地铁明挖车站结构施工方案

1、明挖段结构施工方案明挖段结构施工方案 编制人： 审核人： 审批人： 标段项目经理部 2010 年 11 月 10 日 第第 1 1 章章 编制依据编制依据.1 1.1 编制依据.1 1.2 主要应用规范、规程、标准.1 1.3 其它.1 第第 2 2 章章 工程概况工程概况.2 2.1 工程位置及周边环境.2 2.1.1 工程位置.2 2.1.2 周边环境.2 2.2 车站情况.2 2.3 施工内容.2 2.4 主要工程量.3 第第 3 3 章章 施工部署施工部署.5 3.1 工程总体目标.5 3.2 项目管理机构设置.5 3.3 施工总体安排.5 3.5 施工准备.6 3.5.1 人员准备.

2、6 3.5.2 机械准备.6 3.5.3 材料准备.7 第第 4 4 章章 主要项目施工方案主要项目施工方案.8 4.1 车站主体施工方案.8 4.1.1 车站主体结构总体施工方法.8 4.1.2 主体结构施工程序及步骤.8 4.1.3 模板及支撑体系施工方法.10 4.1.4 侧墙模板检验计算.13 4.1.5 中板模板支撑体系.16 4.1.6 钢筋施工方法.17 4.1.7 混凝土施工.21 4.1.8 预埋件、预留孔洞施工.25 4.1.9 接地网、防迷流.26 4.1.10 施工缝、变形缝施工.26 4.1.11 暗挖出土井主体结构施工措施.27 4.2 车站测量方案.28 4.2.

3、1 平面加密控制导线点的布设.28 4.2.2 精密水准测量.29 4.2.3 点位的保护.29 4.2.4 结构施工测量.29 第第 5 5 章章 质量保证体系及措施质量保证体系及措施.30 5.1 质量目标.30 5.2 质量保证体系.30 5.3 工程质量管理措施.30 5.3.1 成立创优领导小组.31 5.3.2 建立施组、方案、交底三级预控制度 .31 5.3.3 建立会诊、追根、奖惩制度.32 5.3.4 加强施工过程控制.32 5.4 工程质量保证措施.33 5.4.1 钢筋工程.33 5.4.2 混凝土工程.34 5.4.3 施工试验.34 第第 6 6 章章 安全管理措施安

4、全管理措施.34 6.1 安全管理目标.34 6.2 施工安全管理.34 6.2.1 施工安全纪律.34 6.2.2 安全管理标识.35 6.2.3 安全管理.35 6.3 安全防护要点.36 6.3.1 脚手架、马道搭设与拆除安全防护 .36 6.3.2 孔口安全防护.37 6.3.3 现场用电安全防护.37 6.3.4 机械设备安全和防护.37 6.3.5 手动工具安全防护.38 6.3.6 焊接与切割安全防护.38 第 1 章 编制依据 1.1 编制依据 1.2 主要应用规范、规程、标准 主要应用规范、规程、标准详见表 1.2： 表 1.2 主要应用规范、规程、标准 序号规程、规范名称编

5、 号 1 工程测量规范 GB50026-2007 2 混凝土外加剂应用技术规范 GB50119-2003 3 混凝土结构设计规范 GB5001-2002 4 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002 5 建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202-2002 6 普通混凝土配合比设计规程 JGJ55-2000 7 建设工程文件归档整理规范 GB50328-2001 8 建设工程项目管理规范 GBT50326-2001 9 建筑工程施工质量检验统一标准 GB50300-2001 10 钢筋焊接及验收规程 JGJ18-2003 11 地下工程防水技术规范 GB50108-200

6、8 12 地下铁道工程施工及验收规范 GB50299-1999 13 建筑施工现场环境与卫生标准 JGJ146-2004 14 钢筋机械连接通用技术规程 JGJ107-2003 15 建筑施工安全检查标准 JGJ5999 1.3 其它 （1）工程现场实际调查及我公司施工经验。 （2）公司施工管理文件及 ISO9001 质量体系文件。 第 2 章 工程概况 2.1 工程位置及周边环境 2.1.1 工程位置 2.1.2 周边环境 2.2 车站情况 2.3 施工内容 2.4 主要工程量 主要工程量详见表 2.3。 表 2.3 主要工程量表 类 型工程量类型描述 底板垫层混凝土 89m3 C20，垫层

