某大桥连续箱梁专项施工方案

1、目录目录 一、编制依据及原则一、编制依据及原则.1 1 1、编制依据.1 2、编制原则.1 3、编制说明.1 二、工程概况二、工程概况.2 2 三、三、0#0#、1#1#块施工块施工.2 2 四、悬浇段施工四、悬浇段施工.2 2 1、挂篮设计.2 2、挂篮预压.6 3、挂篮悬浇箱梁节段施工（2#17#块）.9 4、梁体砼的施工.11 4、预应力施工.12 6、挂篮的移动.16 五、边跨现浇段施工五、边跨现浇段施工.1818 六、合拢段施工六、合拢段施工.1919 七、合拢段施工要点七、合拢段施工要点.2626 八、施工监控八、施工监控.2626 九、箱梁施工技术措施九、箱梁施工技术措施.272

2、7 十、施工时间安排十、施工时间安排.2727 十一、资源保证措施十一、资源保证措施.2828 十三、安全保证措施十三、安全保证措施.3737 十六、环境保护措施十六、环境保护措施.4545 xxxxxx 大桥连续箱梁专项施工方案大桥连续箱梁专项施工方案 一、编制依据及原则一、编制依据及原则 1、编制依据 本专项施工方案依据以下有关文件资料和建设单位的要求以及实际施工情 况编制而成: 、XX 高速公路 XX 至 XX 第 X 合同段 xxx 大桥施工图； 、颁布的现行公路路基施工技术规范 、 公路桥涵施工技术规范 、 公路隧道施工技术规范 、 公路工程质量检验评定标准 、 爆破安全规程 、 混

3、凝土强度检验评定标准及其他相关文件； 、同类或类似工程的施工经历和有关总结资料； 、XX 高速公路 XX 至 XX 第 X 合同段实施性施工组织设计； 、XX 高速公路 XX 至 XX 第 X 合同段总体施工进度计划； 、XX 高速公路 XX 至 XX 段总监理工程师办公室相关文件、会议纪要等。 2、编制原则 、按照合同条件的各项条款要求，实质性响应业主和监理工程师的指令 和要求。 、在满足要求的基础上坚持技术先进、管理科学、经济实用的原则。 、根据工程实际情况，围绕工程重点，周密部署，合理安排施工顺序。 、实施项目法管理，采用网络计划技术对生产资源及生产诸要素进行优 化配置，确保实现成本、工

4、期、质量、安全及社会信誉的预期目标。 、坚持工程施工全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，灵活实 施“动静结合”的管理原则。 、做好环境保护，将因施工对当地带来的一切干扰降低至最底限度。 3、编制说明 针对本标段工程的特点及其环境条件，在编制施工组织设计时，我们主要 考虑了以下几个方面： 主体工程：xxx 大桥结构形式复杂、高墩、大跨、小半径，要求结构物 线形规范、内实外美，我们将严格按照国家及部颁标准组织施工，以确保工程 质量。 环境保护：严格遵守国家及当地政府的有关法律、法规及政策，做好水 土保持及环境保护工作，减少或避免施工对当地环境的影响，生活垃圾定点弃 放到指定地点；生活、生产污

5、水进行净化处理后排放到指定的污水道。 帮困扶贫：在满足适用性和经济性的前提下，工程实施过程中，所需的 非熟练工人将优先从扶贫办和各村存留的贫困名单上的贫困户中雇佣。 二、工程概况二、工程概况 xxx 大桥主桥为三跨连续刚构，跨径布置为 79m150m79m=308m，左、右 线分离式布置。左线 1#主墩高 36m、左线 2#主墩高 75m、右线 1#主墩高 53m、 右线 2#主墩高 75m。单幅桥宽 13m，引桥为 235m 的预应力混凝土连续 T 梁， 全长 388m。 主桥箱梁为从根部向跨中按 1.8 次抛物线变化的单室箱梁，墩顶箱梁中心 线高度 9m，跨中及边跨合拢段梁中心线高度均为

6、3.3m；箱梁底板宽 7m，顶板 宽 13m，翼缘板悬臂长 3m，顶板倾斜成 4横坡；箱梁采用 C50 砼。 箱梁采用三向预应力砼结构，纵向预应力为 19S15.2mm 的高强度、低松 驰预应力钢绞线束；横向预应力为 3S15.2mm 的高强度、低松驰预应力钢绞线 束；竖向预应力采用 JL32 的高强精轧螺纹粗钢筋及相应的预应力锚固体系。 三、三、0#0#、1#1#块施工块施工 0#、1#块施工已经单独编制专项施工方案，此处不在重复。 四四、悬浇段施工、悬浇段施工 该桥连续梁除 0#块外有 19 个节段，其中 1#块采用托架法施工、19#块为边 跨现浇段、18#块为合拢段，其余 216 个节段

7、通过挂篮悬臂浇注完成，箱梁悬 臂浇注梁段长度划分为 3.5m、4m、4.5m 三种，最大悬臂浇注梁段重量为 203t。 挂篮是悬浇施工的主要设备，可在已经张拉锚固并与墩身连成整体的梁体 上移动，每段绑扎钢筋、立模、浇筑混凝土、纵向预应力张拉都在挂篮内进行， 完成本段施工后，挂篮对称向前各移动一节段。 1、挂篮设计 xxx 大桥施工所用三角挂篮是根据桥梁设计特点和挂篮吨位限制（不得超 过 75t）的要求进行设计的。 单个挂篮自重 54.15t（其中轨道及其锚固材料共重 10.73t） 。 单个模板系统自重 21.50t（使用挂篮施工的最大块段所使用模板数量） 。 施工一个块段临时施工设备最大自重

