6SIGMA品质管理方法解析

1、执行1、供给限制2、成品限制3、工序限制4、设计限制、Aqfdb项目计划、cfmeamaic、SPC E DOE、田口、参数设计fqit、CFT、6质量管理方法，CHAMPION-强制的指导，负责成功的工作。 MASTER BLACK BELT-专业知识提供文本和统计信息交流的技术支持。 黑色腰带-通过严格的审查(负责训练、绿色腰带、监督)。 和绿色belt-黑带几乎相似的技巧，但比不上黑带的深度。 TEAM MEMBER-对技术有基本认识。改变开头人6的MAIC分析方法，步骤123、45、67、9、10、12、13、14、阶段测量测量(实际问题)、分析(统计问题)、改进(统计解决)、控制规则

2、(实质解决)、重要的步骤工序/选择产品特性(理解顾客的需求)流程图制作测量各不良机会率(DPU )，检测每一个机会发生不良(dpo )并制作特性的测量标准(发现重要的变量)。 选择测量工具，了解工具的能力，确定短长term过程的能力，确定每个步骤的重要变异原因，确定其影响对所有变异的最佳动作参数，对所有变异执行适当的限制(由SPC限制)，并确定过程的分析工具SPC不良收集表SPC柏拉图Cp分析鱼骨图DOE TM和实验计划管理图SPC，制造品质， 设计品质6-PPM品质计划，6-PPM品质目标，1，6品质倾向，(a )品质要求倾向和优势(b )工序3和6工序理念(B-1)合格率中3和6品质要求(

3、B-2)平均值偏离目标1的情况(3和6合格率的比较说明，3品质水平不足) (B-3) 6品质水平意义(B-3) (c )客户对产品满意的需求，二，认识Cp Cpk质量指数，(a )终极产品属性(b )满足变异需求的产品/过程特性(c )常态分配概率(d )过程能力(e )认识dpu，三，六六六6-PPM质量计划(A) TQM体制是(B) 6-PPM 6-PPM品质计划(以ISO9001为基础和TQM的框架推进)，4，1998年品质计划，(4-1)品质目标和达成情况(4-2)品质方针展开(4-3)品质目标值说明(4-4)达成目标战略(4-5)战略计划说明五，internal benchmarki

4、 设计质量竞争标准(b )制造质量竞争标准(c )产品质量竞争标准(d )质量性能竞争标准，(d )中长期质量目标制定(e)6质量步骤计划(f )各部门计划执行计划(g )全面质量保证体系一，6质量倾向，质量需求YR. PPM Cp Cpk，3.01930-197066 830.000.50.51970-198022、7501.170.67.01980-1990、200.330.83、1990-19951 3501.501.005.01995-1997223.671.17.519 6-ppm质量保证为3.4PPM，几乎是良品，在竞争战略理念下，其产品质量占了非常大的质量竞争优势。 6 -PPM

5、表示方法： 6-品质出货等级(1、2、6)越高越好。 PPM -表示质量发货水平，保证产品不超过数PPM。Cpk -品质水平的高低、好坏(所有的计量、计数值的品质数据可以换算成Cpk值)、 (a )品质要求倾向和优势，(b )工序3和6工序理念，规格宽度4(美国)工序势能=Cp=1.33 (产生缺陷)工序能力3规格宽度6(日本)工艺势能=Cp=2(无缺陷) DFM设计工艺能力3，(B-1)合格率3和6品质3 6流程或部件合格率ppm 1.73 %270099.999908 %0. 00297.33 &，70099.99999%0.0278.4！ 比较60099.99999%0.18、3和6的成

6、品率，(B-2)平均值偏离目标1的情况下3 6过程PARTS成品率PPM率ppm 197.72 % 2，28099.999713 %0. 28779.4 5， 974.999713 %2. 989912.554，500.9974 &，限制界限按u 3排序，因此在标准分配中3质量特性值99.73降到3，在这种情况下，不良品最多只有0.27%。 这个水平足够吗？否！ CERTAINLY NOT！ 因为各产品都是通过很多零件和很多工序完成的。由上图可以看出， 1个零件在3水平，成品率是99.73%，10个零件在3水平，成品率是97.3 %，90个零件在3水平，成品率只有78.4 %。 如果部件质量特

7、性的平均值偏离了1个，则包含90个部件的成品率下降到12.55%，因此1个部件或1个工序只能达到3质量水平。(3和6成品率的比较)、(B-3) 6品质水平的意思，如果工序稳定，则生产产品的品质特性值的标准偏差相当小，平均值的上下6落入规格内，产品的品质会达到什么程度？ (如上图所示) 1个部件，6品质等级成品率=99.9999908%0.002ppm90个部件，如果良品率=99.999982 % 0.18 PPM平均值偏离标准1，则90个部件产品中6品质等级的成品率为99.9973 % 过程达到6水平，不仅不良率几乎接近0，而且平均值稍微偏离目标值，影响也小。 6质量水平是通往世界质量的道路，