7、厚 100mm，共计 480m2。 底板、梁混凝土 480m3 C30S10，底板厚 1000mm，共计 480m2。 底板、梁钢筋 86.973t 级螺纹 86.973t，级圆 0.2t。 地下三层侧墙、二层板、梁混 凝土 567m3 C30S8，中板厚 400mm，共计 567m3。 地下二层侧墙、一层板、梁混 凝土 532m3 C30S8，中板厚 400mm，共计 532m3。 地下一层侧墙、顶板、梁混凝 土 525m3 C30S8，顶板厚 700mm，共计 525m3。 第 3 章 施工部署 3.1 工程总体目标 全面响应施工承包合同及施工图设计内容，确保工程达到以下目标。 工程质量目

8、标：结构工程所有分项质量合格。 工期目标：在 66 日历天内完成西端明挖段主体结构工程施工。 环境保护目标：实施环保施工，严格控制环境因素，确保施工噪音、粉尘不 超过国家及辽宁省规定标准，废气、废水(液)、废弃物按行业标准处理，杜绝污 染事件，确保达标。 安全生产目：施工安全控制目标为：亡人为零，重伤为零，轻伤频率控制在 3以内；杜绝重大机械设备事故；重大火灾事故，特大责任交通事故。 3.2 项目管理机构设置 根据本工程的管理特点和模式，确定施工组织机构见图 3.2-1 施工组织机 构图： 图 3.2 -1 施工组织机构图 3.3 施工总体安排 3.4 施工进度计划 3.5 施工准备 3.5.

9、1 人员准备 根据施工阶段的不同，参施劳动力所需工种专业各不相同，在不同施工阶段 在开工之前都要对劳动力的专业、工种进行相应调整，以满足施工要求，保证施 工进度。各施工阶段施工高峰期的劳动力计划配备见劳动力计划配备表 3.5-1： 表 3.5-1 劳动力计划配备表 人员（人） 钢筋工程混凝土工程模板工程试验测量防水施工杂工 防水工程 148158 底板工程 302061415 墙板结构 3020401415 3.5.2 机械准备 主要施工机械计划见表 3.5-2。 表 3.5-2 主体结构施工主要机械设备表 序号名 称型 号数 量用电量 1 直螺纹加工设备2 套 4.5KW 2 钢筋弯曲机2

10、台 4.5KW 3 钢筋切断机2 台 4.5KW 4 钢筋调直机2 台 4.5KW 5 压刨机1 台 3.0KW 6 无齿切割机2 台 2.0KW 7 台式电锯1 台 3.0KW 8 空压机1 台 9 混凝土输送泵车2 台 10 混凝土输送管 200mm200m 11 混凝土振捣器 50mm， 棒式 5 套 12 混凝土振捣器平板式 1 台 3.5.3 材料准备 3.5.3.1 主要周转材料计划用量见表 3.5-3。 表 3.5-3 周转材料计划用量表 序号材料名称规格单位数量备注 1 多层腹膜竹夹板18mm 厚平方米 3000 梁、板、柱模板 2 钢管支撑体系 48 吨 80 梁、板、柱支撑

11、 3 支撑调节U 型托/丝杠套 1000 梁、板、柱支撑 4 木方 50100mm 立方米 300 梁、板、柱模板 5 木方 100100mm 立方米 500 梁、板、柱模板 6 钢管脚手架 48 吨 20 7 塑料膜平方米 1000 混凝土养护 3.5.3.2 主要工程材料计划用量见表 3.5-4。 表 3.5-4 主体结构材料计划用量表 序号名称规格单位数量备注 1 防水卷材 m23300 结构防水 2 钢筋级螺纹 28 t136.973 结构配筋 3 钢筋级螺纹 25 t55.578 结构配筋 4 钢筋级螺纹 22 t54.816 结构配筋 5 钢筋级螺纹 20 t37.877 结构配筋