8、为 75.65t，本桥投入该挂篮 8 个（4 套）进行对称施工。 本桥 0 号块、1 号块采用托架施工，边跨现浇段采用落地支架（0 号台）和 托架（3 号墩）施工，合龙段采用吊架施工。剩余块段均采用该挂篮施工，其 中 2 号块长度 3.5m 块段重 195t 和 7 号块长度为 4.0m 块段重 176t 为挂篮施工 的检算控制因素和施工重点。 该挂篮的主体结构分为：主桁结构、底篮结构、悬吊系统、锚固系统、行 走系统、模板系统等。 、主桁结构 主桁结构包括主梁、斜拉带、立柱、上前横梁、上中横梁以及主梁平联。 、主梁：箱梁内、外侧腹板上方各设置一组主梁，中心布置间距为 6.3m，以箱梁中心线为轴

9、线对称布置，单组主梁为 2 根热轧普通工钢 I50a，总 长为 12.365m，腹板间距为 50cm，上下翼缘通过连接板（6020cm20 钢板） 连成整体，主梁前后端位置分别钻制 15.1cm 与斜拉带连接的销孔，销孔位置 主梁腹板两侧加贴 16mm 钢板加强。 主桁销子直径为 15.0cm，材质为 45钢，加工时销棒表面须经过热处理， 其 HRC3846。 主桁系统须在改制后试拼，检验精度和质量，不合要求严禁使用。 、斜拉带：斜拉带采用 16Mn 钢材料，单个主桁一侧布置成双根，截面为 30020mm，两端钻制销孔孔眼位置两侧各加焊10mm 同等规格 16Mn 钢板。 斜拉带的运输要采取有

10、效措施防止其变形。 斜拉带销孔孔眼中心间距误差控制范围为 0+1mm。 、立柱：立柱采用与主梁同等规格材料，为 2 根热轧普通工钢 I50a，总 长度为 4.865m，只需在顶端钻制与斜拉带连接的销孔，确保加工精度和质量。 加工时立柱销孔中心至底座地面的尺寸误差为 0-1mm。 、上前横梁：上前横梁采用 2 根热轧普通工钢 I45a，总长为 14.0m，在 横梁承重支点位置设置桁架加强结构，桁架中心高度为 100cm，加强桁架采用 2 根20a 热轧普通槽钢，采取围焊焊接方式与上前横梁联接，要确保焊接质量。 、上中横梁：上中横梁同时作为立柱平联结构，考虑只作为挂篮行走时 底篮后横梁的承重结构，

11、设置为中心高 3.5m 的桁架，桁架上下弦杆采用 2 根 32a 热轧普通槽钢，斜杆及竖杆采用 2 根20a 热轧普通槽钢，均采取栓接方式 相互连接以与主梁、立柱连接（也可采取焊接的方式连接中横梁各构件） 。 、主梁平联：主梁平联设置在主梁的立柱后端位置，上下翼缘均设置， 主梁平联为中心高 2.0m 的型钢桁架，桁架上下弦杆为32a 热轧普通槽钢，竖 杆及斜拉杆为20a 热轧普通槽钢，两端通过 16 螺栓与主梁连接固定。 平联改制的时候必须保证尺寸准确，孔眼须在加强板焊接后钻制，不允许 先钻孔后焊加强板的加工方式，平联改制好后必须经过试拼检验。 、底篮结构 底篮结构包括前、后横梁，以及纵梁。底

12、篮前后横梁采用同等规格的 2 根 I45a 热轧普通工钢，前横梁长度为 14.0m，后横梁长度为 16.25m，布置中心间 距为 52cm，中间预留吊带穿插空间，2 根工钢之间采用连接板连接成整体，在 上翼缘位置预钻孔 21mm 规格的纵梁定位安装螺栓孔眼，孔眼布置位置根据纵 梁位置确定。 底篮前后横梁的纵向布置间距为 5.6m，在吊带位置设置型钢加劲缀板，缀 板为 12mm 钢板材料。 纵梁分两种：一种为底板纵梁，为单根 I40a 热轧普通工钢，主要布置在底 板除腹板外的其他位置，布置间距为 7288cm，单根长度为 6.42m，横桥向布 置 6 根；另一种为腹板纵梁，布置在腹板下方，承受较

13、大荷载，为单根 I45a 热 轧普通工钢，布置间距为 30cm，单根长度为 6.42m，横桥向布置 8 根。 为了保证纵梁顶面统一的高度，腹板纵梁两端各 80cm 范围内腹板高度切割 5cm。 由于纵梁高度较大（45cm、40cm） ，翼缘较窄（15cm、14.2cm） ，为了防止 其侧翻的可能，第一种方法采用上贴连接钢板，下与底篮横梁拴接；第二种方 法为各工钢腹板之间用粗钢筋焊接成剪刀撑。 底篮各结构必须严格按照图纸要求下料制作，确保加工精度，要采取适宜 的加工工艺保证加工质量，施焊必须连续、均匀，要选择合适的电流，不得咬 伤母材，同时要采取适当的方法防止焊接过程的热变形。 、悬吊系统 悬吊

