废品种类产生原因及预防方法

1、拉深件的废品种类、产生原因及预防方法中小型拉深件的疵病分析序号疵 病 原因产 生 原 因预 防 方 法1零件壁部破裂，凸缘起皱压边力太小，凸缘部分起皱 无法进入凹模型腔而拉裂加大压边力2壁部拉裂材料承受的径向拉应力太大，造成危险断面的拉裂减小压边力，增大凹模圆角半径，加用润滑，或是增加材料塑性3凸缘起皱凸缘部分压边力太小，无法抵制过大的切向压力造成的切向变形，失去稳定，形成皱纹增加压边力或适当的增加材料厚度4零件边缘呈锯齿状毛坯边缘有毛剌修整毛坯落料模具刃口以消除毛坯边缘毛剌5零件边缘高低不一毛坯与凸、凹模中心不合或材料原薄不匀以及凹模圆角半径，模具间隙不匀调整定位，校匀模具间隙和凹模圆角半径

2、6危险断面显著变薄模具圆角半径太小，压边力太大，材料承受的径向拉应力接近b,引起危险断面缩颈加大模具圆角半径和间隙，毛坯涂上合适的润滑剂7零件底部拉脱凹模圆角半径太小，材料实质上处于切割状态（一般发生在拉深的初始阶段）加大凹模圆角半径8零件口缘折皱凹模圆角半径太小，在拉深过程的末阶段，脱离了压边圈但尚未越过凹模圆角的材料，压边圈压不到，起皱后被继续拉入凹模，形成口缘折皱减小凹模圆角半径或采用弧形压边圈9锥形件的斜面或半球形件的腰部起皱拉深开始时，大部分材料处于悬空状态，加之压边力大，凹模圆角半径太大或润滑油过多，使径向拉应力1小，材料在切向压应力3的作用下，势必失去稳定而起皱增大压边力或采用拉

3、深筋；减小凹模圆角半径，亦可加厚原材料或几片毛坯叠在一起拉深10盒形件角部破裂模具圆角半径太小，间隙太小或零件角部变形程度太小，导致角部拉裂加大模具角度圆角半径及间隙，或增加拉深次数（包括中间退火工序）11零件底部不平整毛坯不平整，顶料杆与零件接触面积太小或绶冲器弹力不够平整毛坯，改善顶料装置12盒形件直壁部分不挺直角部间隙太小，多余材料向侧壁挤压，失去稳定，产生皱曲放大角部间隙，减小直壁部分间隙13零件壁部拉毛模具工作平面或圆角半径上有毛剌，毛坯表面或润滑油中有杂质，拉伤零件表面，一般称“拉丝”须研磨抛光模具的工作平面和圆角，清洁毛坯 ，使用干净的润滑剂14盒形件向内折皱，局部起皱材料角部压

4、边力太小，起皱后拉入凹模型腔，所以局部起皱加大压边力或增大角部毛坯面积15阶段形零件肩部破裂凸肩部分成形时，材料在母线方向承受过大的拉应力，导致破裂加大凹模口及凸肩部分圆角。或改善润滑条件，选用塑性较好的材料16零件完整，但呈歪扭状模具没有排气孔，或排气也太小、堵塞、以及顶料杆跟零件接触面太小，顶料时间太早（顶料杆过长）等钻、扩大或疏通模具排气孔，整修顶料装置大型覆盖件拉深时常见质量缺陷及解决途径缺陷种类产生原因解决途径破裂或皱纹1.压边力太大或不均2.凸模与凹模间的间隙过小3.拉深筋布置不当4. 凹模口或拉深筋槽圆角半径太小5.压边面粗糙度高6.润滑不足或不当7.原材料质量不符要求(如表面粗

5、糙、晶粒过大、过细或晶粒度不均，游离碳化铁和非金属夹杂物恰分布不好)，裂口呈锯齿状或很不规则8.材料局部拉伸太大9.毛坯尺寸太大或不准确1.调节滑块螺栓，或减小压边力2.调整模具间隙3.改变拉深筋的数量和位置4.加大凹模或拉深筋槽的圆角半径5.降低压边面粗糙度6.改善润滑条件7.更换原材料8.加工艺切口或工艺孔9.修正毛坯尺寸或形状零件刚性差，弹性畸变1.压边力不够2.毛坯尺寸过小3.拉深筋少或布置不当4.材料塑性变形和加工硬化不足1.加大压边力2.增加毛坯尺寸3.增加拉深筋或改善其分布位置4.采用拉深槛或在制件上增设加强筋皱纹或皱摺1.压边力太小或不均匀2.拉深筋太少或布置不当3.凹模口圆角

6、半径太大4.压边面不平，里松外紧5.润滑油太多，涂抺位置不当6.毛坯尺寸太小7.材料过软8.压边面形状不当1.调节外滑块螺栓，加大压边力2.改变拉深筋数量、位置和松紧3.减小凹模口圆角半径4.修磨压边面，使之里紧外松5.润滑适当6.加大毛坯尺寸7.更换材料8.修改压边面形状零件表面有划痕、“橘皮纹“或滑带等1.压边面或凹模圆角粗造度高2.镶块的接缝太大3.板料表面有划痕4.板料晶粒过大5.板料屈服极限不均匀6.毛坯表面、模具工作部分有杂物，或润滑油中有杂质7.模具硬度差，有金属粘附现象8.模具间隙过小和不均9.拉深方向选择不当，板料在凸模上有相对移动1.降低压边面或凹模圆角粗造度2.消除镶块接

