脱硫设备检修规程(新版)#借鉴材料

1、QX/YY 清新环境技术股份有限公司大同分公司企业标准Q/QXYY-DT10032016烟气脱硫脱硝系统设备检修规程2016-12-01发布 2016-12-15实施清新环境大同分公司发布前 言1适用范围 本规程规定了北京清新环境山西大唐国际云冈热电有限责任公司项目脱硫相关检修技术标准，适用于所有检修人员，是脱硫检修人员规范检修作业的指导规范。规程控制表版本编号签发日期编写人初审人复审人批准人有否修订Q/QXYY-DT10032016否此次修订改动主要内容：无受控盖章处领用时间:领用人:目录目录4烟气脱硫系统设备检修规程（机务）61 范围62 规范性引用文件63 脱硫设备系统概述64 真空皮带

2、脱水机15 湿式球磨机56 氧化风机127 浆液循环泵148 搅拌器检修199 斗提机检修2310 皮带给料机检修2411 布袋除尘器检修2612 称重皮带给料机检修27烟气脱硫系统设备检修规程（电气）30第一章6KV开关柜检修30第二章 380V PC（MCC）检修35第三章 干式变压器检修38第四章 电动机的检修48第五章 直流屏检修57第六章 电力电缆检修64第七章 照明系统检修69第八章6KV高压变频器检修维护规程72第九章 电加热器检修维护规程77烟气脱硫系统设备检修规程（热控）801.计算机控制系统802.检测仪表及装置903. 其他常用仪表1294.热工保护、连锁和程序控制系统运

3、行管理1355.检修项目的验收管理1366技术规程、制度与技术档案管理138烟气脱硝系统设备检修规程1411 范围1412 规范性引用文件1413.尿素湿法脱硝的基本原理1414. 脱硝设备系统概述1415. 脱硝主要设备的检修技术规范（机务）1436. 脱硝主要设备的检修技术规范（热控）1527、.脱硝电加热器（电气）167烟气脱硫系统设备检修规程（机务）1 范围1.1 本标准规定了脱硫系统各种机械设备的概述、主要技术参数、备品、检修工艺及其检修标准。1.2 本标准适用于脱硫系统机械设备的检修过程。2 规范性引用文件2.1 下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。2.1.1 GB

4、1182-1184-80 形状和位置公差。2.1.2 GB7.85-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸。2.2 设备使用说明书。2.3 设备运行和维护手册、机械修理手册。3 脱硫设备系统概述石灰石/石膏湿法脱硫工艺是采用石灰石作为吸收剂。主要有：吸收剂制备与供应系统、SO2吸收系统、烟气系统、石膏脱水系统以及废水处理系统等组成。其原理为：在吸收塔内，吸收剂浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应后，SO2被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经管式除尘器除去带出的细小液滴后，直接排入烟囱。脱硫石膏浆则经脱水装置脱水后回收。此工艺

5、的特点为：脱硫吸收剂的利用率高，钙硫比仅为1.05或更小；脱硫效率高，一般可达99%以上。在石灰石/石膏湿法脱硫系统过程中，主要化学反应为：SO2+H2O H2SO3=H+HSO3-CaCO3+2H+ Ca2+H2O+CO2HSO3- +1/2O2 H+ SO42-Ca2+ SO42-+2H2O CaSO42H2O3.1.吸收剂制备与供应系统石灰石制备系统包括的主要设备有：石灰石地坑、振动给料机、斗式提升机、石灰石料仓、湿式球磨机、磨机浆液箱、磨机浆液泵、石灰石浆液旋流器、石灰石浆液箱、石灰石浆液输送泵等。石灰石浆液制备系统为一期和二期4套脱硫装置公用，系统主要由石灰石贮存、磨制和石灰石浆液贮

6、存和石灰石浆液输送等部分组成。石灰石由卡车运至厂区石灰石制备区。石灰石经地下料斗由斗式提升机输送至石灰石料仓贮存，料仓内的石灰石由称重给料机输送至湿式球磨机内磨浆，石灰石浆液经旋流器分离后，大颗粒物料再循环，溢流物料存贮于石灰石浆液箱中。石灰石浆液通过供浆泵输送到吸收塔。供浆管路是循环回路，通过循环回路的分支管线给吸收塔提供需要的石灰石浆液，多余的浆液经循环回路回到制浆罐。供浆泵出口管线上设有密度测量，供浆的分支管线上设有流量测量和流量控制。该系统配2套湿式球磨机，每套球磨机容量为燃用设计煤时2套FGD系统BMCR工况下的75%石灰石浆液量；配石灰石浆液箱2个，为4套脱硫系统共用，钢制内衬玻璃

