安全标准化风险评价准则

1、.风险评估标准1风险评估标准术语11.1风险：风险(r)是特定风险事件发生的可能性(l)和结果(s)的组合。风险R=可能性l结果严重度s1.2风险：也称为风险、风险或危险，可能指人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根本原因或状态。1.3风险识别：识别风险存在并确定其特性的过程。2风险评估方法选择风险评估方法。表1风险评估方法作业活动可选方法频率比非州直接工作活动工作风险分析(JHA)作业活动之前维修工作职位、部位、设备首选作业风险分析方法辅助作业条件风险分析(LEC)一年一次液氯包装等工艺核心，重要设备安全检查表方法(SCL)一年一次涡轮，离心机进程部分或操作步骤风险和操作性研究(HAZO

2、P)一年一次区段，职位3确定工作风险分析(JHA)和安全检查表(SCL)以及风险等级3.1工作风险分析(JHA)手动选取的工作活动爆炸操作步骤确定每个操作阶段的潜在风险和结果风险分析控制措施定期审查3.1.1工作风险分析流程3.1.2从作业活动列表中选择作业活动，将作业活动划分为多个关联的作业阶段，确定每个作业阶段的潜在风险，通过风险评估确定风险等级，并制定控制措施。3.1.3工程阶段应分实战阶段，不需要佩戴保护用品，将工作单处理等作为工程阶段进行分析。可以将佩戴保护用品和处理作业表等纳入控制措施。3.1.4工作步骤不说明是干什么的，只需说明。工作阶段划分应基于工作观察，讨论工作人员和研究，并

3、使用自己的知识进行分析。3.1.5必须确定每个阶段可能发生的风险，并确定风险引起的事故发生后可能发生的后果和严重性。确定现有安全措施，进行风险评估，如果这些措施不足以控制相应的风险，则应提出建议的控制措施。3.1.6如果工作流程很长且工作步骤很多，则可以按进程大幅度划分工作活动。每个片段都是一个大阶段，大阶段可以分为几个小阶段。3.1.7对于使用工作风险分析的评估单位，必须在每个阶段确定风险等级，控制措施从具有最高风险等级的阶段开始控制。3.1.8经常执行的类似任务可以预开发标准任务风险分析历史记录表。3.2安全检查列表分析(SCL)3.2.1安全检查表分析方法是一种实证分析方法，它可以列出分

4、析人员要分析的对象的一些项目，确定与常规工艺设备和操作相关的已知类型的风险、设计缺陷和事故风险，确定每个级别的不安全因素，确定检查项目，然后按系统配置顺序创建检查项目，以供检查和审阅。3.2.2检查项目列出后，相应的标准也必须列出。标准可以是法律和法规的条款，也可以是行业规格、标准或本企业的相关操作程序、工艺程序等。列出标准后，还必须列出低于标准时可能产生的结果。3.2.3确定工作风险分析(JHA)和安全核对清单分析(SCL)风险等级1)风险发生可能性l确定标准见表2。表2风险发生可能性l判断标准l值拍准考证5现场未采取预防、监视、保护、控制措施，没有发现危险发生(没有监控系统)，或者正常情况

5、下经常发生这种事故或事故。4未容易发现损坏的发生，现场没有测试系统，没有进行任何监控，现场有管理措施，但没有有效执行，管理措施不当，经常出现风险，或者在预期情况下发生。3没有保护措施(例如没有保护装置、没有个人保护用品等)，或者按照操作程序严格执行，或者容易发现危险发生(现场有监控系统)，或者以前监控过或在过去类似的事故、事件或异常情况下发生类似事故、事故。2如果发生危险，立即发现并定期监视，或者现场有预防措施有效地运行，或者过去偶尔发生危险事故、事故。1充分有效的预防、控制、监视、保护措施或卫生意识相当高，严格执行操作程序。事故或事件发生的可能性极小。2)风险的严重性见表3。表3风险结果严重

6、度s判断标准s值人财产损失/万韩元停车其他5造成人员死亡50公司停车严重的环境污染4人员受重伤25部分核心装置停车公司形象受到重大负面影响3造成轻伤10减少生产负荷造成环境污染2造成人员轻伤10影响小，几乎没有停车造成轻微的环境污染1没有伤亡没有损失不准停车无污染，无影响3)风险级别r决策标准和控制措施见表4。表4风险级别r决策标准和控制措施风险等级风险(r=ls)控制措施巨大的风险20-25在采取减少损害的措施之前，不能继续工作，评估改善措施重大危险15-16降低风险，建立操作控制程序，定期检查、衡量和评估中等风险9-12制定目标，建立操作程序，加强培训和交流可接受的风险4-8建立操作程序、

