压铸不良原因与措施

1、表格编号： G/WF/E/0000 /021修订版： 1.0保存年限：永久压铸不良的原因和对策编制审计：批准：生效日期： 2016年10月27日通过在生产中对压铸不良品的原因分析有效的措施，可以在生产中减少压铸不良品。2 .范围本公司压铸人员针对压铸问题，适用于工艺参数的有效调整方法。3 .内容3.1压铸的缺陷和分析。3.1.1流痕其他名称：条纹特征：铸件表面与金属液的流动方向一致，手感局部下陷呈光滑纹理。 这个缺陷没有发展趋势，可以用研磨法去除。产生原因排除措施两个金属流异步充满型腔留下的痕迹。锌合金的模具温度低于150，铝合金的模具温度低于180时，容易发生这种缺陷。填充速度太高。涂料的使

2、用量过多。调整浇口截面积和位置。调整模具温度，增大溢流槽。适当调整填充速度，改变金属液填充腔的流动状态。涂料很薄，均匀。3.1.2冷隔离其他名称：冷接头特征：温度低的金属流相互碰撞但没有熔接的间隙。 呈不规则线性，有贯通和不贯通两种，在外力的作用下有发展趋势。产生原因排除措施金属液的浇注温度低或模具温度低。合金成分不符合标准，流动性差。金属液分股填充，融合不良。闸门不合理，流动太长。填充速度低或排气不良。比压低。适当提高浇注温度和模具温度。改变合金成分，提高流动性。改善浇注系统，改善充填条件。改善溢流条件，增大溢流流量。提高压射速度，改善排气条件。提高比较压。3.1.3伤其他名称：划伤、划伤、

3、压模伤特征：由于金属沿着脱模方向附着，所以模具的制造梯度太小，会引起铸件表面的划痕，严重的情况下称为划痕面。产生原因排除措施有型芯型壁的铸造坡度的大小和倒下。型芯型壁有压伤。合金密合模具。铸件歪斜，型芯轴歪斜。型壁面粗糙。涂料喷得不好。铝合金中的铁含量小于0.6%。修改模具，保证制造梯度。形成光的凹陷。合理设计浇注系统，避免金属流撞击型芯型壁，适当降低填充速度。修改模具结构。照表面。涂料的使用量薄而均匀，涂料不会泄漏。适当增加铁含量，适当增加铁含量，使其为0.60.8%。3.1.4凹陷其他名称：凹陷、凹陷、窒息、凹陷特征：铸件平滑表面出现凹陷部分，其表面呈自然冷却状态。产生原因排除措施铸件的结

4、构设计不合理，有局部厚实部，产生热节。合金收缩率大。浇口截面积太小。比较低。模具温度过高要改善铸件的结构，使壁厚稍微均匀，厚度差大的连接部分要逐渐缓和过渡，消除热节。选定收缩率小的合金。正确安装浇注系统，适当增大浇口的截面积。提高压力。适当调整模具的热平衡条件，采用温控装置和冷却等。3.1.5气泡其他名称：冒泡特征：在铸件表皮下，收集气体膨胀形成的泡沫。产生原因排除措施模具温度过高。填充速度过高时，金属流过度卷入气体。涂料产生量多，使用量过多，浇注前燃烧不完，挥发气体被铸件表层包围。排气不良。开模太快。合金熔化温度过高。将模具冷却到工作温度。降低压射速度，避免涡电流。选择排气量小的涂料，使用量

5、薄均匀，燃烧结束后合模。清洁和增设溢流槽和排气管。调整成型时间。修整熔炼技术。3.1.6气孔其他名称：气孔特征：卷入压铸内部的气体中形成的形状规则，表面光滑的空洞。产生原因排除措施主要是由缠绕气体引起的浇口位置的选择和电导的形状不合适，金属液进入空腔，产生正面碰撞和涡流。浇道形状的设计不好。压力室的充满度不足。浇口速度过高，会发生湍流。排气不良。模具型腔的位置太深。涂料太多，填充前烧不完。炉子的材料不干净，精炼不好。机械加工的馀地太大。选择有利的模腔内排气的浇口位置和导流形状，防止金属液先关闭脱模面上的溢流系统。浇道的喷嘴截面积应尽可能大于浇口截面积。提高压力室的充满度，尽可能选择小的压力室，

