汽车行业五大工具分析

1、2020/7/1，1，a p q p高级产品质量计划，2020/7/1，2，APQP和CP之间的关系，FMEA，PPAP，MSA和SPC: 2020/7/1，3，产品质量提前计划，工艺设计和开发，产品和工艺验证，反馈，评估和纠正措施。产品质量先期策划，6 APQP和ISO/TS16949，QS9000，EAQF94标准规定应采用APQP:2020/7/1/5，产品质量先期策划，APQP和错误预防整个APQP过程是采取错误预防措施，降低产品/服务发送给客户时出现问题的风险，这是APQP的核心。在APQP中，特殊功能的关键环节是：-产品设计文件；-FMEA；-工艺设计文件；-控制计划；工作说明；-

2、PPAP；-全程防错；2020/7/1，6，潜在故障模式和影响分析-第三版，iso/ts 16949-技术工具培训，2020/7/1，7，d .流程FMEA的内容，基本流程开发改进模式流程故障模式和影响分析P- FMEA输出P- FMEA建立标题信息(1-8)识别(9-18)潜在故障模式(11)潜在影响、严重性和分类(12-14)，潜在影响， 严重性和分类(12-14)故障原因和频率(15-16)当前过程控制和检测风险序列号的困难(19)采取的措施(20-26)风险评估的可靠性FMEA FMEA，2020/7/1，8，过程开发和改进的基本模式和过程执行FMEA计划，生产过程流程图，持续改进，2

3、020/7/1，9，FMEA计划过程故障模式和影响分析。 注：P-FMEA是以下方面的输入：控制计划的编制。初始过程能力研究计划的编制。最终确定产品和工艺的特殊特性。过程和监控操作说明(包括检查说明)的编制。2020/7/1/10，p-FMEA的输入，编制P-FMEA，可由多功能团队应用的数据和参考文件：过程FMEA/第三参考手册特征矩阵以前的SPC记录保修信息、客户投诉和产品退货/召回数据、纠正或预防措施、过程流程图、现场布局、操作描述系统和/或设计FMEA类似产品和过程的PFMEA，2020/7/1，11，P-FMEA，2020/7，1，12，2020潜在关键点列表消除或降低产品故障模式频

4、率的过程改进措施列表。提供全面的过程控制策略。2020/7/1，13，P-FMEA的建立，P-FMEA的创造性是一个创造性的工作，它需要跨职能小组。开展以下工作需要调查、分析和创造性：识别潜在的故障模式、其影响和原因，并提出降低故障模式的风险量化严重性、频率和不可检测性的措施；2020年7月14日，过程FMEA的建立，工具在执行过程FMEA时应采用各种问题解决者和调查工具。包括：脑风暴鱼骨实验设计(DOE)、帕累托回归分析(散点图散点图)等方法，2020/7/1/15，建立p-FMEA，团队中有一个具有FMEA经验的协调员是非常有帮助的，除非负责工程师有FMEA和团队的协调经验；有必要考虑从单

5、个零件到装配的所有制造过程，以及操作的每个步骤；FMEA应从整个过程流程图开始，该流程图应确定与每个过程相关的产品/过程特性；故障模式、原因/机制的分析仅针对当前流程(工序)；如有可能，某些产品的影响后果应根据相应的D-FMEA来确定；以下是建立P-FMEA的示例：2020/7/1，16，工艺流程图：产品特性和工艺参数(自我提问表)，2020/7/1，17，工艺流程图-台车(示例)，2020/7/1，18，从“流程图”到“工艺FMEA”-台车示例，2020/7/1，20，工艺FMEA，2020/7/1，21，P-FMEA标题(1-8)，FMEA编号(1-8) 年份/型号(5)汽车的年份和型号(

6、如果不是汽车零件，则用产品替换)，关键日期(6)FMEA计划完成日期和APQP计划安排日期。 初始日期不能超过试生产日期FMEA日期(7)原始草案的编制日期、修订号和日期(8)跨部门FMEA评估小组的名称和部门，2020/7/1/22，流程FMEA的建立，以及标志(9 8) FMEA可以从左到右或从上到下完成。工艺功能/要求(9)简要描述所分析的工艺或工序(如车削/钻孔/加工/焊接/装配)。尽可能简单地解释过程/操作的目的，并列出相应的操作编号。如果有许多具有不同故障模式的操作，这些操作可以被列为独立的过程。团队应审查适用的性能、材料、工艺、环境和安全标准。可增加一栏：产品特征编号/描述有助于

7、系统分析所有特征的失效模式。注：“工艺功能”和“PCID/说明”栏中增加的内容与工艺流程文件中的内容相同。2020/7/1，23，过程FMEA的建立，2020/7/1，24，潜在故障模式(10)。所谓潜在故障模式是指过程可能无法满足过程或设计要求的情况。这是对一项操作可能不符合的描述。故障状态以操作为单位执行。只有当操作作为检查单元时，故障模式才能与产品和过程的特性相关联。上游操作中的故障模式应在该级别上表示。在确定故障模式时，要问：在这个操作过程中，在什么情况下不能满足产品特性？即使不考虑工程图纸的要求，客户会提出什么样的异议？2020/7/1/25，潜在故障模式(10)，跨职能团队应讨论以

8、前操作的故障模式，并假设以前的故障模式不会被纳入该操作。建立新产品故障模式列表是一项创造性和预防性的工作，分析和评估各种可能的情况。对于现有产品，可以从产品或操作的质量记录中列出符合实际的故障模式列表。故障模式可从标准表中选择，以强调一致性。该表可用作故障模式长描述的前缀。可以根据产品零件系列生成表格。检查过程中可能不考虑FMEA分析。，2020/7/1，26，潜在故障模式(11)，表4.1:典型故障模式，2020/7/1，27，p-FMEA，2020/7/1，28，p-FMEA，2020/7/1，220客户通常指下一步操作、后续操作、装配厂、最终用户和政府法规。当客户是后续操作时，这种影响应

