七大浪费分析与改善培训PPT.ppt

1、a，1，发表人：李富友2016.1.28，七大浪费分析和改进，a，2，在教室约定好了，把手机换成关机或振动，保持空杯的心情，充分讨论并分享你的意见，不要吝惜自己的掌声，1.7大浪费的定义和内容2 .掌握七大浪费分析方法识别浪费，训练目标，a，4，精益生产的核心思想，a，5，内容纲要，认识浪费七大浪费的解释，6，什么是浪费，广义的浪费：狭义的理解：制造业中的浪费，是提高产品价值绝对必要的最小限度的人才、设备、材料、场所和浪费是指客户不愿意付钱的过程. 认识到a，7，附加值和非附加值，技术流程图纸中的所有活动非附加值！ 8、当场周转不创造价值，在周转过程中创造了价值，认识到了附加值和非附加值的图解

2、，9、某权威机构对企业附加值和非附加值活动的统计：制造过程，附加值，非附加值，必要非附加值(约60% )，不必要非附加值认识附加值和非附加值，用a、10、附加值和非附加值分析企业的制造过程，用压铸、半成品仓库、机械加、a、11、附加值和非附加值分析企业的制造过程，传统的做法、精益的做法、12、附加值和非附加值的管理目标、不必要的非附加消除、减少、七大浪费解读、15、七大浪费解读、a、16、定义：原材料、在制品或成品库存超过需要量而造成的浪费。 指除单体流动产品以外的所有材料、半成品、成品。 I :过剩库存的浪费，17，I :过剩库存的浪费，过剩库存成本，a、18、岩礁、岩礁、海水、过剩库存的浪

3、费，a、19、岩礁、海水、过剩库存的浪费，交货问题、质量问题、a、20、交货问题、质量问题、海水、过剩库存的浪费、团队管理、计划管理、21，I :过剩库存的浪费，库存管理名言：库存是必要的恶性物质，占有大量资金，缓解供求矛盾，职能部门的服务现场意识阻碍了现场生产部门的改善意识，22、库存发生的内在原因，清扫工厂、机械工厂客户，压铸工厂订单100个，要求150个，要求180个，要求220个，300个，a，23，库存原因分析，孤岛作业的库存， 万一逻辑准备的生产线工序间的不均衡生产计划不均衡，供应商不可靠的设备状态良好时连续生产“我认为加快生产是有效的表现”，24，1，订单管理模式：根据客户的需要

4、生产2，拉动生产：拉动系统的管理方式3， 节拍平衡：用合理的IE方法优化生产线来提高平衡率4，均衡计划：平衡的生产计划5，超市管理：库存警告方法，多馀库存的浪费解决方法，25，多馀库存的改进实例1，改进前：在生产现场，通过任务接收材料。 积累8000套以上库存，改善后：实施材料配送模式，按时将材料配送到生产线，减少库存，提高效率，26，平衡率：75.3%，平衡率：91.2%，改善前、改善后，过剩库存的改善例2、27、7 t :搬运的浪费，29，t :搬运的浪费，搬运的浪费包括人的浪费和机器的浪费，因过程中的两点距离远而引起的搬运、走路等的浪费。 搬运本身是没有附加价值的动作，分解的话就浪费了放

5、置、堆积、移动、整理等动作。从手推车到货舱到工厂到生产线从工厂到车间，30、搬运设备过剩的大面积储藏区过剩的配送人员，仓库质量降低过度的能源消耗，物品丢失，搬运浪费的表现，a，31，搬运浪费的原因，t :搬运浪费，1 .不合理的工厂布局： 设备限制车间布局前后的工序分离。 2 .设计兼容性：业务扩展-添加工序或设备的设备或材料的转换-不适当，前景不清楚-没有整体计划，机械加工箱-A03 A06油盘生产线的优化，占地面积： 250平方米的工艺滞留： 8点物流距离： 177米的生产线的平衡率低，66.1%的工艺滞留点多，产品碰撞损伤增加的风险现场存在很多产品，现场管理不便，机械加工工况- a 00

6、6 A06油盘生产线的优化，机械加工箱-A03 A06油盘生产线的优化，2套插头，4干式试漏，1清洗，3检查，5套，6包装，工序的变更，机加工箱-A03 A06油盘生产线的优化，机加A06油盘生产线优化改进后，将包装材料直接放在站前上方，取消走法，改进后，消除了瓶颈，现场搬运浪费改进情况2，38，7大浪费解释，39，d :不良品的浪费，定义：在生产过程中，材料和工序的不良、一方面是内部损失，无论发生什么样的不良品，都会导致原材料、辅助材料、机械、人工等的浪费，追加修复、筛选、追加检查员等是追加的成本支出，一方面是外部的损失，产品的不良导致的降价处理、订单的取消、市场信用的损失等。 42、返工、

