺寸大小，精度和表面质量的要求都不太高。121 制品的尺寸分析：制品尺寸大小主要取决塑料品种的流动性和注塑机的规格，在一定的设备和工艺条件下，流动性好的塑料品种可以成型出较大尺寸的制品；反之成型出的制品尺寸较小，原材料（HDPE）流动性一般，满足尺寸大小不高的要求。122 制品的尺寸精度分析：制品的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度，该零件重要尺寸，如mm，mm其尺寸精度属MT4级，制品其它公差值按未注公差查文献【13】表214模塑件尺寸公差表（GB/T144861993）得：，123 制品的形状结构分析：塑件在结构上对称，总体形状为长方形。塑件四侧有内凹，高度为1.2mm，宽度方向采用了加强筋，高度为6mm，加强筋的采用使塑件既有一定的强度和刚度，同时降低了塑件的壁厚，防止塑件因截面过厚产生成形缺陷。根据塑件的用途，工作环境，对塑件图上制品形状，尺寸精度，表面粗糙度等要求进行综合性分析，可知该塑件的工艺性较好，比较容易注射成型。注射成型工艺规程对模具设计的要求在设计任务书上无特殊要求，故在此不做特殊说明。124 分析研究制品的生产纲领：注塑成型制品的生产纲领属大批量生产，对于大批量生产，由于模具价格在整个生产费中所占的比较小，生产率和模具寿命比较突出，因此可考虑使用自动化程度较高的复杂模具结构，以及对成型零部件采用较好的模具材料。14 根据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量141 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定型腔数 计算塑件的体积：（估算值） 计算塑件的质量：根据文献【7】可查得高密度聚乙烯的密度为=0.940.97g/cm3 故塑件的质量为 142 HDPE塑料的主要性能及注塑成型工艺参数密度g/cm3 0.940.97 吸水率(24 h)% 0.01 熔融温度 105137热变形温度 0.45Mpa 6082 1.82Mpa 48预热和干燥 温度（） 7080时间（h） 1 注射压力（Mpa） 70100 料筒温度（） 后段 140160 中段 180200 前段 180190喷嘴温度（） 150180模具温度（） 3060成形时间(s) 高压时间 05 保压时间 1560 冷却时间 1560成形周期 40140螺杆转速（r/min） 3060 说明： 料斗干燥上述工艺参数可以在生产中借鉴和参考，也可以作为注射机型恰当选择的一个依据，既机型的规格大小，以及性能参数的范围都应尽量与注塑工艺参数相接近。1.5 塑件注塑工艺参数的确定根据计算及原材料的注塑成型工艺参数，初选注射机型号，选择的注塑机的注塑压力必须大于成型制品所需的注射压力，因该塑件形状一般，有一定精度要求，熔体粘度中等，所需压力选100140Mpa，综上选型号为XSZY125，其各项参数如下所示：额定注射量cm3 125螺杆直径mm 44注射压力Mpa 120注射行程mm 115注射时间s 1.6螺杆转速r/min 56注射方式 螺杆式锁模力KN 900最大成型面积cm2 320 最大开（合）模行程mm 300模具最大厚度mm 300模具最小厚mm 200动定模固定板尺寸mm 428458拉杆空间mm 260290合模方式 液压机械式定位圈尺寸mm 100推出形式 两端推出，中心距为230mm喷嘴 球半径(mm ) 12 孔直径(mm) 4第二章 注塑模的结构设计21 确定型腔的数量及排列方式211 型腔数量的确定：塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模，其型腔数量与注塑机的塑化能力，最大注塑注塑量以及合模力等参数有关，此外还受制品的精度和生产的经济性等因素影响。