6、采用定量浇注。如果成形满足良好条件，增加浇口厚度，降低填充速度。请在型腔的最后填充部位打开溢流槽和排气路，避免溢流槽和排气路被金属液堵塞。在深腔中安装排气插头，用马赛克增加排气。涂料的使用量薄且均匀，燃烧结束后填充，采用气体产生量少的涂料。炉材要处理干净，干燥，严格遵守熔炼技术。减少机械加工的馀地。调整压射速度和速射速度的转折点。 降低浇注温度，提高比压。十3.1.7收缩孔其他名称：缩小、缩小特征：压铸在冷凝过程中，由于内部补偿不足，形状不规则，表面粗糙。产生原因排除措施合金浇注温度过高。铸件结构壁厚不均匀，产生热节。比压过低。溢流槽容量不足，溢流口太薄。压力室的充满度太小，材料太薄，最终无法

7、弥补收缩。闸门小。模具局部温度高。遵守合金熔化规范，避免合金液过热，降低浇注温度。改善铸件结构，消除金属集成部，壁厚均匀，缓慢迁移。适度提高比较压力。增大溢流槽的容量，加厚溢流口。提高压力室的充满度，采用定量浇注。适当改善浇注系统，使压力能很好地传递。冷却模具的局部温度高。3.1.8花纹特征：铸件表面出现的光滑条纹用肉眼可以看到，但用手感觉不到。 颜色和基底金属的条纹不同。 用0#砂布擦几次就能去除。产生原因排除措施填充速度太快。涂料的使用量过多。模具温度低。尽量降低压射速度。涂料的使用量薄且均匀。提高模具温度。3.1.9裂纹特征：铸件上的合金基体被破坏或切断而形成丝状间隙，有贯通和不贯通两种

8、，有发展趋势。裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别在于，金属未被冷裂纹铸件裂纹氧化，金属被热裂纹铸件裂纹氧化。产生原因排除措施铸件的结构不合理，收缩受到阻碍，铸造焊脚太小。定心和挤出装置在工作中发生偏斜，力不均匀。模具温度低。开模和定心的时间慢。如果不正确地选择合金或有害杂质过高，合金的塑性就会降低。改善铸件结构，减少壁厚差，增大铸造焊脚。修改模具结构。提高模具的工作温度。缩短开模和定心时间。严格控制有害杂质，调整合金成分。3.1.10不足铸造其他名称：水不够，轮廓不清楚，缺角特征：金属液不充满型腔，铸件出现填充不完全的部位。产生原因排除措施(1)合金液流动不良引起的合金液含量高，氧化

9、严重，流动性下降。合金浇注温度及模具温度过低。闸门速度太低。蓄压器内的氮气压力不足。压力室的充满度小。铸件的壁太薄，厚度薄等设计不合适。(2)由于浇注系统不良引起的栅极位置、电导方式、栅极数量的选择不正确。浇口截面积太小。(3)排气条件不良的原因：排气不良。涂料太多，没有晾干。模具温度过高，型腔内的气体压力高，难以排出。(1)改善合金的流动性采用正确的熔炼技术，排除气体和非金属夹杂物。适当提高合金浇注温度和模具温度。提高压射速度。补充氮气，提高有效压力。采用定量浇注。改善铸件结构，适当调整壁厚。(2)浇注系统的改善：正确选择浇口位置和电导方式，有利于在不良形状的铸件和大铸件上采用多个浇口。增大

10、浇口截面积，或提高注射速度。(3)排气条件的改善：增设溢流槽和排气管，在深型腔打开通气栓。涂料薄而均匀地使用，干燥燃烧完毕后合模。将模具温度降低到工作温度。3.1.11印痕其他名称：推杆的凹痕、嵌件或可动块的凹痕。特征：铸件表面因模具型腔碰撞或推杆、嵌件、可动块等零件接合而留下的突出和凹陷痕迹。产生原因排除措施推杆的调整不齐，或端部磨损。模具型腔、滑块的连接部分及其可动部分的配合不佳。推杆的面积太小。把推杆调整到正确的位置。拧紧刀片和其他可动部分，去除不必要的凹凸部分。增大推杆的面积或增加个数。3.1.12有色斑点其他名称：油斑、黑色色斑特征：铸件表面出现的与基体金属不同的斑点一般是由涂料碳化