7、操作说明等，定期检查可以忽略风险4无控制地保存记录4确定工作条件风险分析(LEC)和工作风险等级4.1操作条件风险分析(LEC)对于潜在危险的操作条件，影响风险的主要因素有三个事故或危险事件的可能性l；暴露在这个危险的环境中e；事故发生时可能发生的后果c如果使用公式表示风险：D=LEC4.2运营条件风险分析风险级别确定4.2.1事故或危险事件的可能性l确定指南事故或危险事件发生的可能性与实际发生的概率有关。绝对不能发生的概率为0，必须发生的事件概率为1。考虑到一个系统的危险性，事故绝对不可能发生是不正确的。也就是说，概率为零的情况不正确。因此，以不可能的情况作为打点参考点，将分数值定为0.1。

8、人为地将几乎没有发生可能性的情况规定为1。预计将来某一天会发生事故的分位定为10。表5故事或风险事件的可能性l判断标准l值事故或危险情况发生的可能性l值事故或危险情况发生的可能性10会完全预料到的0.5可以想象，但高度是不可能的6相当有可能0.2极不可能3可以，但不经常做0.1事实上是不可能的1完全没有预料到，几乎不可能4.2.2暴露在风险环境中的频率e判断标准工人暴露在危险工作条件下的次数越多，时间越长，受伤害的可能性越大。以持续出现在潜在危险环境中的曝光频率分隔值为10，以1为1，一年几次极少发生的曝光频率分隔值为1。以10和1为参考点，其区间根据潜在危险工作条件的暴露进行划分。表6暴露在

9、风险环境中的频率e判断标准e值出现在危险的环境中e值出现在危险的环境中10持续暴露在潜在风险环境中2每月暴露一次6每天工作时间暴露出来1每年出现几次潜在的风险环境3每周一次或偶然暴露0.5很少露出来4.2.3事故或风险的可能结果c判断标准引起事故或危险事故的人员或物质损失可以发生很大程度的变化，这是1规定的标准值，规定了需要救护车的轻微伤害的可能后果。将能夺走很多人命的结果规定为分数100也是另一个参考点。插入1到100之间的适当中间值。表7事故或风险的可能结果c判断标准c值可能的结果c值可能的结果100大灾难害死了很多人7毁谤，毁谤40灾难，多人死亡3严重致残15很严重，一个死了1我需要救护

10、车来引起兴趣4.2.4风险d判断标准和控制措施具有潜在风险的上述三种操作条件的分数将确定，按公式计算将获得风险分数。因此，在判断危险度时，请按照以下标准进行测量。表8风险d判断标准风险等级风险(D=LEC)可能的结果巨大的风险320很危险，不能继续做作业重大危险160-320很危险，必须立即纠正中等风险70-160重大危险，需要纠正可接受的风险20-70可能有危险，要注意可以忽略风险20有点危险，可以接受吗5风险和操作性研究法(HAZOP)风险和可操作性研究(HAZOP)研究侧重于流程部分或工作阶段的不同发生。本研究的基本过程是通过引导确定过程状态的变化(偏差)，确定设备和过程中发生的风险。5

11、.1引导5.1.1引导词的主要目的之一是评估可能产生所有相关偏差的进程参数。5.1.2引导词用于两种类型的进程参数：概念参数(如反应、混合等)其他种类的更具体的参数(如压力、温度等)表9 HAZOP分析指南单词和意思导游词意义空格设计或运营要求的指标或事件完全不会发生，例如没有流量低(低)与标准值相比，该值太小(例如温度、低压力值)高(更多)值比标准值高，例如温度、压力值高部分仅完成指定功能的一部分，如组件比例更改伴随完成指定功能的同时发生超时逆函数出现与设计要求完全相反的事情或事物，例如流体逆向流动理想设计和要求不同的事物或事物出现表10常用HAZOP分析过程参数流量时间次数混合压力成分粘度

12、副产品(副作用)温度PH值电压分离液晶显示器速度数据反应选取节点或程序解释进程指示器或操作步骤以下流程参数以下指导词提出措施基于结果、原因和保护的风险估计识别已经防止偏差的保护装置5.2HAZOP分析流程图解释进程指示器或操作步骤选择流程参数或操作使用指导字为流程参数或操作设置有意义的偏差偏差结果分析(假定所有保护失败)列出偏差的可能原因6确定风险(风险因素)方法6.1确定事物的不安全状态(可能发生事故的不安全对象条件或材料条件)GB644-86 企业职工伤亡事故分类将物品的不安全状态概括为保护、保险、信号等设备不足或有缺陷，设备、设施、工具附件有缺陷，个人防护用品不足或有缺陷，以及生产(建设)场地环境不良等4类。6