注塑成型工艺与注塑模

1、模具设计与制造，1，9.1注射成型工艺原理与工艺特点9.2注射模具结构9.3分型面9.4浇注系统设计，第9章注射成型工艺与模具，模具设计与制造，2，1。注射成型原理及其成型特性注射成型是生产热塑性产品的重要方法，几乎所有的热塑性产品都可以通过注射成型来生产。注塑机的基本功能：加热熔融塑料使其达到粘性流动状态；对粘性塑料施加高压，将其注入模腔。1。注射成型原理和工艺特点、模具设计和制造；3.注射成型原理和工艺特点，注射成型原理。以螺杆注塑机为例介绍注塑成型原理，如图1-1所示。模具设计与制造，4、模具设计与制造，5、1、注射成型原理与工艺特点，6、1、注射成型原理与工艺特点，7、1、注射成型原理

2、与工艺特点，8、1、注射成型原理与工艺特点，螺杆注射成型机的工作循环如图1-2所示：一、注射成型原理与工艺特点，成型前准备工作：原理检验、预热、颜色检验， 干燥塑料的粒度和均匀性、流动性、热稳定性、收缩率和含水量，以及具有强吸水性的塑料的干燥。 桶清洗改变产品，改变原理，改变颜色或发现塑料变质插入预热模具预热脱模剂的选择，模具设计和制造，10，注射过程：进料；塑化；填充模具；保压：由于塑料件在从熔融状态冷却固化为固态的过程中会收缩，所以浇注系统会不断补充熔融塑料，从而获得形状完整、纹理致密的塑料件；冷却；脱模；1。注塑成型原理和工艺特点，模具设计和制造，11。塑料零件的后处理：退火处理，置于恒

3、温加热装置或热风循环烘箱中，然后缓慢冷却，降低塑料零件的内应力；温度：比使用温度高10-20或比塑性热变形温度低10-20；加湿处理；刚脱模的塑料件放入热水中隔绝空气，防止氧化，加速吸湿平衡；总结塑料零件的柔韧性，提高拉伸和冲击、温度、颜色和尺寸等机械性能。1.注射成型原理和工艺特点、模具设计和制造；12.注射成型工艺条件：正确的注射成型工艺可以保证塑料熔体良好的塑化、顺利填充、冷却和凝固，生产出合格的塑料零件。温度、压力和时间是影响注射成型过程的重要条件，此外还有材料消耗和合模力等问题。一、注射成型的原理和工艺特点，模具设计和制造，13、注射成型的工艺条件1。料筒温度决定塑化质量：如果温度过

4、低，塑化不足，温度过高，会发生塑性分解；喷嘴温度略低于机筒温度，以防止喷嘴流涎；如果温度过低，会产生过早凝固，堵塞喷嘴；模具温度影响塑料的流动、冷却和成型，以及塑料零件的内部性能和外观质量；1.注射成型原理和工艺特点、模具设计和制造；14.注射成型工艺条件2。压力塑化压力(背压)的定义：当使用螺杆注射机时，螺杆旋转和后退时，螺杆头部熔体上的压力。压力可以通过液压系统中的溢流阀来调节，以确定以下因素：螺杆设计、塑料零件的质量要求、塑料类型的塑化压力、熔体温度、塑化速率、成型周期，甚至导致塑料降解。1.注射成型原理和工艺特点；模具设计和制造；15.注射成型工艺条件2。压力；1.注射成型原理和工艺特

5、点；injec，模具设计和制造，16，注射成型工艺参数3，时间(成型周期)，填充时间，保持时间，冷却时间：约占整个成型周期的80%。其他时间(包括开模、合模、脱模、镶件放置等。)约占整个成型周期的15%。因此，在保证质量的前提下，时间应尽可能缩短。注射时间约占整个成型周期的5%。一、注射成型原理和工艺特点、模具设计和制造。17.压塑也称为压塑、压塑和压塑。注射成型也叫传递成型、挤压成型、气动成型(中空吹塑、真空成型、压缩空气成型)、其他塑料成型、模具设计和制造、18、压缩成型也叫压缩成型、压塑成型、压塑成型等。成型方法：将松散的固体成型材料加入模具中，通过加热加压使其逐渐软化熔化，然后根据模具