在确定型腔数时应考虑以下问题：（1）长期大批量生产适于采用多型腔结构（2）制品较小时适于采用多型腔结构（3）供货日期集中，量大，适于采用多型腔结构（4）制品批量小，不集中，宜采用单腔结构（5）制品复杂或精度高，多腔一致性差，制造困难，故适宜单腔结构由上述参数和因素按下列方法参考文献【6】式812确定模具型腔数量1） 按注塑机的注射量确定型腔数量n式中 G_注塑机的公称注射量（cm3）V_单个制品的体积（cm3）根据上面型腔数量的计算可知该模具为一模两腔。212 型腔的排列：当采用一模多腔时，型腔在模板上通常采用圆形排列，H形排列，直线排列以及复合排列等。在设计时应遵循以下要点：尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，保证制品质量的均一和稳定。型腔布置和浇口开设部位应力求对称，以防止模具承受偏载而产生溢料现象。尽可能使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽然有利于浇注系统的平衡，但加工困难，除圆形制品和一些高精度制品外，在一般情况下常用直线排列和H形排列。 综上分析，型腔排列选用H形排列。22 注塑机有关参数的校核221 注塑量校核：在一个注塑成型周期内，注塑模内所需的塑料熔体总量与模具浇注系统的容积有关，注射量以容积表示，其值可用下式计算： 在注塑机注塑过程中，如果实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在料筒中停留时间就会过长，所以最小注射量容积，故每次注射的实际注射量容积V1应满足以下关系： Vmax V1Vmax 31.2532106.25 故注射量满足使用要求。式中a注射量系数，取0.750.85，在这里取0.85 Vmax模具型腔和流道的最大容积（cm3） V指定型号与规格的注射机注射量容积（cm3） V1制品和浇注系统的体积（cm3），每个制品所需浇注系统体积是制品体积的（0.21）倍222 模具厚度校核：注塑机的动定模两部分闭合后，沿闭合方向的长度叫模具厚度或模具闭合高度。由于绝大多数注塑机的动模与定模固定板之间距离都具有一定的调节量 。一般情况下，实际模具厚度H与注塑机允许安装的最大厚度H及最小模厚H之间必须满足下面条件：即由前面所求数值可知200254300其中式中HM_实际模具厚度 Hmin ,Hmax_注塑机允许安装的最小（大）模厚模具厚度符合使用要求。223 开模行程校核：选用的注塑机的合模力为液压机械式，且模具结构为双分型面注塑模，故校核行程采用以下公式：由前面以知条件可知 式 H1_制品所用的脱模距离（H2_制品厚度a_取出浇注系统凝料必须的长度H_注射机动模板的开模行程所以开模行程符合使用要求。224 模具在注塑机上的安装与固定尺寸校核模具外形的长度尺寸应小于注塑机拉杆间距。模具外形尺寸由后边模架的选择中取。注射机拉杆内间距为260290，模具外形尺寸满足要求。以上注塑机各项参数校核均参考文献【6】式39。23 模架的选择与设计 根据实际情况，在次选用派生型P1型模架，它由A1A 4对应派生而成，经去掉A1A 4型定模座板上固定螺钉，致使增加一个分型面构成三板式点浇口注射模结构，其它特点和用途同A1A 4型模架。 具体结构和尺寸参考文献【8】表13.31塑料注射模中小型标准模架的尺寸组合，具体参数如下：系列BL 200250mm 导柱 16mm 模板A B尺寸 63mm 50mm24 浇注系统的设计 浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料熔体的流动通道。普通浇注系统包括主流道，分流道，浇口和冷料穴。浇注系统在模具中占有非常重要的地位，他的设计合理与否直接对制品的成型起到决定的作用。浇注系统的功能就是将熔体的塑料，经过注塑机喷嘴，在高温，高压，高速状态下，通过浇注系统进入模具型腔。浇注系统的基本原则，是在满足塑料制品质量的同时，还应有利于提高成型速度来缩短成型周期。