7、鳞片防腐，设有搅拌器；共设5台石灰石浆液输送泵给一期和二期供浆，5台石灰石浆液泵供浆出口管线设有联络手动门，可相互切换使用，配备一个石灰石浆液制备区地坑和两台地坑泵，地坑来水经地坑泵输送至#4吸收塔地坑。3.2. SO2吸收系统SO2吸收系统是烟气脱硫系统的核心部分，主要由：吸收塔、浆液喷淋层、除雾器、浆液搅拌器、浆液循环泵和氧化风机等设备组成。在吸收塔的上部空间区域内，烟气中的SO2 被连续循环的吸收浆液洗涤并与浆液中的CaCO3发生反应，吸收塔的下部为循环浆池，收集下来的浆液通过四台浆液循环泵输送至喷淋装置循环使用，以提高吸收剂的利用率。在吸收塔底部的循环浆池内，亚硫酸盐被氧化风机鼓入的空

8、气强制氧化，最终生成石膏晶体，由石膏浆液排出泵排出吸收塔外，送至石膏脱水系统。在吸收塔的上部设有除雾器，以除去脱硫后烟气携带的细小液滴。3.2.1 吸收塔本体吸收塔设计为逆流式喷淋塔。每台炉设置1座，一期脱硫吸收塔直径11.96m，高31m，容积1000立方，二期脱硫吸收塔直径13.6m，高32m，容积1300立方。逆流式喷淋塔为垂直钢制容器。包括：一个烟气入口和一个烟气出口，烟气出入口之间的区域称为气体区域，该区域又可分为喷淋区和除雾器区。烟道入口以下为吸收塔浆池。烟气进入吸收塔下部的烟气净化区，经旋流耦合装置（湍流器）均布后的烟气上升；而石膏浆液通过四层喷淋层的雾化喷嘴，向吸收塔下方成雾罩

9、形状喷射，形成液雾高度叠加的喷淋区,浆液液滴快速下降，均匀上升烟气与快速下降浆液形成逆向流，烟气中所含的污染气体绝大部分因此被清洗入浆液，与浆液中的悬浮石灰石微粒发生化学反应而被脱除。吸收塔最高层喷淋层出口连接到布置于吸收塔顶部离心管束式除尘除雾装置，除尘除雾装置将烟气中夹带的大部分浆液液滴分离出来。除雾器设定四小时定期冲洗，除雾器的冲洗使用的是工艺水，冲洗有两个目的，一方面是防止除雾器结垢，另一方面是补充因烟气饱和而带走的水份,以维持吸收塔内要求的液位。在吸收塔中增设旋流耦合装置（湍流器），的优点在于各种负荷下均能有效地保证入口烟气的均匀分布，并使烟气进行回转增加液气接触时间。旋流耦合装置（

10、湍流器）的设置可以提高吸收剂利用率，由于旋流耦合装置（湍流器）可保持一定高度液膜，并使烟气进行回转增加液气接触时间，增加了烟气在吸收塔中的停留时间，当气体通过时，气液接触，可以起到吸收气体中部分污染成分的作用，从而有效降低液气比，提高了吸收剂的利用率，从而降低了循环浆液泵的流量和功耗。旋流耦合装置（湍流器）的设置可使吸收塔运行维护方便。在塔内件进行检修时，不需将塔内浆液全部排空，然后在塔内搭建临时检修平台，运行维护人员站在合金旋流耦合装置（湍流器）上就可对塔内部件进行维护和更换，减少运行时维护的时间。吸收塔浆池具有如下作用：1、完成吸收剂与酸性物质的反应；2、通过强制氧化将最初生成的亚硫酸钙转

11、化为硫酸钙；3、在超饱和溶液中，实现石膏的结晶；4、为石膏晶体的充分长大，提供足够的时间；5、当工艺参数急剧变化时(如：烟气流速、烟气温度以及SO2入口浓度)，对稳定吸收塔的运行起重要作用。3.3.2 浆液循环泵 浆液循环泵系统浆液循环泵是将吸收塔浆池内的浆液循环送至各喷淋层的设备。主要的功能是将吸收塔中的浆液不断的循环，使烟气中的二氧化硫完全被吸收。按单元制配备，即：每台浆液循环泵对应一层喷嘴，一期吸收塔每层喷淋层105个喷嘴，共420个喷嘴，二期吸收塔每层喷淋层152个喷嘴，共608个喷嘴。喷嘴材质为碳化硅，型式为空心锥。一期吸收塔浆液循环泵流量为：5000/5000/3000/5000m