6、型腔的形状进行流动成型，最后固化后转化为塑料件。中空吹塑：塑料瓶、罐和盒子是通过压缩空气或真空抽吸成型的。挤出成型：主要用于生产管材、板材、棒材、板材、线材、薄膜等连续型材。模具设计和制造。19.注塑成型具有成型周期短、对各种塑料成型适应性强、生产率高、设备昂贵、模具结构复杂、制造成本高等特点。它适合大规模生产。一、注射成型原理和工艺特点。注塑模具分为两部分：动模和定模。根据各零件在模具上的作用，注塑模具可具体分为以下几个部分：(1)成型零件(2)浇注系统(3)导向定位机构(4)脱模机构(5)侧向分型抽芯机构(6)温度调节系统(7)排气系统。注塑模具的结构组成，20。模具设计和制造。固定模部分

7、通过固定模安装板和定位环安装在注塑机的固定模座上，活动模部分通过导柱对准位置安装在注塑机的活动模座上。1-注射机导轨2-移动模架3-模具4-固定模架5-注射机喷嘴，21，模具设计和制造，模具设计和制造，22， 1-螺丝2-定位环3-浇口套4-固定模安装板5-导向套6-阴模7-固定模板8-导柱9-固定模板10-返回杆11-移动模垫板12-垫片13-移动模安装板14-顶出固定板15-顶出板16-冲头17-顶杆，注射模的结构组成，2000通常有冲头、型芯、成型杆、模具、成型环、镶块等零件。 在移动模具和固定模具闭合后，模制部件确定塑料部件的内部和外部轮廓和尺寸。在图3.1-1所示的模具中，型腔由阴模

8、3、阳模4和活动模板12组成。24.模具设计和制造。(2)将塑料熔体从注射机喷嘴引入型腔的浇道称为浇注系统，它由主浇道、分支浇道、浇口和冷阱组成。(3)导向定位机构为了保证动模和定模闭合，可以精确导向、定位和对中，通常在动模和定模上分别设置导柱和导套。深腔注射模具还必须具有位于主分型面上的锥形面。有时，为了确保脱模机构的精确移动和复位，还提供导向部件。注射模具的结构，25，模具设计和制造，(4)脱模机构是指在开模过程的后期将塑料部件从模具中取出的机构。图3.1-1中的脱模机构由顶杆5、拉料杆6、顶杆固定板7、顶杆板8和返回杆10组成。(5)侧分型抽芯机构对于带有侧凹或侧孔的塑料零件，在从模具中

9、取出之前，必须将侧分型或侧冲头或侧型芯拔出。注塑模具的结构和组成，26，模具设计和制造，(6)温度调节系统为了满足注塑工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热温度调节系统。对于模具coo注射模具的结构，(7)为了在注射模具填充过程中排出模腔中的原始气体，排气槽通常在分型面处打开。小腔的排气容积不大，所以分型面可以直接用于排气。模具顶杆或型芯与配合孔之间的间隙也可用于排气。大型注塑模具必须配备特殊的排气槽。27，模具设计和制造，按模腔容量分类，按注射零件尺寸精度分类，按已安装的注射机类型分类，按注射材料品种分类，按结构特征分类，按模腔容量分类，28，模具设计和制造，按模腔容量分类，大型注射模：一

10、般来说，很难设计和制造模腔容量大于3000cm3，模具重量大于2T，夹紧力大于600T的注射模，必须仔细考虑注射熔体的流动性、模具的机械特性和温度调节系统。小型注塑模具：型腔体积小于100 cm3的注塑模具介于两者之间，为中型注塑模具。注塑模具分类，29。模具设计和制造。难以根据注射部件的尺寸精度稳定地控制成型过程中的塑料成型收缩。高精度注塑件的生产涉及诸多因素，是一个综合性的技术问题。精密注塑模具：一般中小型注塑模具中，塑件精度应达到部颁标准SJ1372-1978中的1 2级精度，大致相当于金属零件国家标准中的8 9级精度。精密注塑模具成型零件的加工精度达到IT67，型腔表面达到镜面。一般精

11、密和低精密注塑模具，注塑模具的分类，30，模具设计和制造，根据安装的注塑机类型的垂直和水平角度类型，注塑模具的分类，根据模腔数量的单腔和多腔，31，模具设计和制造，根据注射材料类型的分类：热注塑模具，热固性注塑模具，橡胶注塑模具，低发泡注塑模具，反应注塑模具，共注塑模具，注塑模具的分类，32， 模具设计与制造，根据所采用的流道形式，可分为普通流道注射模和无流道冷凝注射模：热塑性绝缘流道和热流道注射模； 热固性塑料热流道注塑模具。采用隔离或加热流道的方法来保持从注射喷嘴到型腔浇口的塑料处于熔融状态。每次注射后，只需取出塑料零件，无需浇注系统的冷凝物。这缩短了成型周期，并确保了压力在流道中的传递。