12、 6 钢筋级螺纹 18 t25.451 结构配筋 7 钢筋级螺纹 16 t8.535 结构配筋 8 钢筋级圆钢 14 t35.692 结构配筋 9 钢筋级圆钢 12 t15.069 结构配筋 10 钢筋级圆钢 10 t5.5 结构配筋 11 混凝土 C20m89 底板垫层 12 混凝土 C30S10m760 侧墙、顶、 底板及梁 13 混凝土 C30 S8m1344 中板、梁 第 4 章 主要项目施工方案 4.1 车站主体施工方案 车站为地下三层现浇钢筋混凝土框架结构。标准段车站净宽 19.1m，站厅层 结构净高 5m，设备区及公共区段从 2.32m- 6.01m 不等，车站底板厚 1m、中板

13、厚 0.4m，顶板厚 0.7m，侧墙厚 0.8m。 4.1.1 车站主体结构总体施工方法 车站主体结构根据总体施工部署先进行结构主体框架的施工，然后回填土方。 西端作为暗挖段的运输井，同时进行楼梯及其他小型附属结构的施工。 主体结构采用钢管+胶合板模板+方木的支撑体系支模施工，各部位的拆模时 间需严格按相关规范要求执行，混凝土采用预拌混凝土。 4.1.2 主体结构施工程序及步骤 1、东端主体结构施工程序为： （1）基坑到底后，施作接地网、底板垫层混凝土、底板及部分边墙防水层、 底板及部分边墙结构； （2）待混凝土达到设计强度后，拆除第四道支撑，施作结构侧墙、中柱及 中板结构，铺设侧墙防水层。

14、（3）待混凝土达到设计强度后，拆除第三道支撑，施作结构侧墙、中柱及 中板结构，铺设侧墙防水层。 （4）待混凝土达到设计强度后，拆除第二道支撑，施作结构侧墙、中柱及 顶板结构，铺设侧墙、顶板防水层。待侧墙与顶板的混凝土强度达到设计强度后， 拆除第一道支撑，及临时立柱。 （5）回填至规划地面高程,并恢复永久路面。 2、西端主体结构施工程序为： 序号图示 工程步序说明 14 混凝土 C40m40 框架柱 1 1. 底板及反梁结构施工。 2 2. 先地下三层中柱，然 支满堂红脚手架施工地下三 层边墙及二层板结构。 3 3. 地下三层模板及教授 架不拆，继续向上搭设教授架 施工地下二层边墙及一层板 结构

15、。 4 4继续向上施工地下 一层立柱，地下一层边墙及 顶板结构。 5 5顶板防水，地下一 层顶板防水保护层，土石方 回填恢复原地面，施工内部 楼梯、站台板结构。 4.1.3 模板及支撑体系施工方法 本车站站台层层高为 4.8m6.01m 不等，中板厚 0.40m；站厅层层高为 5m， 顶板厚 0.7m。梁板施工均为重荷载，站台层、站厅层层高均接近或超过 5m，支 架体系按规范要求进行搭设，对梁板模板及支撑将进行单独的计算和设计，以保 证施工安全，模板支撑系统合理、经济。 施工中所用墙、柱、梁板模板采用厚 =18mm 组合胶合板，支架采用 48、=3.5 钢管+可调支托+方木组成的扣件式钢管脚手

16、架。扣件式满堂钢管脚 手架施工工艺简单、承载力高、加工安装方便。根据设计要求，本工程侧墙分别 与中板、梁和顶板梁同时施工。施工中，先支设侧墙模板再支设顶板模板。 （1）梁、板模板 根据实际荷载按经验公式计算后，初步设计中板满堂架立杆和横杆间距都统 一为 0.60.6m，沿纵横向每隔四道立杆设置一道剪刀撑。模板主龙骨采用 100100mm 方木，次龙骨采用 50100mm 方木，次龙骨间距 300400mm，主龙 骨间距 600mm。立杆上端均安装可调支托以微调架高和沉降量。 由于工期紧，地下二层板还未达到设计强度即进行上层结构的施工，需要下 层的模板支撑体系与上层板模板支撑体系共同工作，在顶板