14、系统由前横梁吊带、后横梁吊带组成，一个挂篮共设置 13（14）根吊 带，前横梁 6（7）根，后横梁 7 根，吊带材质均为 16Mn 钢，吊带连接销子、 承重销子、锚固销子均为 45钢材质，表面经过热处理，其 HRC 不小于 35。 吊带截面均为 152cm，孔眼为 61mm，顶升位置孔眼间距为 12cm。 后横梁共设置 7 根吊带，2 根作为行走吊带，支承在上中横梁两端侧，在 箱梁块段悬浇时无须顶紧。 前横梁吊带位置：腹板两侧各 1，共 4 根。翼缘外侧各 1，共 2 根。横梁 1/2 位置可设置 1 根（检算时未考虑其参与受力状态） 。 后下横梁吊带位置：底板布置 3 根，浇筑混凝土时与上一

15、块段箱梁底板紧 锁，行走时解除，需要施工预留孔道。腹板外侧各 1 根，浇筑混凝土时与上一 块段箱梁翼板紧锁，行走时解除，需要施工预留孔道。箱梁翼缘外侧各 1 根， 作为行走吊带，支承在上中横梁两端侧，在箱梁块段悬浇时无须顶紧，挂篮行 走时为主要受力部件。 、锚固系统 锚固系统分主桁后锚、轨道锚固以及吊带锚固。 主桁后锚设置在主梁后端，单根主梁由 6 根直径为 32mm 的精扎螺纹钢来 锚固，通过连接器与箱梁竖向预应力粗钢筋相连接，提供挂篮块段悬臂浇筑时 的抵抗倾覆力，若腹板结构设计竖向预应力筋位置无法保证时，须自行预埋， 精扎螺纹钢预埋深度不得小于 100cm。 轨道锚固须与主桁后锚结合考虑，

16、同样通过连接器与箱梁腹板竖向预应力 筋相连接，以提供轨道固定和定位，挂篮后行走小车行走时前后轨道锚固筋的 间距不得超过 1.0m。 底篮横梁的吊带锚固扁担梁为 A 型扁担梁，通过螺栓固定在底篮前、后横 梁的底侧，以锚固销子与吊带连接。吊带的上端固定与顶升，通过承重底座扁 担梁与提升扁担梁来共同实现，顶升动力为每根吊带 2 台 1530t 的螺旋式千 斤顶。 施工时须注意预埋、预留后横梁吊带的穿插位置，后横梁吊带的预留孔洞 尺寸为 206cm，要保证预留孔洞的垂直度与平面位置的准确性。 、行走系统 行走系统由四氟滑动支座、行走轨道和后锚行走小车 3 部分组成。 设置在前、后支腿位置的四氟滑动支座

17、由四氟滑板和滑道组成，滑动支座 的总厚度按 20mm 控制，每个轨道上方的支座底布置一块，尺寸为 6018cm， 须定制加工，滑道为布置在轨道上方的 2 块交替更换的长为 100cm 的 16 钢板， 在其上铆固一层厚度为 3mm 的不锈钢板。为减小摩擦，须在滑道顶面适当涂抹 少量硅脂。 每个主梁下方对应布置一组轨道，每个轨道由 2 根间距为 82cm 自行加工的 焊接工钢组成，每根轨道的长度为 2.0m，一个挂篮工配置 10m 长的轨道，轨道 翼缘宽度为 18cm，高度为 31.4cm，上翼缘为 20mm 钢板，下翼缘为 16mm 钢 板，腹板为 12mm 钢板，行走时后锚小车布置在主梁后端

18、销孔位置正下方，通 过连接螺栓与主梁连接固定，每个轨道纵向设置 2 排间距为 25cm 的滑动行走轮， 对称反扣在轨道上翼缘底侧位置。 、挂篮结构加工 挂篮结构加工时须严格控制下料精度和加工误差，加工前必须对所有图纸 认真复核，特别是螺栓连接部位。其次对加工设备进行检查、维护和校正，加 工过程中使用的度量工具必须经过统一检查和标定，同一结构的重要部位必须 使用同一度量器具。同时要求各级操作人员必须具有相同的资格条件。 挂篮所属部件较多，为保证拼装精度和速度，加工时应对挂篮各部位、各 部件进行统一编号处理，编号应用油漆进行标识，以便于识别。 挂篮各构件在验收出厂前，应组织相关人员进行验收，验收时

19、应进行试拼， 不满足结构拼装要求的一律不得接收。 各构件在加工出厂前应进行防腐涂刷处理，施工中由于大气自然条件影响 也会产生锈蚀，也要求定时进行防锈处理。 、挂篮拼装 挂篮结构拼装顺序为：测量放样，轨道安装，主桁系统，底篮系统，模板 系统。 拼装前先由测量放出箱梁中线，然后定出每侧轨道位置，以便轨道底箱梁 顶面砂浆调平层的施工，调平层必须保证水平度，待砂浆达到强度要求后安装 轨道，要求两侧轨道顶面的高差不得超过 1mm，主桁安装顺序为前、后支腿 主梁立柱斜拉带中横梁前横梁主梁平联后行走小车。 底篮系统安装可先在地上整体平装好后，通过起吊系统整体吊装就位，也 可分体安装，先将前后横梁吊装就位后，