浇注系统设计应注意的几个问题：1)首先根据塑料制品的结构分析其充填过程，以保证塑件制品的内在质量和尺寸稳定。2)在设计浇注系统时，应当非常注意浇注系统对制品外观的影响。在设计过程中经常会遇到这样的情况，某一塑料制品的浇口设计在某处比较合理，但由于在该处位置浇口影响制品外观，只能将浇口改在其它部位。若实在无法处理时，可通过改变制品结构再解决。3)在设计浇注系统时，应该考虑到模具在注射时，是否能适应全自动操作。要达到全自动操作，必须在保证开模时，制品与浇注系统能自动脱落，浇口与制品亦要尽可能自动分离。 4)浇注系统的设计，必须考虑到塑料制品生产的后续加工工序。如因后续工序在加工，装配，管理上的需要，往往需设置辅助流道，将多件制品取成一件。5.在设计浇注系统时，应留有一定的余地，这样在使用时即使有些不足之处，亦可以比较方便地得到解决。6)多观察分析各类塑料制品的浇注系统和浇口位置的选择，吸取其成功之处，提高浇注系统设计的可靠性。7)设计浇注系统时，其主流道进口处的位置应尽量与模具中心重合。241 主流道设计：主流道是主流道机喷嘴与模具接触的部分起到分流道为止的一般流道，是熔融塑料进入模具时最先经过的部位，它的作用是将注塑机喷嘴流出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥状，锥角取2 4，便于塑料熔体顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地被拔出，主流道出口端应有圆角，圆角半径R取0.33mm或0.125D 主流道长度应尽量短，以减小压力损失和废料量。通常，主流道长度可小于60mm。 HDPE（热塑性塑料）的主流道型式及尺寸如下图所示：图21主流道的形状和尺寸其中D1,D2分别为主流道进、出端截面直径，参照文献【13】表61主流道截面直径的推荐值可得D1=4.5 D2=6 LZ=50 =3242 分流道设计分流道是主流道与浇口之间的一段流道，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段，能使塑料的流向得到平稳的转换。对多型腔模分流道还起着向各型腔分配塑料的作用。2421 截面形状的设计 常见的分流道的截面形状有圆形，半圆形，椭圆形和梯形，U形和矩形截面，但以梯形截面最为常用。恰当合理的分流道形状和尺寸应根据制品的体积，壁厚，形状复杂程度，模腔的数量以及所用塑料的性能等因素综合考虑。分流道长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置。从输送熔体时的减少压力损失和热量损失的要求出发，应力求缩短。分流道断面尺寸取决于多种因素，其中包括塑件重量和壁厚，塑料粘度和分流道本身的长度。分流道断面积应能保证型腔充满并补充因腔内塑料收缩所需的熔体后方可冷却凝固。因此，分流道端面直径或厚度应大于塑件厚度。常用塑料注塑件分流道断面尺寸推荐范围，其数据是根据长期经验积累并试验积累并经试验验证的。在这里选用梯形分流道，此种截面是抛物线形截面的变形，与此两种截面相比，热损失大，但便于分流道的加工及刀具选择，因此也是最常用的形式。分流道结构尺寸参考文献【9】表6150分流道截面形状及尺寸可得： 图22分流道截面形状简图 其中：L=6mm， H=4mm2422 分流道分布设计分流道的布局取决于型腔的布局，型腔与分流道的布局原则是排列紧凑，缩小模具尺寸，分流道的长度尽量短，锁模力力求平衡，分流道的布置形式有平衡式进料和非平衡式进料两种，根据实际要求，在这里采用平衡式浇口形式。分流道设计时应注意以下几点： （1）分流道布置应尽量平衡。 （2）分流道的尺寸需根据制品的壁厚，体积，形状复杂程度以及所用塑料性能等因素而定。 （3）分流道表壁的表面粗糙度不宜太小，以免冷料带入模腔，一般要求达到Ra1.252.5m 即可，这样做可增大对外层塑料熔体的流动阻力，使其流速减小并与中心熔体之间具有一定的速度差，以保证熔体流动时具有合适的切变速率和剪切热。 （4）当分流道设计比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料堵塞浇口或进入模腔造成充模不足或影响制品的熔接强度。 （5）设计分流道时应将热量损失和流动阻力作为主要矛盾进行考虑，只有在保证塑料熔体能够在足够的压力和合理的温度下充满模腔时，才能尽量减小分流道截面积和长度以降低原材料消耗。243 冷料穴设计：冷料穴一般都设置在主流道末端，即主流道正对面的动模上，直径应稍大于主流道大端直径，以利于冷料流入。当分流倒较长时，可将分流道的尽头沿前进方向稍延长部分作为冷料穴。其作用是用来储藏注射间隔期间产生的冷料类的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使塑件能顺利地充满型腔。为便于拉料杆将主流道凝料拉出，选用底部带有拉杆的Z形冷料穴，这类冷料穴的底部由一根推杆组成，推杆装于推杆固定板上。在设计时应注意，冷料穴的大小要适宜，一般情况下，主流道冷料穴圆柱体的直径为612mm，其深度为610mm,对于大型制品，冷料穴的具体尺寸可适当加大，在此处三板式模具上一般不设主流道冷料穴，只在分流道上设计冷料穴，其结构尺寸参照文献【3】表6161冷料穴与拉料杆。244 浇口设计：它是分流道与型腔之间的狭窄部分，也是浇注系统中最短小的部分，它的作用是使分流道输送来得熔融塑料的流速产生加速度，形成理想的流态顺序，迅速地充满型腔，同时还起着封闭型腔防止塑料倒流的作用，并在成型后便于使浇口与塑件分离。2441 浇口形式和尺寸设计因该塑件属扁平塑件，在这里宜采用平缝式浇口，它又称薄片式浇口或宽薄浇口，是侧浇口的另一变异形式，采用平缝式浇口的优点是塑料通过特别开设的平行浇道得到均匀分配，以较低的线速度呈平行流均匀进入型腔，因而使塑件的内应力小，尤其是为了减少因定向而产生的翘曲，并减小了气泡及缺料等缺陷，这对防止聚乙烯塑件变形更为有效，但去除浇口加工量大，且浇口痕迹明显，其浇口形式和尺寸参照文献【11】表6153平缝式浇口形式和尺寸：图23平缝式浇口简图2442 浇口位置的设计影响浇口截面形状及其尺寸确定的因素，就制品而言，包括制品的形状，大小，壁厚，尺寸精度，外观质量及力学性能等，制品所用塑料特性对浇口设计的影响因素是塑料的成型温度，粘度，收缩率及有无填充物等。此外，在进行浇口设计时，还应考虑浇口的加工，脱模及消除浇口的难易程度，除此以外，在选择浇口位置时，还应注意以下几点：1 浇口位置应设在制品最大壁厚处，使塑件从厚壁流向壁薄，并保持浇口至型腔各处的流程基本一致。2 防止浇口处产生喷射而在充填过程中产生产生蛇形流。3 浇口位置应设在制品的主要受力方向上，因为塑料的流动方向上所承受的力和压应力最高，特别是带填料的增强塑料，这种情况更加明显。4 在选择浇口位置时应考虑制品的尺寸要求，因为塑料经浇口充填型腔时，在塑料的流动方向与垂直于流动方向上的收缩不尽相同，所以应考虑到变形和收缩的方向性。26 分型面选择设计：模具闭合时动模和定模相配合的接触平面，叫做分型面。分型面的选择受塑件形状，壁厚，成型方法，后处理工序，塑件外观，塑件尺寸精度，塑件脱模方法，模具类型，型腔数目，模具排气，嵌件，浇口位置与形式成型机的结构等的影响。在选择分型面时，应遵循以下原则：1 要尽可能使模具结构简单。2 型腔排气顺利，因此分型面应该选择在熔体流动的末端。3 确保塑件质量。4 无损塑件外观。5 考虑侧向抽拔距，选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动，定模的开合模方向上，对于带有互相垂直的两个方向都有孔或凹槽的塑件，应避免长距离抽芯。6 要注意脱模斜度对塑件质量的影响。7 如果塑件上侧孔，必须侧向抽芯，应避免定模上侧向抽芯。8 分型面的选择应有利于嵌件的安装。