17、混凝土强度达到设计 强度的 85%以上后，下层模板支撑体系方可拆除，以免上层板结构因施工荷载过 大而破坏。 （2）侧墙模板 根据结构特点，内、外墙模板全部采用 18mm 厚组合胶合板，用方木和钢管 组成支撑系统。墙模板内竖楞采用 100100 方木纵向间距 300mm，外横楞采用 50100mm 方木，钢管竖向间距 400mm，横杆上端均安装可调支托。竖向设四道 斜撑纵向间距 1.2m。 模板支撑布置见墙模支撑大样图 4.1-1。 模 板支撑布置见墙模支撑大样图 4.1-1。 （3）柱模施工 本工程车站柱柱形较多、截面大，本方案采用组合胶合板作模板、方木作柱 箍、设双向对拉螺杆、每个面加三道斜

18、撑。如立柱模板安装平、立面示意图 4.1- 2。 柱箍间距 300mm； 柱每个方向设三道钢管斜撑，一端与地锚相连，另一端加 U 型支托与柱箍 顶紧，斜撑与水平夹角不大于 60 度； 柱截面设双向对拉螺杆，边长大于 800mm 的每增加 400mm 增设一道。 A-A 钢支撑 14 对拉螺栓 上下间距 100X50木方 100X50木方18厚模板 48X3.5钢管 14 对拉螺栓 PVC塑料方套筒 截面尺寸800X800 图 4.1-2 柱子模板板面系统图 踏步面 混凝土楼板 钢管水平杆 1800 七夹板 角钢L25x3 50厚三角形木锲 50 x100木枋 螺丝 1000 50 x100木枋

19、 A 一 50厚木枋 切角 A 扫地杆 钢管立管 50 x100木枋300 （4）站台墙、板模板 站台墙板工程量较小，计划安插在主体结构施工过程中进行，不占用总工期。 根据站台墙模式尺寸小而单一的特点，站台板、站台墙需要在站台层的脚手架全 部拆除后方可施工，该部分模板支撑体系采用常规施工方法施工。 （5）楼梯模板 施工中为了更好地保证楼梯踏步的平整度及各级踏步的高度一致，本工程楼 梯支设方法如下： 1）支模顺序 支模顺序为楼梯支模先支好底模，然后绑扎钢筋，再支踏步侧模。 2）支模方法 支底模时模板接缝要求，缝宽不大于 1 毫米，接缝处用胶带纸贴缝，模板 平整度满足设计及规范要求。 底模下设置

20、50100mm 木方（间距为 300mm），木方下按楼梯的斜度设置 钢管。且楼梯竖向支撑间距不大于 1200mm。 踏步侧模采用 50mm 厚木板，木板高度与楼梯踏步高度相同。木板下部切角， 以保证砼抹面时能抹到边角。 踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的 50100 木方固定（木方下部均按楼 梯级数及踏步形状设置 50 厚三角形木 楔，与木方连接在一起，以保证各级 踏步的宽度一致）。浇筑砼时,楼梯侧 模的侧向压力由楼梯上部设置的木方 承受，木坊按间距不超过 1 米设置。 楼梯上部木方的固定： 下部直接固定在以浇筑完的砼楼面 上，用木块顶在端部；上部各用两根 斜木方（成“八字形”）固定在已浇 筑好

21、的砼墙体上，再将两根斜支撑木 方下部用一根木方拉接起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木方的上下部各用一 条木方连接起来，形成一个整体。 具体楼梯支模方法如楼梯支模示意图所示。 （6）模板拆除 1）非承重模板（柱、梁侧模）拆除时，结构混凝土强度不宜低于 1.2MPa。 2）承重模板（梁、板底模）的拆除时间如表 4-1 所示（中板应在顶板混凝 土强度达到设计强度的 75%以上后，其模板支撑体系方可拆除）； 现浇混凝土结构拆模所需混凝土强度表 表 4.1 结构名称结构跨度（m）达到混凝土标准强度的百分率（%） 250 板 2，8 75 875 梁 8 100 3）拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承