20、逐步安装固定纵梁。 最后安装模板系统，先为底模，后外侧模，最后为箱内模。 2、挂篮预压 、预压试验目的 根据桥梁施工技术规范要求，为了确保挂篮施工的安全运行，挂篮在施工 之前需进行模拟加载试验，以检验挂篮各部分的承载能力及受力变形情况。通 过试压检查结构消除挂篮自身非弹性变形，绘制弹性变形关系曲线。挂篮试 压，主要取得的数据为：上横梁、后锚点及前支点的竖向位移量。挂篮的竖向 变形采用水准仪测量加载前后的高程值计算，根据实测值推算各段挂篮的竖向 变形，为设置施工预拱度提供依据。同时通过主桁架主要杆件的加载受力情况 和后锚杆的压力测试，对本挂篮的安全性进行综合评价。 、加载方案 、总体方案 箱梁最

21、大悬灌节段为 2#段，重量为 195t，悬灌施工用挂篮总重约 56 t， 模板重约 26t。 我部决定采用千斤顶加载方案，加载试验只考虑前吊杆受力，后吊杆因锚 固在梁体底板上，不考虑加载。前吊杆加载重量偏安全取节段重量的一半，利 用预埋于承台内的精扎螺纹钢，在桁架前端采用液压千斤顶逐级进行加载试压, 观测挂篮变形和承载力，即每个千斤顶加载力 F=19522=48.8t，按照 120% 加载，每个千斤顶加载力 48.8*1.2=58.6t。 、挂篮详细加载方法 a、任选其中的一个挂篮进行加载试验，加载试验在悬灌第一个梁段之前进 行，若无特殊情况，不再进行其它梁段的加载试验。 b、挂篮安装好后，通

22、过相关单位检查、验收合格，即对挂篮进行静载试验。 本桥共使用 4 套挂篮。本次挂篮中跨选 2#节段梁体的工况进行试验。 c、本试验中采用张拉锚固在挂篮底部的钢绞线进行加载，钢绞线的张拉反 力由事先预埋在承台内的钢绞线通过分配梁提供，张拉采用 60 吨穿心式液压千 斤顶及配套油泵，每套挂篮单侧挂 4 个千斤顶，逐级同时张拉 4 根精轧螺纹钢 筋，每级张拉前后对应力、应变测试仪器进行读数并且作好记录。 荷载试验方案布置见下图，荷载施加均采用液压千斤顶进行，各点用精轧 螺纹钢筋张拉施压。竖向位移测点布置在前上分配梁边点 A 点、中点 F 点、主 桁与前横梁桁片相交点、后横梁吊点 G 点、后锚点，观测

23、点要用油漆作好标记， 测量用水准仪进行，侧向位移观测点布置于主桁立柱顶端和主桁与前横桁片交 点，主桁后锚点共计六个点。加载用的千斤顶由桥梁二队统一组织，根据现有 的千斤顶作好使用计划及时标定。 2 15.24预 应力束 2 15.24预 应力束 分配梁 预埋精扎螺纹钢 60T千斤顶 承台 d、加载采取分级加载方案，加载过程中分别按前吊点所承受的第一节梁段 混凝土重量的一半的 20%、50%、80%、100%、120%时（即 9.8t、24.4t、39.0t、48.8t、58.6t）四种工况进行加载。 e、在各加载工况分别测试主梁桁架前横梁、后锚固梁及中支点的挠度值。 、加载步骤 挂篮加载分为五

24、级进行，分别为总荷载的 20%、50%、60%、100%、120%； 荷载试验的加载程序如下： a、测量未加载时各测点的高程读数桁片间距、桁片垂直度并作好记录； b、施加控制荷载的 20%持荷 10 分钟，测量测点的变形值，及各千斤顶初始伸 长量并作好记录； c、施加控制荷载的 50%持荷 10 分钟，测量测点的变形值，及各千斤顶伸长量 并作好记录； d、施加控制荷载的 80%持荷 10 分钟，测量测点的变形值，及各千斤顶伸长量 并作好记录，对挂篮的侧向变形进行测量并作好记录，检查挂篮各部位有无 异常； e、施加控制荷载的 100%持荷 10 分钟，测量测点的变形值，及各千斤顶伸长量 并作好记

25、录，对挂篮的侧向变形进行测量并作好记录，检查挂篮各部位有无 异常； f、施加控制荷载的 120%持荷 10 分钟，测量测点的变形值，及各千斤顶伸长量 并作好记录，对挂篮的侧向变形进行测量并作好记录，检查挂篮各部位有无 异常； 具体加载点及加载量如下所示： 加载程序 前横梁前端荷载 （KN） 持载时间备注 第一级 98 10 分钟加载总荷载的20% 第二级 244 10 分钟加载总荷载的50% 第三级 390 10 分钟加载总荷载的80% 第四级 488 10 分钟加载总荷载的100% 第五级 586 10 分钟加载总荷载的120% 卸载 0 测下沉量 3、挂篮悬浇箱梁节段施工（2#17#块）