8、达到这个水平时，承认质量和服务的卓越，获得顾客满意度。 (B-4)为什么要挑战6质量？ 1. 6质量水平呈2000年质量趋势。 (图1 )2.客户对产品很满意，客户可以期待： a .产品完全没有故障。 b .按约定发货。 c .可靠性高，没有隐藏故障。 d .将维护和服务控制在最小限度。 3 .摩托罗拉引进6-PPM计划，不仅能使质量进入世界等级的森林，也能使濒临崩溃的企业复活。 4. 6质量不仅是质量测量，也是企业的标准，使顾客满意。 一旦实施，DRIVING FORCE就继续誓言，企业要设定长期目标，实现战略，执行业绩检讨，持续改善PDCA周期，不实现目标。 5. 6质量水平，几乎全良品，

9、是现在的质量竞争优势。(c )客户对产品满意的需求： (如何留住客户？ 1 .产品完全没有故障。 2 .按约定发货。 3 .没有隐藏故障，可靠性高。 4 .把退货和服务控制在最小限度。 1 .产品的故障与生产过程的总不良数成正比。 2 .每台CYCLE TIME与总不良数成比例。 3 .隐性不良与整个工艺路线的不良成比例。 4. DFM设计与维护和服务成反比。 1 .减少dpu减少总不良数减少产品故障率。 2 .减少dpu减少总不良数每台减少循环时间。 3 .提高可靠性减少总不良数减少隐藏故障。 4. DFM 减少总不良数的维护和服务。(1)认知方面顾客(2)相关的影响方面DFM和生产总不良数

10、(3)过程改善导致顾客满足方面DPU减少，1 .顾客满足是每个员工的责任，也是公司生存的关键.2.不良的发生是产品和零件的变异偏离目标值，导致不能执行要求功能的原因。 3 .客户有权要求“OTD”、“ZD”、“可靠度”、零维护和服务。 4 .完美的电子产品，设计广泛，能生产良品，在设计范围内，操作决不失败。 5. DFM是制作稳健产品的最佳设计方法，也是减少周期时间和实现6质量的重要成果。 1 .客户满意度的增加2 .制造成本的减少3 .修理保证成本的减少4 .质量保证的增加5 .挽留客户，1 .高修理保证费用的增加2 .高制造成本的增加3 .资源浪费的增加(检查、再加工) CYCLE TIM

11、E的增加无法按时发货5 .业务失去竞争对手(4)dfm和高dpu效果没有，客户满意的质量杠杆，根据美国汽车工业集团的调查统计报告，“客户满意的质量杠杆研究”，在产品上市的过程中，越早投入质量努力，客户越满意，质量回收的利益也越大100:110:1:1，1-1: 2，1-1: 20，1，产品设计开发阶段2，制造工序开发阶段3，组装生产阶段4，顾客服务5，投诉处理，1:2，3，5，以变异-单位测定特性属性-比较标准，其良好特性和差特性Cp为0 disSATISFIES THE CUSTOMER，satisiesthecustomer，dissatisiesthecustomer，用于管理与设计和制

12、造相关的变异能力和发生频率， 二、认识Cp Cpk性能指数，(a )，终极产品的性质-变量和属性，(b )，符合变异需求的产品/流程特性，、的性能指数，为(a )，最终产品的性质-变量和属性，为、的特性，、 如果MAX. RANGE OF VARIATION，MAX ALLOWABLE LOWER LMIT，MAX ALLOWABLE UPPER LMIT，工艺路线是随机变量u，a固定的话， 该变异接近-正常分配(u) MEAN (集团平均) TIGHT DISTRIBUTION小)、BROAD DISTRIBUTION (大)、变异，-3 -2 -1 TARGET 1 2 3， :测定的偏离和变异(变异状况通常用平均值和标准偏差表示品质特性值的位置和分散状况)值越小越分布在中心，品质变异越小越稳定，即平均值越接近目标值。 相反，越大，远离中心值质量越差。 X -2 -1，1 2 X，2-VALUE，-2，X -2 -1，1，1 2 X，1 2 X， 2-VALUE :总体平均(趋势) (=) :总体平均(质量特性平均值的估计值) (=) : (趋势)标准偏差(总体) (=) S :总体标准偏差(质量特性的估计值) (S