11、物形成的。产生原因排除措施涂料的污垢和使用量过多。涂料中石墨太多。涂料的使用薄而均匀，无法堆积，请用压缩空气吹走。减少涂料中石墨含量，或选定无铅水性涂料。3.1.13网格毛刺其他名称：网状痕、网状图案、龟裂毛刺特征：模具型腔表面发生热疲劳形成的铸件表面的网状突起痕迹和金属刺。产生原因排除措施模具型腔表面裂纹产生的痕迹，浇口区域附件的热传导最集中，摩擦阻力最大，熔融金属的侵蚀最强，冷热交替最激烈，最容易产生热裂纹，形成裂纹。模具的材料错误，或热处理工序错误。模具冷热温度变化很大。合金液的浇注温度太高，模具预热不足。模具型腔的表面粗糙度Ra过大。金属流速高，正面清洗型墙。正确选定模具材料和合理的热

12、处理工艺。模具在压铸前必须预热到工作温度范围。尽量降低合金浇注温度。降低合金液的浇注温度，将模具预热到适当的温度。提高模具型腔的表面质量，降低Ra值，定期退火刀片，消除应力。正确设计浇注系统，在成形满足良好条件的情况下，尽可能以小的压力注射。3.1.14 .麻面特征：由于填充过程中模具温度和合金温度过低，在接近欠电压的条件下在铸件表面形成的微细麻点状分布区域。产生原因排除措施填充时，金属分散在密集的液滴中，高速撞击墙壁。浇口的厚度小。正确设计浇注系统，防止金属液飞溅，改善排气条件，避免流动卷入过剩气体，降低浇口速度，提高模具温度。适当调整浇口的厚度。3.1.15巴厘岛其他名称：缝纫特征：出现在

13、铸件边缘的金属薄片。产生原因排除措施压射前机械合模力的调整不好。模具和滑块破损，锁定设备故障。模具插件及滑块磨损。模具强度不足引起的变形。分离面上的垃圾没有清除干净。投影面积计算不正确，超过合模力。压射速度过高，压力冲击峰值过高。检查合模力和增压状况，调整增压机构以降低增压压力的峰值。检查、修整模具滑块的破损程度，确保阻塞设备的作用。检查和修复磨损情况。正确计算模具强度。清除分离面上的垃圾。正确计算，调整合模力。适当调整注射速度。3.1.16分层其他名称：隔皮特点：铸件部分存在明显的金属水平。产生原因排除措施模具刚性不足，在金属液填充过程中模板发生晃动。冲压冲头和冲压室配合不良，冲压过程中的前

14、进速度不稳定。浇注系统设计不当。加强模具刚性，紧固模具零件。调整注射冲头和注射，保证配合良好。合理设计闸门。3.1.17 .疏散特点：铸件表面出现松散的宏观组织。产生原因排除措施模具温度过低。合金浇注温度过低。比较低。涂料太多。提高模具温度的工作温度。适当提高合金浇注温度。提高比较压。涂料薄而均匀。3.1.18错误边缘(按钮错误)其他名称：弄错间隙特征：铸件的一部分和其他部分在脱模面上偏移，发生相对位移。产生原因排除措施模具嵌件位移。模具导轨磨损。一半型的刀片制造误差。调整插入件并拧紧。更换导游，更换导游。进行修整，消除误差。3.1.19 .变形其他名称：扭曲、翘曲特征：铸件几何形状不符合设计

15、要求的整体变形。产生原因排除措施铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。开模过快，铸件的刚性不足。铸件的倾斜太小。铸件处理不当。沉积不合理，或者去除闸门的方法不合适。推杆的位置错误。改善铸件的结构，使壁厚均匀。确定最佳开模时间，强化铸件的刚性。扩大铸造梯度。取出铸件时，请小心轻取。铸件堆积应用专用箱，拆除浇口的方法必须恰当。部分变形铸件可以通过整形去除。3.1.20 .打伤特性：铸件表面冲击造成的伤痕。产生原因排除措施去登机口，打扫，修正流动，搬运的时候，不小心受伤了。清洗铸件要小心，保管和搬运铸件，不要堆积、碰撞，要采用专用的保管运输箱。3.1.21硬质点其他名称：氧化夹杂，夹杂。特征：铸件基板内存在硬度比金属基体高