26、、箱梁节段施工流程：走行滑道铺设前、后支腿安装主桁及后锚固 结构安装前、后吊带安装前后横梁及纵梁（含加劲桁架）安装张拉吊篮 安装底模安装试压外侧模安装端头模板安装底板钢筋（锯齿块钢筋 及其模板、底板预应力孔道等）腹板钢筋安装竖向预应力筋安装内模安 装顶板钢筋、顶板纵向、横向波纹管安装检查验收砼灌注砼养生端 头模板拆除、端头砼表面凿毛内外模拆除纵向、横向、竖向预应力筋张拉 压浆挂篮各吊带及后锚固放松挂篮及模板前移挂篮就位继续下一节 段施工。 、悬臂浇筑开始前，对墩顶组拼后的挂篮进行质量安全检查，并报监理 工程师检查批准后方可使用。 、挂篮行走时，需在其走行滑道上划出刻度，由油压千斤顶对称均匀、

27、平稳地向前移，两端前移的距离偏差不超过 20cm。施工中材料、设备、人员等 荷载，任何情况下，不得集中一端或超过偏差。走行到位后，立即将后锚固杆 连接，经检查合格后，才可进行箱梁节段施工。 、悬臂浇筑前，侍浇筑段的前端底板标高和桥面板标高，应根据挂篮施 工荷载理论计算饶度结合现场各节段实测变形，设置预拱度。 、钢筋制安 、钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。使用的钢筋要平直、 无局部弯折现象。采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于 2%；HRB335、HRB400 牌号钢筋的冷拉率不宜大于 1%。 、钢筋加工严格按设计图纸的要求进行成型。骨架钢筋的焊接应满足设 计要求。钢筋焊接

28、接长采用闪光对焊及搭接焊，接头错开，接头质量应按照规 范及招标文件要求进行外观检查及现场抽样检查。 、受力主筋的连接应符合设计要求。钢筋连接点不应设于最大应力处。 、钢筋在绑扎时，按梁体钢筋布置的结构形式确定绑扎顺序。主筋的位 置及间距必须准确，并与设计相同。箍筋弯钩的叠合处，在梁长方向置于上面 并交错布置。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。 、安装顶板、翼板钢筋时，同时安装防撞栏的竖筋，并准确、牢固定位。 、支座上板的锚固螺栓和钢筋应固定牢，保证泄水孔及其预埋位置的准 确性。钢筋的支垫间距在纵横向采用 0.81.0m。垫块与钢筋扎牢，确保钢筋 的保护层厚度符合设计要求。 、

29、预应力制孔 、主桥连续箱梁采用三向预应力，即纵向、横向和竖向。在绑扎钢筋的 过程中，根据施工顺序，及时安装预应力孔道。孔道安装顺序：底板钢筋底 板纵向预应力制孔绑扎腹板钢筋竖向预应力蹬筋安装安装内模、绑扎顶 板钢筋顶板横向预应力制孔、顶板纵向预应力制孔。 、预应力钢束的成孔采用金属波纹管，选用符合设计要求的波纹管，接 缝数量尽可能保持最少，其接头采用套接法，套管长约 30cm，管纹互相转接吻 合，接头处使用塑料胶布缠绕紧密，并仔细检查波纹管有无破损情况，有小孔 洞的修补好后，再投入使用。按有关规范及施工需要在波纹管上设置灌浆排气 孔。 、预应力制孔要点 A、纵、横向孔道采用镀锌波纹管制孔，应保

30、证波纹管安装位置，做到平顺、 无死弯，并控制好波纹管的平弯、竖弯曲线，每隔 0.5m 设一道定位网，接头不 漏浆，管道不受损伤。波纹管制造后，通过检验，经灌水作防渗检查，合格再 安装使用。 B、安装波纹管时，采用中压胶管作蕊棒，防止变形或漏浆堵塞孔道；接头 用封口胶带包扎防漏，箱梁节段施工时，波纹管伸出断面外出口段要仔细保护， 不致损坏。电焊梁体钢筋时，地线不得与波纹管连通，防止电弧烧坏管道。 C、所有管道均设置压浆孔。在管道纵向顶点设置排气孔，最低点设置排水 孔。压浆孔、排气孔及排水孔采用内直径不小于 20mm 的标准管。 D、竖向蹬筋孔道拟用波纹管，铁皮管的下端，需焊压浆咀，上部安装出气

31、孔，以便压浆，铁皮管上、下口与蹬筋既要求密封良好，不漏浆，又不能影响 蹬筋的张拉，应仔细处理。蹬筋上、下部均应与钢筋连接牢靠，但严禁电焊伤 及蹬筋。 4、梁体砼的施工 、施工要求 、混凝土强度等级系指 150mm 标准立方体试件（粗集料最大粒径为 40mm） ，在温度 203、相对湿度不大于 90%的潮湿环境下，养生 28d 经抗压 试验所得抗压强度，单位 MPa，具有不低于 95%的保证率。 、拌制混凝土所使用的各项材料及拌和物的质量要求必须符合公路桥 涵施工技术规范JTJ041-2000 的有关规定，试验方法应符合现行公路工程 水泥混凝土试验规程 （JTJ053）的有关规定。抽样检查后，呈