7、合面过大的缝隙3.更换材料 4.更换材料或进行正火处理5.拉深前进行辊压处理6.将模具工作部分和毛坯表面拭擦干净，.清理润滑油7.提高模具硬度或更换模具材料8.加大或调匀模具间隙9.改变拉深方向冲载件质量分析质量分析原 因 分 析防 止 措 施一般冲载件剪切断面好，只带有很小毛剌，断面有一定斜度间隙合理，均匀、凸凹模刃口锋利、裂纹重合剪切断面带有裂口，和较大毛剌的双层断面间隙小于合理间隙、凸、凹模刃口处的裂纹不重合修磨凸、凹模间隙断面斜度大、形成拉断的毛剌、圆角处的圆角增大间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件冲孔件孔边毛剌大，落料件圆角带圆角增大凹模刃口磨钝修磨凹模刃口落料件上产生的毛剌、冲孔

8、件产生大圆角凸模刃口磨钝修磨凸模刃口落料、冲孔件上产生毛剌、圆角大冲载凸、凹模刃口磨钝修磨凸、凹模刃口冲件有凹形弯曲面1.凹模孔口有反锥2.顶料杆与工作接触面过小3.高弹性材料、薄材料容易弯曲4.固定卸料板5.凹模孔落料的模具1.修磨凹模刃口2.更换顶件板4.改用弹性卸料板5.凹模内改用顶出装置缺口1）材料放得不正确2）条料宽度不够调整定位装置一般冲载件有一个孔未冲出1）冲载过程中冲孔凸模折断了2）凸模固定板压塌3）凸模高度不一致更换新凸模工件内孔偏移定位圈与凹模不同心改作定位圈毛剌分布不均1）凸模不同心2）凸、凹模不垂直1）调整凸模、凹模间隙，使其尽量均匀2）重新调整安装凸、凹模精冲件表面质

9、量好冲模具间隙合理；凹模圆角半径合适；材料合适撕裂冲载间隙合适，但凹模圆角半径太小修整凸凹模圆角半径剪切面上有断裂凹模圆角半径合适，冲载间隙太大制造新凸模工件凸模一面有毛剌（凸瘤）冲载面是斜的凹模圆角半径合适，冲载间隙太大制造新凸模剪切面和靠凸模一面有凸瘤凹模圆角半径太大，冲载间隙太小重磨凹模，缩小凹模圆角半径，增大模具的冲载间隙剪切面上有撕裂和波浪形凹模圆角半径太大，冲载间隙太大重磨凹模，缩小圆角半径，制造新凸模工件上毛剌太大凹模圆角半径合适，但冲载间隙太小，凸模刃口钝了重磨凸模，增大冲载间隙工件一边撕裂、一边呈波浪形并有凸瘤凹模圆角半径合适，但断裂一边的冲载间隙太大，有凸瘤一边的冲载间隙太

10、小凸模重新定位，磨圆压边圈使之同心工件断面好，但毛剌面不平反向压力太小，带料上涂油太多加大反向压力，在压边圈内磨削一条缺口，使多余的油能挤进缺口弯曲件产生废品原因及消除方法序号废 品 或 缺 陷产 生 的 原 因消 除 的 方 法1弯裂凸模弯曲半径太小毛坯毛剌的一面处于弯曲外侧板材的塑性较低下料时毛坯硬化层过大适当增大凸模圆角半径将毛剌一面处于弯曲内侧用经退火或塑性较好的材料弯曲线与纤维方向垂直或45方向2U形弯曲件底部不平压弯时板料与凸模底部没有靠紧采用带有压料顶板的模具，在压弯开始时顶板便对毛坯施加足够的压力，最后对弯曲件进行校正3翘曲由于变形区应变状态引起，横向应变（沿弯曲线方向）在中性

11、层外侧是压应变，中性层内侧是拉应变，故横向便形成翘曲采用校正弯曲，增加单位面积压力，根据预定的弹性弯形量，修正凸凹模4弯曲高度h尺寸不稳定高度h尺寸太小凹模圆角不对称材料硬度不稳定高度h尺寸不能小于最小弯曲高度修正凹模圆角增加工序并考虑工艺定位5弯曲的两直边向左右张开，底部出现挠度由于弯曲前毛坯带有切口，弯曲时失去刚性改进弯曲件的结构使切口连接起来，弯曲后再将工艺留量切去6孔不同心（两边孔）弯曲时毛坯产生了滑动，故引起孔中心线错移弯曲后的弹复使孔中心线倾斜毛坯要准确定位，保证左右弯曲高度一致设置防止毛坯窜动的定位销或压料顶板减小工作弹复7弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度，在最小弯曲高度以下的部分出现张口在设计工件时应保证大于或等于最小弯曲高度改变弯曲件的结构设计8弯曲件擦伤金属的微粒附在工作部分的表面上凹模的圆角半径过小凸凹模的间隙过小适当增大凹模圆角半径提高凸、凹模表面光洁度采用合理凸凹模间隙值清除工作部分表面脏物9弯曲件尺寸偏移毛坯在向凹模滑动时，两边受到的磨擦阻力不相等，故发生尺寸偏移。以不对称形状件压弯为显著采用压料顶板的模具毛坯在模具中定位要准确在有可能的情况下，采用对称性弯曲10孔的弯形孔边距弯曲线太近，在中性层内侧为压缩变形，而外侧为拉伸变形，故孔发生了变形保证从孔边到弯曲半径r中心的距离大于一定值在弯曲部位