22、重模板，后拆承重模板。 4）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。拆除模板 要逐块传递下来，不得抛掷。 5）模板拆下来后即清理干净，按规格分类堆放整齐。 4.1.4 侧墙模板检验计算 侧墙模板计算载荷主要有：新浇混凝土对模板侧面的载荷(永久荷载)、 倾倒时产生的荷载和振捣混凝土时产生的荷载(可变荷载)。 (1) 新浇混凝土对模板侧面的载荷 浇筑混凝土最大侧压力计算公式为： 1 2 012 0.22 C FtV C FH 取二者较小值。 参数：-新浇混凝土对模板的最大侧压力(KN/m2 )荷载标准值； F 混凝土的重力密度(KN/m3 )，取 24KN/m3 ； C -新筑混凝土

23、的初凝时间(h)，根据现场情况，取 10 小时； 0 t -混凝土的浇筑速度(m/h)；取 1.0 m/h； V -外加剂影响系数，取 1.2； 1 -混凝土塌落度影响修正系数，取 1.2； 2 -混凝土侧压力计算位置入至新浇筑混凝土顶面的总高度(m)，在结 H 构分层中，最高浇筑一层为 5.78m； 由此得： KN/m2 。 0.22 24 6 1.2 1.22.064.52F KN/m2 24 5.78138.72F 取二者中的较小值，即 F=64.52 KN/m2 。 (2) 倾倒时产生的荷载 倾倒混凝土产生的水平荷载作用在有效压头范围内，根据工程特点，浇 筑时采用导管和串筒，水平荷载取

24、 2.0 KN/m2。 (3) 振捣混凝土时产生的荷载 振捣混凝土时产生的荷载作用在有效压头高度之内，取 4.0KN/m2 。 (4)荷载组合 永久载分项系数取 1.2,可变荷载分项系数取 1.4。钢模板及支架设计荷载 值乘以 0.85 进行折减。模板侧向荷载设计值为： KN/m2 (64.52 1.22.0 1.4) 0.8568.19F (5)结构检算 模板为 600600 水平布置，竖向背楞即为支点，间距 600mm，因此将单块模 板简化为二跨等跨连续梁，作用在梁上的均布线荷载为： KN/m 68.19 0.640.91q 其计算简图如图 6 所示。 CBA q=40.91KN/m 图

25、6 模板计算简图 抗弯强度验算： N.mm 225 MB =K0.125 40.91 60018.41 10Mql 支 模板厚，其净截面抵抗矩， 3mm 3 13.02 10 x W 则N/mm2 5 22 3 18.41 10 141/215/() 13.02 10 m M N mmfN mm W 可 抗弯强度符合要求。 挠度验算： KN/m 64.52 1.2 0.85 0.639.49q w=1.5mm。 44 54 0.5210.521 39.49 600 0.22 100100 2.06 1058.87 10 ql wmm EI mm 323 323 54 39.49 300( 60

26、06 3006003 300 ) (63)0.77 2424 2.06 1058.87 10 qm wlm lm EI w=1.5mm。 （6）内楞检算 q=40.91KN/m 图 7 竖向背楞计算简图 2 根 483.5mm 钢管的截面特征为：=21.56104mm4 , 4 2 10.78 10I =8.98103 mm3 。 3 2 4.49 10W N.mm 225 0.1050.105 40.91 60015.47 10Mql 承载力： 。 53 /15.47 10 /8.98 10172M W 22 /215/() m N mmfN mm可 挠度： mmw=1.5mm。 44 54

27、 0.6770.677 39.49 600 0.78 100100 2.06 1021.56 10 ql w EI 满足承载力及变形要求。 4.1.5 中板模板支撑体系 中板均为 400mm 厚，模板采用 18mm 厚多层板，其下为横向背楞为 50100 方 木，间距 300mm,纵向背楞为 100100 方木，间距 600mm。其下为扣件式满堂红脚 手架，横杆、立杆间距均为 600mm。 3.6 中板模架体系验算 中板模板下部满堂红脚手支架所承受的荷载： 钢模板、连接件、背楞自重力： 750N/m2 脚手架自重力： 500N/m2 新浇混凝土重力： 9600N/m2 施工荷载： 3000N/