12、注塑模具的分类，33、模具设计和制造，一般根据其结构特点进行分类。单分型面注塑模具双分型面注塑模具斜导柱侧抽芯注塑模具带活动镶块齿条侧抽芯注塑模具，注塑模具分类，34，模具设计制造，单分型面注塑模具，定义：分型面注塑模具的主浇道设置在定模侧，浇道设置在分型面上。动模上的脱模机构排出产品和流道冷凝液。在打开的移动模具和固定模具之间，取出塑料部件和流道冷凝物。35、模具设计与制造、单分型面注塑模具、36、模具设计与制造，固定模部分通过固定模安装板和定位环安装在注塑机的固定模座上，活动模部分通过导柱对准位置安装在注塑机的活动模座上。1-注射机导轨2-移动模架3-模具4-固定模架5-注射机喷嘴，38，

13、模具设计和制造，单分型面注射模具，39，模具设计和制造，单分型面注射模具，40，模具设计和制造，双分型面注射模具，双分型面注射模具，特别是浇注系统冷凝液和从不同分型面取出的产品41、模具设计与制造、双分型面注塑模具、42、模具设计与制造、双分型面注塑模具，一般指浇注系统冷凝液和从不同分型面取出的产品，也称双分型面注塑模具。与单一分型面相比，在固定模的边缘增加了一个往复腔板。这种板也称为型腔中间板，或流道板，主要用于带点浇口的单型腔或多型腔模具。43，模具设计和制造，具有双分型面的注射模具，在开模期间，A侧分型，型腔板(中间板)13和固定模板16以固定距离分开，用于手动移除浇注系统冷凝物。在分型

14、面上，型腔板13和脱模板5相互分离。然后，顶出器板9、顶出器销11和脱模板5被顶出器机构推出，并且顶出器部件从型芯移除。44、模具设计制造、双分型面注塑模具、45、模具设计制造、斜导柱侧抽芯注塑模具，当塑件有侧孔或侧凹时，模具设有由斜导柱或侧滑块组成的侧分型或抽芯机构。当模具打开时，侧滑块被模具打开力驱动横向移动，从而与模制部件分离。这种模具也可以用液压或气动来实现其侧向分型或抽芯动作。46，模具设计和制造，具有倾斜导柱侧抽芯的注射模具，47，模具设计和制造，48，3，分型面，定义：取出零件时模具分离的表面可以是平面、曲面或台阶面，其根据塑料零件的几何形状设定。分型面形状(图6-13):模具设

15、计和制造；49.分型面选择原则：(1)有利于脱模(图6-14)；(3)分型面、模具设计和制造；(50)分型面选择原则：(2)便于模具加工和制造(图6-15)；和(3)模具设计和制造，52。分型面的选择原则：(4)有利于保证塑件的外观质量；(3)分型面、模具设计和制造；(5)有利于保证塑件的精度；(3)分型面、模具设计和制造；(4)浇注系统，定义：塑料熔体从注塑机喷嘴注入后到达。通过隔热或加热，缩短喷嘴到模腔的距离，模具浇注系统在注塑和开模过程中始终保持循环，模具(包括堆垛模具等)也是如此。)可以连续生产而不需要在开模过程中取出浇注系统，成为热流道或无流道模具，它们的浇注系统称为热流道浇注系统或

16、无流道浇注系统。模具设计和制造，55，4，浇注系统，模具设计和制造，56，浇注系统实际上是材料进入模腔的通道。浇注系统的位置和尺寸决定了注射压力、散热、摩擦、填充速度等的损失。良好的浇注系统设计是模具成功的关键之一。第四，浇注系统，模具设计和制造，57，要求：材料能平稳，快速，均匀地填充型腔；可快速固化和密封，防止材料倒流；可以适当地进行喂食；产品内应力小；产品表面质量好；可以方便地移除；减少材料浪费。4.浇注系统，模具设计和制造，58。设计原则：了解塑料的工艺特性，排气良好，防止型芯和塑料零件变形，减少熔体流动和塑料消耗，拆卸和修整浇口，使热量和压力损失最小。浇注系统，模具设计和制造，59。浇注系统的组成：浇注系统一般由主浇道、分浇道、浇口和冷阱组成。主浇道是指从机床喷嘴到模具内部的短通道。分流通道是指从主通道到腔体前部的主通道，每个腔体至少有一个分流通道。分流管不与空腔相连。浇口是指连接流道和型腔的小而短的通道(但也有许多相对较