32、报监理工程师批 准，然后再进行砼的配合比实验。砼的配合比试验提前作出，其强度设计及规 范的要求，并取得监理工程师的认可方可进行施工。 、混凝土的拌制 、拌制混凝土配料时，各种衡量器应保持准确。计量器具应定期检定。 、混凝土拌和时应检查混凝土拌和物的均匀性，要保证其颜色一致，不 得有离析和泌水现象。混凝土只能按工程当时需用量拌和。浇筑时坍落度不合 要求时也不得使用。 、混凝土搅拌完毕后，应按要求严格检测混凝土拌和物的性能：混凝土 拌和物的坍落度、粘聚性和保水性。 、混凝土的运输 混凝土的运输拟采用输送泵输送。 、梁体砼的浇注 、浇筑砼前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录， 符合设

33、计要求和得到监理工程师的签认后方可浇筑砼。模板内的杂物、积水和 钢筋上的污垢应清理干净。 、在浇筑过程中，应配现场施工人员监控检查模板、支架和钢筋。 、混凝土应对称浇筑。浇筑顺序：箱梁砼按一定的厚度、顺序和方向分 层浇筑，在下层砼初凝前浇筑完成上层砼，不得出现纵向施工缝。箱梁混凝土 分层浇筑时的顺序为：底板腹板（包括横隔梁）顶板。 、0#块箱梁一次浇注的混凝土量较大，为保证混凝土的连续浇注，应确 保机械的性能完好及供电供水的正常。 、使用插入式振动器，移动间距不得超过振动器作用半径的 1.5 倍；与 侧模应保持 50100mm 的距离；插入下层砼 50100mm；后一处振动完毕后应 边振边徐徐

34、提出振动棒；同时应避免振动棒碰撞模板、波纹管、钢筋及其预埋 件。在整个浇注过程中，应作好浇注记录，有专人检查钢筋、模板及支架，以 确保梁体整个砼的浇注过程顺利完成。 、在砼灌注时，需在内模上开适量的下灰洞，以满足底板混凝土灌注及 振捣的需要，待底板混凝土浇筑完成后，应及时封住内模顶板。 、因箱梁钢筋密集，预应力孔道较多，砼振捣时，需认真进行，避免波 纹管跑位或破损，预应力锚下垫板处砼应特别注意加强振捣。 、施工结合面必须按规范要求进行凿毛、清洗，以保证强度。 、砼的养生，梁体砼浇筑完成后，采用洒水养护，使砼表面经常处于湿 润状态，洒水养生应最少保持 7d 并应延至施加预应力完成为止。顶底板采用

35、湿 麻布遮盖养护，侧墙定期洒水养护。养护过程中，板面应遮盖严实，麻布始终 保持湿润，防止表面泛白或出现干缩小裂缝。 4、预应力施工 、钢绞线的下料及穿束 钢绞线的下料按事先拟定的下料长度采用切断机或砂轮锯切割下料，钢绞 线的每一股长度要相等，挤压头应整齐。在切口 3050mm 处用铁丝绑扎。钢绞 线编束时，应每隔 11.5m 绑扎 1 道铅丝，铅丝扣应向里，绑好的钢绞线束应 编号挂牌堆放。下料时，单根钢绞线不允许有断丝或死弯等现象。 钢绞线在使用前应进行预拉，预拉应力采用钢绞线抗拉强度的 80%。预拉 速度不能过快，拉力达到规定值后要持荷 5 至 10min 后放松。 穿束前应用压力水冲冼孔道

36、内杂物，观测孔道有无串孔现象。再用高压风 吹干孔道内水分。 、钢绞线及蹬筋的张拉过程 张拉设备配置时，张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和 校验。校验时，千斤顶、压力表及油泵配套校验，以确定张拉力与压力表读数 之间的关系曲线，算出分级张拉的应力和张拉力。千斤顶一般使用超过 6 个月 或 200 次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校验。预应力筋分多 种千斤顶进行张拉：顶板索、腹板索、底板索采用 400T 千斤顶进行两端张拉； 顶板横向索采用 25T 千斤顶进行单根一端张拉；竖向蹬筋采用 60T 千斤顶进行 一端张拉。 混凝土强度达到设计强度时，将钢铰线运至梁位处，进行穿束、

37、装顶及张 拉工作。张拉顺序严格按设计规定。张拉前应作检查，保证预应力筋在管道内 移动自由。 箱梁顶、底板束均采用二端同时张拉；横向预应力钢束也采用双向张拉； 竖向预应力蹬筋采用梁顶一端张拉方式。张拉吨位按具体图纸所注数值进行。 各阶段预应力束的张拉应在混凝土达到设计强度的 80%之后方可进行。 预应力钢绞线张拉采用应力、应变双控制，张拉程序如下： 0初应力10%con100%con 持荷 2min 锚固。在进行初张拉时，在 钢绞线上划线，作为测量钢绞线伸长量的参考点，并检查钢绞线有无滑丝现象。 张拉时，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶 后面不能站人或从其后面穿过，以防万