28、m2 合计： 13850N/m2 竖向立杆均位于内外背楞十字交叉处，每个区格面积为：m2； 0.9 0.90.81 每根立杆承受的荷载为：N； 0.81 1385011219 采用 483mm 钢管，A=424mm2； 钢管的回转半径为： mm； 22 22 1 4842 15.9 44 dd i 立杆的受压应力为： N/mm2； 11219 26.46 424 N A 按稳定性计算支柱的受压应力，考虑预留施工通道高 1.5m, 长细比： 1500 94.3 15.9 L i 查钢结构设计规范附录一，得，则： 0.681 N/mm2N/mm2 ,满足要求。 11219 38.85 0.681

29、424 N A 215f 4.1.6 钢筋施工方法 （1）一般要求 1）本工程钢筋施工执行 GB-2002混凝土结构工程施工及验收规范及设计 文件的有关规定。 2）本工程所使用的钢筋一律在建设单位指定的供货商处采购，或先向监理 报告拟采购钢筋的产地和生产厂家，待监理检查其资质和质量保证体系符合要求， 同意后方可采购。 3）所有进场钢筋均应有出厂质量证明书或试验报告单，对一切不合格的钢 筋及时清理退场，并作好记录存档。 4）所有已进场钢筋均应在监理的监督下，按规范规定进行抽样，对钢筋的 力学性能、可焊性进行试验，如发现脆断、焊接性不良或力学性能不正常时要进 行化学成份分析或其他专项试验，其钢筋性

30、能符合规范及设计要求后方可投入使 用。 5）进场钢筋应按规格、型号、批号分开堆放，钢筋下应用方木或混凝土墩 架空，避免被水淹没或被油污染。且加棚防雨。并应挂牌标识，注明钢筋的规格、 型号、批号、检验状态，以便识别。 （2）钢筋的制作 1）本工程钢筋制作，在施工现场的钢筋制作场进行。 2）用于制作加工的钢筋表面应洁净。油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前应 清除干净。钢筋除锈使钢丝刷进行。 3）钢筋调直可采用卷扬机拉伸调直的方法，其冷拉率：级钢筋不大于 4%，级钢筋不大于 1%。调直后的钢筋应平直，无局部曲折。 4）钢筋下料切断采用钢筋切断机。先制作钢筋下料平台。每种规格下料前， 将钢筋需要的下料长度

31、标识在下料平台上，经复核无误后，设置断料尺寸栏板， 再开始下料，以保证下料尺寸准确。 5）钢筋弯曲采用钢筋弯曲机成型，辅以手摇扳手、卡盘、板头等手工工具。 对需要弯曲已安装在结构上的钢筋时，采用 TJC 型手提式液压弯曲机，一般可弯 曲 1032 的钢筋。不允许热弯曲，也不允许锤击弯曲或尖角弯折。级钢筋 末端需要作 180弯钩，其圆弧弯曲直径不小于 2.5d（注： d 为钢筋直径，下同） 。钢筋平直部分长度不宜小于 3d；级钢筋末端需作 90或 135弯折，其弯 曲直径不小于 4d，平直长度按设计要求确定；弯起钢筋末端弯钩按设计要求制作， 设计无要求时，属抗震和受扭结构弯钩做成 135，平直长

32、度不小于 10d。见钢 筋弯钩图 4.10。 （3）钢筋的连接 1）本工程钢筋接长采用滚压直螺纹或同轴搭接焊连接，焊接施工执行钢 筋焊接及验收规范和设计文件的有关规定。 2）钢筋制作中，18 以上钢筋接长主要采用滚压直螺纹或同轴搭接焊连接， 18 以下钢筋接长采用绑扎搭接。 3）钢筋安装时，现场水平接长可采用单面搭接电弧焊接头，搭接长度为 10d。钢筋现场竖向接长主要采用搭接焊接头，此法可以成功将 1432 的级 钢筋焊接接长。预埋件与锚固钢筋的焊接接头采用电弧焊，焊缝高 0.5d（级） 0.6d（）级。 4）焊筋焊接接头或焊接制品，按焊接规范的规定，分批进行质量检查与验 收，检查验收包括外观