7、退货修理和废弃客人的退货不是预防，而是不良品浪费的表现，43、不良品浪费的原因，设计不良：产品设计不良参数不合适，制造性差，不兼容，流程不合理：流程设计缺陷，检测手段制造过程管理能力不足：换产使用不合格零件：控制能力差，供应商漏了质量检验，对不良的认识不足：不良处理方法不正确，原因追踪不充分，工艺路线能力没有提高，44、价值流动、专业化、细化、标准化的基础管理体系5S安全/健康，SOS目视化现场管理，流程控制，TPM，全员参加，更深层次的原因： 45，7大浪费解读，a，46，M:动作浪费，定义：生产操作动作上不合理的时间浪费，对生产(服务)没有附加价值的人/设备的动作。 动作的浪费“三不”的原

8、则，47、单手、双手空闲的浪费步行的浪费不知道作业技术，配合动作寻找作业动作没有停止的浪费工具/材料伸得太长，弯腰的角度太大，伸腰的动作的浪费，M:动作的浪费表现如何改进，M:的工作是徒劳的，49、站评价：采用站评价，由厂长、班长、技术设计者、质量人员组成评价小组对现场进行评价，并提出了改进措施。基准：上下60度、左右120度、M:的动作浪费的改善方法，50、改善前、改善后、改善前，作业人员每次抬起放在桌子上的气动螺丝刀，改善后，不需要取，节省时间3s，减少动作浪费，改善M:的动作浪费减少5s等转身动作的浪费M:动作浪费改善情况2，改善前，改善后，a，52，M:动作浪费改善情况3，53，7大浪

9、费解读，a，54，w :等待浪费，定义：待机人，材料，设备，信息等，也就是非全负荷的无生活中随处可见的浪费：去医生那里等，去银行取钱等，在餐厅吃饭等，在超市购物等，55，在企业等的分两部分：一，管理等着上司的指示等着部下的报告生产等待生产线从生产现场转线，等待生产线不均衡，等待生产通知书不到，等待机器故障，w :等待浪费的表现，a，56，等待生产线浪费的统计图， 生产任务无法保证产品的发货需求，设备利用率低，劳动生产率降低，制造成本增加，生产现场的管理混乱，容易引起质量事故的发生，过度待机会产生以下的坏结果，a，58，改善前，w :等待无用的改善的情况1，a，59， 生产周期从7”压缩到3”，

10、机械利用率从14%上升到66%，改善后，w :等待无用改善的情况2，a，60，如何等待无用改善？ w :等待浪费，61，7大浪费解读，62，效率判断，假效率和真效率？，工厂长A: 10人一天生产100个产品，例如：市场需求为100个/日，假效率，工厂长B: 10人一天生产120个产品，厂长C: 8人一天生产100个产品，63，过剩生产64、制造过多、制造过早、过剩生产浪费、过剩生产危害：设备和电气、煤气、油等能源增加放置地，仓库空间增加多馀的作业时间，管理工时增加运输增加不良品的风险。 65、不合理的站物流配置工序间的制造周期不均衡产品切换时间过长，缺乏部门/机组间的交流不合理的奖励制度，过剩

11、生产浪费原因分析：66、整体效率，某工序生产过快/过早对整体没有意义，个别效率，过剩生产浪费，67，消除过剩生产浪费的方法正确掌握不良率的缓解标准和制定计划校正机构缩短生产周期的生产线平衡分析制定一个流程作业严格按照客户的需求生产的生产设计流速=客户的要求节拍时间，建立需求牵引系统。 68、改善前：担心客户的订单做不完，提前加班生产，积攒了大量库存，最后客户暂时改善成为材料，前完成的成品全面再加工，造成了很大的损失。 改进后：根据客户需求生产”的原则，缩短生产周期，重新整合PMC，重新分类和定量每月订单，每月根据客户需求生产。 过剩生产的浪费改善情况1，改善前，改善后，69，改善前：生产线以组为单位在地上工作，工序设计不清楚，现场充满了材料。改善后：设计几条生产线，在线生产所有产品，实现简化作业，实现单品流的生产模式，改善过剩生产情况2，改善前，改善后，70，7大浪费解释，a，71，过度加工的浪费，定义：内，外部客户的需要包括加工过度等在内，72、不断的装饰和设备的长生产周期生产效率经常下降，分类、测试，多馀的复印/多馀的信息能源消耗了多馀的加工工序，多馀的企业加工表现：73，图形有什么问题吗？ 1、通常，止规头部长度过长，浪费材料。 2 .过剩的信息。74、工作方法与客户的标准要求不一致、标准化程度差的沟通渠道不流畅、批准