38、一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝 或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。当滑丝、断丝数量 超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。 钢绞线张拉完毕，即用砂轮机将多余部分切割完毕，如无确定的保证条件， 不允许用氧乙炔烧割，严禁用电焊烧割。 按 JTJ0412000公路桥涵施工技术规范的有关规定，定期对张拉千斤 顶进行校验。 梁体竖向蹬筋拟采用在梁面上一端张拉的办法，张拉顺序如下 0初应力 100%con 持荷 2min 锚固，蹬筋的锚固即是指将蹬筋的螺母拧紧。 、压浆 、张拉全部完成后，及时进行孔道压浆，以防止预应力钢铰线锈蚀或松 弛。 、孔道压浆采用净水泥浆，水泥浆的强度不低于梁体

39、设计强度。 、水泥浆从调制至灌入孔道的延续时间，视气温而定，一般不超过 3040 分钟，水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。 、压浆前，将孔道冲洗干净、湿润，如有积水用无油压缩空气吹干。 、压浆时从低点的压浆孔压入，压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和邻 近的孔道，连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥浆凝固，堵塞孔道；不能连续 压浆时，未压浆的孔道用压力水冲洗通畅。 、压浆由一端压入，当另一端冒出的稀浆变浓时，关闭出浆口继续压浆， 保持 1 分钟，关闭压浆阀，待水泥终凝后，再拆除压浆阀。 、纵向预应力孔道较长时应设有压浆排气孔，压浆时观察排气孔的排气 状况，待确定该段空气排完后，再堵住排气孔，依次跟踪

40、检查，当另一端冒出 的稀浆变浓时，在压力下封闭直至水泥浆凝固。 5、悬灌梁的线型控制 、线型控制软件编制与应用 大跨度悬灌梁施工，应对其梁内应力和梁体线型进行监控。悬臂梁施工线 型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控 制立模标高。先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修 正预拱度值后调整立模标高。 线型控制采用监控软件进行，经有限元法和预应力混凝土结构设计的有关 理论为基础，通过对预应力混凝土结构进行弹性分析和时效分析，计算预应力 混凝土箱型连续梁在悬灌施工中以下各项内力和变形。 、由于梁体自重、施工荷载、预应力张拉、体系转换而产生的内力与变 形；

41、 、由于张拉合拢段预应力束而产生的次内力和变形； 、由于预应力损失而产生摧力和变形； 、由于混凝土收缩、徐变而引起的次内力和变形。 梁顶施工立模标高计算公式表达如下： HZ=Hi+F1i+F2i+F3i+F4i+F5i Hi设计标高； F1i各梁段自重在 i 节产生的挠度总和。 F2i各梁段张拉预应力在 i 节产生挠度总和。 F3i各梁段自重产生的挠度。 F4i砼收缩徐变在 i 节点引起的挠度。 F5i由支架在 i 节产生的弹性和非弹性变形。 应用原理：在预应力混凝土箱型梁悬灌施工前，根据施工方案、工艺和 工期的要求，模拟施工过程，收集整理有关资料，输入微机，运行线型控制软 件，计算梁体受自重

42、、施工荷载、预应力张拉及预应力损失、混凝土收缩及徐 变、体系转换等因素影响而产生的内力和变形，定出各梁段的施工立模标高； 施工过程中，再根据实际施工荷载、悬灌循环周期以及对已浇筑梁体标高的精 密测量，重新计算和修正下一梁段的施工立模标高，使悬灌梁段合拢时的精度 以及体系转换完成后梁体线型达到设计和规范的要求。 、线形控制 大跨径箱梁悬臂法施工中挠度控制极为重要，影响梁段标高的因素很多， 主要有挂篮的变形、箱梁的自重、预应力大小、施工荷载、结构体系转换、混 凝土的收缩徐变、日照和温度变形等。挠度控制将影响到合拢的精度，故必须 对挠度严格控制。 、立模标高确定 立模标高示纵向束张拉后的情况确定，其

43、值为箱梁设计高程、浇注梁段引 起已浇悬臂的弹性变形、挂蓝变形、徐变影响、日照温差修正值和施工荷载引 起悬臂的弹性变形各项的代数和。 、施工中测量控制要点 、浇注混凝土前挂蓝各控制点观测； 、浇注混凝土过程中的高程和轴线观测； 、浇注后高程观测； 、预应力张拉后高程和轴线观测； 、合拢前，相接的两个悬臂最后 24 段在立模时必须进行联测，以便 互相协调，保证合拢精度； 、最后一段箱梁悬浇段立模标高须考虑施工荷载的变化、合拢束张拉、 体系转换等影响。 、资料收集 、在线型控制软件运行前，先根据施工组织设计绘出各悬灌梁段详 细的施工进度计划图，然后绘制模拟悬灌梁施工过程（如移动挂篮、浇注 混凝土、张

44、拉预应力筋、合拢与体系转换等）的时标图。 、参照时标图，确定计算信息控制资料，如时段集中荷载节点数、过均 布荷载单元数、结构受约束节点数、子结构数。 、根据悬灌梁设计图，计算出有关材料与截面特征数据，如梁段自重、 张拉预应力筋的锚下控制应力、预应力筋截面偏心距等。 、准确收集现场实测资料，如挂篮及梁上其它机具设备的重量、混凝土 的配合比、容重弹性模量、桥址处的温度与湿度等。 、汇集以上资料，在微机上建立数据文件。核对无误后，运行线形控制 软件的主控程序，并打印出计算结果。最后，依照计算结果，绘制悬灌梁施工 立模标高表、悬灌阶段梁体挠度统计表、合拢阶段梁挠度变化表、施工过程梁 顶标高变化表、悬灌