33、检查和力学性能试验。只有检查验收合格，经监理签收后 才能转入下一道工序施工。 5）所用焊接接点及焊接接头距钢筋弯曲处的距离不应小于 10d，也不宜位于 构件的最大弯距处。 6）所有焊工均须持证上岗，每批钢筋正式焊接前，必须按实际操作条件进 行试焊，试焊试验合格后方可正式成批焊接。 （4）钢筋的机械连接 在钢筋安装中由于施工现场条件限制，钢筋接长不能采用焊接接头及绑扎搭 接接长时，钢筋的接长采用钢筋机械连接接头。本工程拟采用滚压直螺纹连接接 图 4.10 钢筋弯钩大样 图 头。本工程钢筋机械连接施工执行钢筋机械连接通用技术规程和设计文件的 有关规定。 1）参与钢筋机械连接的操作人员均经考核合格后

34、持证上岗。 2）施工前由土建工程师编制施工方案和配料表，对作业班组进行技术交底。 3）进场的直螺纹连接套应有产品合格证；两端孔应有密封盖，套筒表面应 有规格标记。 4）钢筋螺纹加工采用与产品配套直螺纹套丝机。套丝前先用一段同批同规 格的钢筋进行现场套丝试验，经试验合格后方可成批生产。 5）钢筋直螺纹加工好后，应逐个进行外观检查，并按规范规定随机抽样检 验，合格后方能使用。 6）已检验合格的接头应加以保护，戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐待 用。 7）连接钢筋时，先用手拧，再用扭力板手按规定扭矩拧紧。 8）钢筋连接完成后，应按验收规范分批进行验收、检验。验收检验合格后 方能进入下一道工序施工。

35、（5）钢筋的现场绑扎 1）准备工作 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与配料单、料牌相 符，如有错漏，应纠正整补。 准备好控制混凝土保护层用的砂浆垫块，垫块强度应与混凝土强度相同。 清扫钢筋绑扎安装场地，按设计要求在模板上或架立筋上画出钢筋位置线， 预埋件、预埋管线位置线。 板钢筋安装前，先将对应部位的接驳器正位，并检查数量、间距、连接状 态等是否能满足设计要求。 内衬墙钢筋安装前，应先将该段的地下连续墙凿毛清洗干净，调直剪力筋 并焊接接长兼用作墙模拉筋。 2）钢筋绑扎要求 所有梁、板、墙、柱的受力主筋、箍筋、钢筋网均按设计图纸的要求设置， 箍筋的弯钩叠合处沿受力钢筋方向错开位置

36、。 钢筋的交叉点均采用铁丝扎牢。 3）钢筋的接头 侧墙竖向钢筋优先采用机械连接（如直螺纹），因为侧墙钢筋外面是化学 涂料防水层，如采用焊接接头施工则极有可能损害到甚至点燃这种易燃物质，影 响防水质量；而直螺纹接头则不存在这个隐患。 受力钢筋接头位置设在受力较小处，接头应互相错开，当采用非焊接的搭 接接头时，从任一接头中收至 1.3 倍搭接长度的区段范围内，或当采用焊接接头 时，在任一焊接接头中心至钢筋直径的 35 倍长度且不小于 500mm 的区段范围内， 同一根钢筋不得有两个接头，在该区域内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢 筋总截面面积的百分率应符合表 6.2 的规定： 表 6.2 接头形

37、式受拉区受压区 绑扎搭接接头 25 %50% 机械或焊接接头 50% 不限 钢筋的绑扎接头施工，执行 GB50204-92混凝土结构工程施工及验收和 设计文件的有关规定。 4）板钢筋 板上孔洞应预留，避免后凿。当孔洞尺寸小于 300mm 时，板筋由洞边绕过， 不得截断；洞口尺寸大于 300mm 时，应设洞边加筋，按图纸要求施工；单向板受 力方向以及双向板的两个方向沿跨度通长布置，并锚入梁内；单向板的非受力方 向洞口加筋长度为洞宽两侧各加 30d。施工时各工种必须根据各专业图纸配合土 建预留全部孔洞。 双向板的底部钢筋，短跨钢筋置下排，长跨钢筋置上排。 5）纵梁钢筋 纵梁钢筋的接头应选择在受力较