12、3/h ，扬程分别为：26/24/22/23m，二期吸收塔浆液循环泵流量为5600 /5600/5600/5600 m3/h ，扬程分别为：24/22/20/19.8m。氧化风机氧化风机的功能为：提供足够的氧化空气，通过布置于吸收塔内的氧化风管，使吸收塔内的亚硫酸钙充分转化为硫酸钙。亚硫酸钙氧化使用的氧化剂为空气，由罗茨风机将空气加压后鼓入吸收塔的氧化区，升压P7.8000Pa，风压足以克服管道和浆液位差带来的阻力。氧化空气分三个支管鼓入，分别装在氧化区三个侧装搅拌器桨叶前方，利用桨叶的搅动与吸收塔内浆液充分的混合，以提高氧化空气的利用率和加快亚硫酸钙氧化速度。鼓入氧的过剩率100。3.3烟气

13、系统每台炉设置一套独立的烟气系统,烟道系统分两部分：高温段、低温段。从主机引风机出口起到吸收塔入口烟道为高温段，工作温度149160，这段由于烟气温度高，相对湿度低，故采用碳钢材料，为防止因外界温度低引起烟道壁结露腐蚀，在烟道外表面设保温层，烟道内气体流速采用10m/s，从吸收塔出口到净烟道出口为低温段，这段烟道的工作条件是烟气温度50左右，烟气相对湿度大，极易产生冷却结露，故全部进行防腐。3.3.1系统简述当脱硫系统运行时原烟气引入脱硫系统。烟气系统主要由入口原烟道及净烟道等设备组成。3.4石膏脱水系统 该系统的主要设备有石膏浆液排出泵、石膏浆液旋流器、水环式真空泵和皮带脱水机等。吸收塔浆池

14、内浓度约为15%的石膏浆液由石膏排出泵石膏浆液旋流器进行一级脱水。进入石膏浆液旋流器的石膏悬浮切向流产生离心运动，重的固体微粒抛向旋流器壁，并向下流动，形成底流，细小的微粒从旋流器的中心向上流动，形成顶流。离开旋流器底流浆液固体含量约为40%至50%。底流浆液通过浆液分配箱流至真空皮带脱水系统。石膏浆液旋流器顶部溢流出来的浆液流入浆液溢流箱内，一部分经2台溢流泵打至#3、4吸收塔内或打至#1、2湿式球磨机制浆用水，一部分经2台废水给料泵打入废水旋流器；4套脱硫系统共设1台溢流箱。1台废水水力旋流器，废水旋流器的底流经溢流箱返回吸收塔，废水旋流器顶流进入废水处理系统。二级脱水采用真空脱水系统，4

15、套脱硫系统共配2台真空皮带机， 2台真空泵，每台真空皮带脱水机处理能力为2套脱硫系统石膏浆液总量的75%。在真空皮带的滤布上的石膏逐步脱水，为控制脱硫石膏中Cl等成份的含量，确保脱硫石膏品质，滤饼需经过水洗，降低石膏中Cl-等离子的含量。滤布及皮带围绕驱动装置转动，在过滤机尾端滤布与皮带分离后并用工业水冲洗。皮带脱水机的冲洗水包括滤布冲洗水和滤饼冲洗水，由冲洗水泵、水罐提供。过滤下的水流首先通过一个气液分离器，分离的滤液收集在石膏脱水地坑内，然后由地坑泵可打到一期石灰石制浆系统、事故浆液箱或溢流箱内，进行循环利用。脱水后的石膏饼其成品含水率为10%，自真空皮带脱水机头部落至石膏贮间。石膏浆液排

16、出泵每座吸收塔设置2台，1运1备，其作用是将吸收塔内的石膏浆液排至石膏浆液旋流器，同时亦作吸收塔检修或事故时塔内浆液的排空设备。本脱水系统为一期和二期公用，主要包括：石膏旋流器4台，废水旋流器1台；溢流箱设1个，；4套脱硫系统配有2台真空皮带机，配2台真空泵；1个滤布冲洗水箱，设2台滤布冲洗水泵； 1个石膏脱水地坑，设2台地坑泵。3.5 废水处理系统脱硫废水的水质与脱硫工艺、烟气成分、灰及吸附剂等多种因素有关。脱硫废水的主要超标项目为悬浮物、PH值、汞、铜、铅、镍、锌、砷、氟、钙、镁、铝、铁以及氯根、硫酸根、亚硫酸根、碳酸根等。脱硫废水处理系统包括以下三个子系统：脱硫装置废水处理系统、化学加药