45、施工中梁体各截面内力表、悬灌梁顶拱度设置曲线及各阶 段梁挠度变化曲线，作为施工控制依据。 6、挂篮的移动 、挂篮的移动 梁段预应力张拉、压浆完毕，即可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的 移动遵照以下步骤进行： 、先将主梁后锚杆稍松开，用倒链将主梁拉住固定，用倒链或慢速卷扬 机牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位， 随着主梁的前移，压紧器交替前移（不得少于 2 根） ，以保持主梁的稳定，滑到 位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于 3 根） ，并用测力扳手上紧。 、侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔 道穿下与滑梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。

46、然后将滑梁挂轮滑移到 位，用钢吊杆将钢丝绳换掉。 将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端与前上横梁连 接。 、初调中线、标高。 、用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并 将后吊杆带上保险螺母。 、精调中线、标高。 、用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。 、绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。绑扎顶板钢筋、预 埋、安装端模。 、复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注混凝土（注：在安装过程 中如发现预留孔于挂篮位置不适时，要查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿 入孔洞，钢吊杆严禁弯曲、打火） 。 等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。 、挂篮走行安

47、全保证措施 、挂篮走行应有专人负责安全工作，底模的后吊情况、内外模的后吊情 况应经常检查(应使走形梁的走行轮起滑动作用，严禁违章操作)。 、挂篮在拼装时必须加好后锚系统，后锚粗钢筋张拉端螺母必须紧固， 挂篮后锚使用的钢筋必须符合相关技术标准要求，并经过试验检验合格后方可 使用。 、挂篮初步拼装完成后必须进行仔细检查验收，应详细检查、挂篮后锚 系统（含挂篮主桁后锚和底篮后锚） 、主桁系统、悬吊系统（含顶升系统） ，行 走系统的安装正确性和稳固性。 、挂篮拼装时安装操作人员必须严格按照操作规程进行作业，高空作业 必须佩戴相应的防护设施。 、挂篮行走必须在相应施工块段砼浇筑完成达到设计张拉强度张拉预

48、应 力束后方可行走，行走时必须对挂篮每个主梁后部设置一个 5t 的手拉葫芦控制 挂篮行程，必须采取边行走边松弛的办法。 、挂篮行走就位后必须有现场技术人员和作业队负责人协同检查挂篮定 位和锚固系统的安全性，检查合格经签认交验后方可进行下一步工序作业。 、在一个箱梁一对块段对称悬浇时，最大偏载量不得超过设计允许要求， 对于一个块段横向浇筑时砼的偏载量不得超过 10m3。 、由于块段高度变化需卸除部分挂篮前吊带时，必须采取逐根卸除的办 法，不得同时进行卸除 2 根吊带的作业。 、挂篮两侧翼缘板底部底篮纵梁下方必须悬挂安全网，以防坠落。 五、边跨现浇段施工五、边跨现浇段施工 边跨现浇段长 2.84m

49、，高 3.3m。混凝土共计 50.2m3,重 130.5t。 （1）现浇支架 、支架结构 现浇支架采用两种方式： 0#台处采用满堂式支架； 3#墩处采用托架式支 架。 0#台满堂式支架所使用的脚手架在施工现浇段前运输至工地，严格按照经 过专项批准的托架施工方案进行搭建。 3#墩搭设方案与 1 号块托架方案类似，采用三角托架形式，需进行专项设 计及检算，在安装完成后必须进行预压。 异形支架 断面图侧面图 现浇段 底模支架 50钢管 底模支架 0#台 边跨现浇支架示意图 托架 底模支架 墩身 水箱配重加载 3#墩 边跨现浇托架示意图 、支架预压 为了确保支架系统的安全，满足箱梁线形的要求，支架系统

50、安装完成后， 进行堆载预压。预压荷载为 1.2 倍箱梁重量，以消除支架的非弹性变形。同时 对有关部位进行应力应变监测。 （2）模板施工 边跨现浇段箱梁模板主要包括外模和内模。外模采用专业厂家制作的精制 钢模板，内模采用组合钢模板拼装、48mm 钢管支撑。 模板采用轮式汽吊安装。 （3）混凝土浇筑 混凝土全断面一次浇筑成型。 混凝土的具体施工方法与 0#块类似，请参见 0#块施工的相关内容。 （4）预应力施工 预应力的具体施工方法与 0#块类似，请参见 0#块施工的相关内容。 六、合拢段施工六、合拢段施工 合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，他对保证成桥质量至关重要。刚 构合拢原则是低温灌注，又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持 相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选 择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受 压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。 箱梁共设 3 个合拢段，即 2 个边跨合拢段、1 个中跨合拢段，边跨合拢段 采用支架法及托架法施工，中跨合拢采用吊架法施工。边跨合拢段箱梁截面与 现浇段相同，每个合拢段长 2.0m。中跨合拢段箱梁截面与现浇段相同，每个合 拢段长 2.0m。合拢段两端悬臂标高允许偏差 1.5cm，轴线允许偏差 1cm。箱梁 体系转换，是控制全桥受力状态和线形的关键工序，箱梁合拢顺序、合拢温