38、小的位置。梁上部通长钢筋可选择在跨中 1/3 净跨范围内搭接。 相邻两跨的下部钢筋当直径、位置相同时，钢筋通长，此 时通长钢筋可选择在支座或支座两侧 1/3 净跨范围内接长。 梁内箍筋除单肢箍外，其余箍筋采用封闭形式，并制作成 135弯钩。 构造柱与梁连接或梁上立柱，梁应预先留出柱子钢筋。 梁内第一根箍筋距柱边 50mm 起设置。 腰筋设置按构造设置伸至梁端，当为受扭腰筋时，应满足受拉时的锚固长 度。 6）柱钢筋 底板施工时应预留柱插筋，柱纵向受力钢筋接头的标高位置应满足设计要 求。 柱纵向钢筋接头一般在楼板面以上每隔一根错开接头，第一次接头距楼板 面 750mm，第二次接头距楼板面 1750

39、mm。 柱子箍筋一般为复合箍，由大箍和中小箍或拉结钢筋组成，除拉结钢筋外 均采用封闭形式，并作成 135弯钩。 柱子到顶时，其纵向钢筋应锚入梁内。 4.1.7 混凝土施工 （1）混凝土强度等级 本工程垫层采用 C20，底板、底板梁、地下三层侧墙、墙暗柱采用 C30（S10）级防水混凝土，地下一层墙、地下二层墙、顶板、顶板梁均采用 C30（S8）级防水混凝土。地下一层板、地下二层板、地下一层板梁、地下二层 板梁、楼梯、内墙、站台板、站台墙、采用 C30 级混凝土，框架中柱采用 C40 级 混凝土。顶板、站厅层侧墙需采用具有补偿收缩能力的微膨胀混凝土。 （2）混凝土的生产 混凝土全部采用经业主考核

40、合格并同意其供货的混凝土供应商提供的商品混 凝土。严格按照商品混凝土的有关规范进行混凝土的进场检查，现场试验员按要 求取样，制作检查试件。 （3）混凝土的控制 在混凝土生产期间我公司将委派专业的试验人员不定期对混凝土供应商生产 现场，对其原材料、混凝土配合比、生产环节等方面进行严格控制，并按照我公 司的 ISO9000 标准定期对其进行评测。 防水混凝土选用低水化热水泥，水泥用量不大于 280kg/m3，水泥细度不超过 3500cm/g，加入 20-30%的优质粉煤灰及抗裂外加剂。选用坚固耐久、级配合格、 粒形良好的洁净骨料，严格控制砂石质量，含泥量超过标准者，必须清洗，征得 试验人员同意后方

41、能使用。掺合剂的使用及配合比的变动均应由试验人员掌握， 任何人不得擅自主张。 （4）混凝土的浇筑、养护 梁、板、墙混凝土采用液压活塞式混凝土输送泵输料浇筑，输送泵生产能力 不小于 30m3 /h，水平输送能力大于 100m，以满足现场施工要求，保证供料顺畅 和混凝土浇筑的连续性。柱采用汽车泵浇筑。每次浇筑所用混凝土均需提供相应 配合比和原材检验报告。商品混凝土在浇筑前应将试检报告和各种相关资料报监 理工程师审批，合格后方可开始浇筑。为保证供应商同现场协调统一，在浇筑混 凝土前一天将当次混凝土的浇筑量及混凝土进场计划，提交供应商，以便保证施 工过程顺利进行。 1）墙、柱混凝土的浇筑 墙混凝土采用混凝土泵送车浇筑，浇筑时注意，为保证墙模板的侧压力均衡， 两侧墙混凝土浇筑应分别安排两台混凝土泵送料车同时进行，针对侧墙厚的特点， 应按照分层分段的原则进行浇筑，进度保持基本一致，且每次浇筑高度不应大于 500mm。柱混凝土用履带吊吊运至浇筑点浇筑。浇筑柱混凝土时须注意，由于层 高较大，一次性浇筑到上层梁底时须布设串筒、溜管；浇筑采用插入式振动器振