综上述几点原则，确定分型面的位置在装配图所示的，分型面处。 27 排气结构设计：注塑模的排气是模具设计中不可忽视的一个问题，特别是快速注塑成型工艺的发展对注塑模排气的要求更加严格。在注塑过程中，塑料熔体进入模腔的同时置换出模腔内的气体，这些气体如果不能排出模腔，将会影响制品成型以及脱模后的质量，因此，在注塑模具时，必须考虑排气结构的设计问题。常见的排气方式有排气槽排气，分型面排气，拼镶件缝隙排气，推杆间隙排气，粉末烧结合金块排气，强制排气等。本设计中盒盖塑件采用的是中小型模具，仅利用分型面排气还不行，在这里应设置排气槽， 排气槽深度通常为0.030.05mm必要时可深至0.10.3mm，宽度为510mm,为了防止塑料堵塞排气槽，又在上述深度的排气槽向外延伸6mm，以外加深到0.8mm.其具体尺寸参考文献【6】表536，排气槽尺寸如下：h=0.02mm h1=0.5mm l=810mm，排气槽简图如下图所示：图24排气槽简图28 对合导向机构设计注塑模具中，对合导向机构的功能是保证动，定模部分能够准确对合，使分别加工在动模和定模上的成型表面，在模具闭合后形成形状和尺寸准确的腔体，从而保证塑件形状，壁厚和尺寸的准确。对于这里的中小型模具，可选用以导柱为基本零部件的合模导向机构，导柱形式及尺寸参考【13】查塑料注塑模结构与设计表51带台导柱，具体尺寸如下所示： d=20. d1=20 D=25S=6 L1=32 L=90注：材料为T8A技术要求：热处理5055HRC。图中标注的形位公差t为6级。d的尺寸公差根据使用要求可在相同公差等级内变动。图示倒角不大于0.545 在滑动部位需要设置油槽时，其要求由录制单位自行决定。29 脱模顶出机构设计：在注塑成型的每一个循环中，塑件必须由模具型腔中取出，完成取出塑件这个动作的机构就是脱模机构，也称为顶出机构。热塑性塑料在脱模时有较大的弹性，即使在较小的脱模斜度下，也可顺利脱模。但为了减小脱模阻力，一般在产品没有特殊要求的条件下，应选用2脱模斜度作为标准斜度。根据以上设计规范，查文献【7】表527常用塑料的脱模斜度推荐值可得聚乙烯凸模的脱模斜度为2045，凹模的脱模斜度为2545。顶出机构应遵循如下设计原则：1） 顶出机构的运动要准确，可靠，灵活，无卡死现象，机构本身要有足够的刚度和强度，足以克服脱模阻力。2） 保证在顶出过程中塑件不变形，这是对顶出机构的最基本要求。在设计时要正确估计塑件对模具粘附力的大小和所在位置，合理地设置顶出部位，使顶出力能均匀合理地分布，要让塑件能平稳地从模具中脱出而不会产生变形。顶出力中大部分是用来克服因塑料收缩而产生的包紧力，这个力的大小与塑料品种，性能，以及塑件的几何形状复杂程度，型腔深度，壁厚还有模具温度，顶出时间，脱模斜度，模具成型零件的表面粗糙度等因素有关，其影响因素较为复杂，很难准确地进行计算。一般原则是塑件收缩率越大，塑件壁越厚，型芯尺寸越大，形状越复杂，型腔深度越深，脱模斜度越小，模具温度越低，冷却时间越长，成型零件表面粗糙度越大，其对模具的包紧力就越大 ，此时就应选择顶出力较大的顶出方式。3） 顶出力的分布应尽量靠近型芯，且顶出面积应尽可能大，以防塑件被顶坏。4） 顶出力应作用在不易使塑件产生变形的部位，如加强筋，凸缘，厚壁处等。应尽量避免使顶出力作用在塑件平面位置上。5） 若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，为不影响塑件尺寸和使用，一般使顶杆与塑件接触部位处凹进塑件0.1mm左右，而顶出杆端面应高于基准面，否则塑件表面会出现凸起，影响基准面的平整和外观。根据上述原则及前面设计内容可知模具中选用脱模机构为推板加斜导杆推出，推板顶出的设计要点如下:1. 推板顶出位置应设置在顶出阻力大的地方,也就是使塑件不易变形的部位.2. 由于塑件收缩时包紧型芯,因此顶出力作用点应尽量靠近型芯,同时顶出力应施于塑件刚性和强度最大的部位,如凸缘,加强筋等处,作用面积也尽可能大一点.3. 