9、该被描述为过程的具体表现。(例如，粘在模具上、损坏夹具、未能组装、危及操作者等。)当客户是最终用户时，这种影响应该被描述为产品或系统的具体表现。(例如，外观不佳、噪音过大、系统故障等。)。可以建立潜在故障模式的通用列表，这有助于跨职能小组进行思考(头脑风暴)。如果故障模式可能影响安全或导致违反规定，应予以明确描述。2020/7/1/30，潜在影响、严重性和等级(11-13)，表4.2，潜在影响的一般列表，确定该影响需要了解产品，类似产品/零件的DFMEA和DFMEA文件是有用的参考材料。2020/7/1/31，潜在影响、严重性和分级(11-13)，严重性(12)严重性仅用于“影响”。通常，只有

10、针对系统/子系统/零件的设计变更才能改变影响的严重程度。严重性分为1-10级。对于故障模式，严重性分数是针对指定故障模式对客户产生最严重影响的评估。也就是说，对最有影响力的人进行评分。不要修改严重性为9或10的评分标准。第1级不需要进一步分析。对于那些超过团队成员经验和知识的评级(例如当客户是装配厂或最终用户时)，应咨询FMEA设计人员、设计工程师和客户。如果是内部客户，团队应该听取下游运营商的意见。严重性建立了故障模式与风险级别之间的关系，关注高严重性，在资源方面起着导向作用。等级(13)用于区分其他组件、子系统和系统特征(例如：关键、主要、重要和重要)，2020/7/1、32、表4.3严重

11、等级、2020/7/1、33、FMEA、2020/7/1、34、34、2020表4.4一般原因列出了团队已知的实际原因。不要太笼统(如操作错误)，但要具体。2020/7/1，35，P-FMEA:故障原因和频率(14-15)，频率(15):频率指故障原因/机理的预期发生频率，分为1-10级；预防措施或故障原因/机制的控制可以降低发生的频率；“可能故障率”是根据过程实施中的预期故障来确定的；OCC可以是一个相对分数，它不能反映实际发生的频率。如果可以从类似的过程中获得数据，可以使用统计来确定频率的顺序。2020年7月36日，p-FMEA :故障原因和频率(14-15)，表4.5故障频率分类表：20

12、20年7月37日，p-FMEA 3360当前过程控制和不可检测性(16-17)，当前过程控制(16-17)两种方法：1)防止故障原因/机制或故障模式，或降低它们的比率或频率；2)检测故障原因/机制或故障模式，并提出纠正措施。不可检测性(17)评估在零件离开制造现场之前通过当前控制方法可以找到故障模式或故障模式原因的可能性。分为1到10级。检查可以提高检测故障模式或原因的能力。2020/7/1，38，P-FMEA:当前过程控制和不可检测性(16-17)，表4.6不可检测性分级表：A-防堵B-检查C-手动检查，2020/7/1，39，P-FMEA:风险序号(RPN采取措施降低RPN。无论RPN值如

13、何，当故障模式的严重性较高时，应特别注意。，2020/7/1，40，P-FMEA:措施(19-26)，以及改进可检测性的建议措施(19):该方法允许出现故障模式，并在故障发生后将其消除，但不能根除原因。例如，像下面的产品检查系统：连续检查系统，操作员在工作前检查前一个过程中的产品。自检系统操作员在将零件分配到下一道工序之前，应进行100%的检查。这种方法相对来说耗时较少，但由于过于熟悉，会影响检验质量。2020/7/1，41，P-FMEA:措施(19-26)，以减少或消除(故障模式)的发生。从短期来看，成本更高，但从长期来看，它更经济、更理想。包括：产品的重新设计，产品的重新设计，使糟糕的情况

14、不可能或难以发生。流程的重新设计重新设计了流程，使糟糕的情况不可能或难以发生。在许多情况下，有必要更换工具，省略或简化工艺步骤。防错检验系统在不合格产品的生产现场实施某种控制，以检测和消除可能导致不合格产品的原因。2020/7/1，42，P-FMEA:措施(19-26)，错误预防控制的常规控制方法终止了防止严重不合格品继续出现的操作。传统的警告方法通过传感装置提醒操作员异常过程。接触法使用传感装置来检测产品形状或尺寸的异常。例如，传感器限位开关和停机固定数值法只能用于检测某个零件的特性是否通过机器或设备的正确装载和装配夹具来表达，它可以检测具有特定操作和重量的特定固定数值的异常情况。运行阶跃法

15、检测异常情况，并检查部分变化。2020/7/1，43，建议的措施(19)(续)，并确定措施是一个创造性的过程。团队成员应无拘无束地考虑各种建设性措施。一般来说，建议的措施应该针对失败的原因。当测量不确定时，应通过实验设计对团队成员提出的各种测量进行系统测试。对每一种失效模式都要进行研究，并提出一些建议，以减少RPN数。应对任何措施进行验证，以确定其正确性和有效性。2020/7/1，44，P-FMEA:措施(19-26)，责任和完成日期(20)确定责任部门和负责人，确定在完成日期采取的措施(21)简要描述实际采取的措施和纠正后的RPN的生效日期(23-26)纠正措施实施后重新计算风险顺序(严重)，2020/7/1，45，P-FMEA，项目管理责任：项目主管和APQP团队应负责建立了多功能团队，并通过多方论证实施了