与塑件直接接触的脱出零件的配合间隙要保证不漏料,以免在塑件上留下飞刺痕迹.4. 在设计模具结构时,必须考虑在开模过程中保证塑料留在具有顶出装置的那一部分,即留于动模上,这样的顶出机构较为简单.5. 在脱出机构完成动作后,并在取出机构完成动作后,到下一个操作循环时,脱出机构要可靠协调复位,避免各种干涉和损坏现象.推板尺寸参考文献【8】表10.4_12t推板尺寸系列得 B=58 l=100 H=16材料:45钢技术要求: 1)图中标注的形位公差值为t16级,为t28级. 2)以A为基准的直角相邻两面，应做出明显标记，标记方法由承制单位自行决定。 3）其它按GB/T41701984 4）推板与型芯之间的配合间隙如H7/f6等，配合表面粗糙度为Ra0.80.4m. 5)为减少脱模过程中推板与型芯的摩擦，在推板与型芯之间留有0.2mm的间隙，其配合锥度还能起到辅助定位的作用，防止推板偏心而引起溢料，推板顶出机构具有顶出力均匀，顶出力大。运动平稳，且无顶出痕迹等优点。2.10 抽芯机构设计本塑件侧壁四侧各有一侧凹，它们垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出，因此成型侧凹的零件必须作成活动的型芯，即设置抽芯机构，在本设计模具采用斜滑块抽芯机构。1确定抽芯距：抽芯距一般大于侧凹的深度，本例中塑件侧凹深度为1.2mm,即H1=1.2mm，另加35mm的抽芯安全系数，可取抽芯距=5.2mm2. 确定斜滑块的倾角斜滑块的倾斜角是斜抽芯机构的主要技术数据之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，一般取，本例取3. 确定斜滑块的尺寸斜滑块的直径取决于抽拔力及其倾斜角度，可按设计资料的有关公式进行计算，本例经估算值，取斜导柱的直径d=14mm斜滑块的长度根据抽芯距，固定端模板的厚度，斜销直径以及斜角大小确定，根据公式，由于上模座板和凸模固定板尺寸不确定，故暂取,如果设计中有变化，就修正L的长度取D=20mm,取L=55mm 4.滑块与导滑槽设计1）滑块与侧型芯的连接方式设计，本设计中侧向抽芯机构主要是用于侧凹，由于侧凹的尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，采用整体式结构。型芯与滑块的连接采用镶嵌方式。2）滑块的导滑方式：本设计中为使模具结构紧凑，降低装配复杂程度，拟采用整体式滑块和整体式导向槽形式，其结构如图所示：为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨，配研的装配方法。3）滑块的导滑长度和定位装置：本设计中由于侧抽芯距较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可，滑块的定位采用螺钉与固定板固定的组合形式。2.11 模具加热与冷却系统的设计 本塑件在注射成型时不要求有太高的模温，因而在模具上可不舍加热系统。是否要冷却系统可作如下设计计算： 设定模具平均温度为40，用20的常温水作为模具冷却介质，其出口温度为30， 产量为0.26kg/h。1求塑件在硬化时每小时释放的热量Q3 ，查有关文献的高密度聚乙烯的单位热流量为64.8103J/kg 2. 求冷却水的体积流量V由体积流量V查表可知所需的冷却水管直径非常小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。三 模具成型零件结构设计及计算表1 型腔与型芯类工作尺寸计算公式类别项目公式型腔的计算径向尺寸Lm=（Ls+LsScp-X）深度Hm=（Hs+HsScp- X1）型芯的计算径向尺寸Lm=（ls+lsScp+X）高度hm=
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