17、系统、污泥脱水系统。脱硫装置浆液内的水在不断循环的过程中，会富集重金属元素和Cl-等，一方面加速脱硫设备的腐蚀，另一方面影响石膏的品质，因此，脱硫装置要排放一定量的废水，进入脱硫废水处理系统。沉淀金属离子工艺是目前脱硫废水处理的一种典型工艺，它是除去废水中的重金属等污染物非常有效的方法，但是这种废水处理方法不能除去氯化物，在不允许排放高含氯化物废水的地方就需要采取较为彻底的废水处理方法，但目前在国内应用还存在有些问题。脱硫废水的水质比较特殊，其特点是：水量不稳定；不同脱硫装置的废水水质往往有很大差异，即使同一套脱硫装置在不同阶段排出的废水水质也不相同；废水呈弱酸性，PH值46，悬浮物（石膏、氧

18、化硅、金属氢氧化物以及飞灰）、COD和可溶性的氯化物、硫酸钙、硫酸镁等盐类含量高；脱硫废水即含有一类污染物重金属离子（Cd、Hg、Cr、As、Pb、Ni等重金属离子），又含有二类污染物（Cu、Zn、氟化物、硫化物等），由于这些金属离子来源于不同产地的煤、吸收剂以及补加水，个别重金属离子的浓度可能差别很大，由于FGD系统水分蒸发和循环使用回收水，废水中这些金属离子的浓度可能高于废水排放标准。基于脱硫废水的上述特点，一些脱硫技术发达的国家已制定了相应的水质排放标准。云冈热电厂脱硫废水处理系统共一套处理装置（4台机组共用），处理装置出力为25t/h，整个废水处理系统采用碱性处理方式，处理后废水排至工

19、业废水池（经处理后的脱硫废水PH值为69，悬浮物不大于70mg/L，COD不大于100mg/L）。FGD废水处理系统流程图如FGD废水处理系统流程图 FGD废水Ca(OH)2干粉 15%有机硫溶液 40%混凝剂溶液 助凝剂干粉 30%浓盐酸贮存箱 盐酸贮存箱石灰乳溶解箱 助凝剂溶解箱 污水提升泵 石灰乳输送泵 有机硫计量泵 混凝剂计量泵 助凝聚剂计量泵 盐酸计泵 混合槽 一级反应槽 二级反应槽 澄清/浓缩池 污泥输送泵 真空皮带脱水机 平流沉淀池清水池脱硫装置废水处理系统工艺流程：脱硫废水废水旋流器混合槽(加入石灰乳)一级反应槽(加入有机硫)二级反应槽(加入混凝剂)（溢流口加入助凝剂）澄清/浓

20、缩器平流沉淀池清水池清水泵灰库加湿用水。3.6工艺及冷却水系统本工程脱硫系统工艺部分用水主要用于：设备冷却、系统密封、吸收塔补给、除雾器及其它设备管道冲洗等。在脱硫岛内设有一座工艺水箱，高5m；两台工艺水泵，两台冷却水泵，两台除雾器冲洗水泵，满足系统用水要求。设备冷却水冷却后回水返入冷却水箱或工艺水箱回收。学习资料#4 真空皮带脱水机4.1 概述真空带式过滤器目的是分开固液两相体，借助于水平滤面，快速过滤沉积固体石膏颗粒。重要的部件是皮带输送机，其在真空箱上部滑动并带动循环滤布。皮带上带有横向凹槽和穿孔以便分配套个过滤器空间的真空度。给料系统确保悬浮物在整个滤布上均匀地摊铺。过滤器通过控制皮带

21、速度按恒定的滤饼厚度运行。真空带式过滤器橡胶皮带由头部滑轮驱动，尾部滑轮张紧。橡胶皮带在穿过吹入箱顶部时支撑在托辊机座上，并返回运行时支撑在皮带返回托辊上。卸料皮带上有大量的孔洞，以便于空气和滤液通过滤布高速流入真空箱中。真空箱通过真空泵保持在真空状态下，滤液经气压下降段从真空箱中排出。滤饼通过重力完成卸料。喷射低压水连续冲洗滤布，这样清洁的滤布始终返回到过滤器的过滤段。4.2 检修工艺过程及质量标准4.2.1 滤布更换4.2.1.1 将新滤布固定在两个柱架之间的横杆上其位置处于维修通道上方的过滤器尾端，安装新滤布时必须注意确保安全标识朝上，“指向”箭头指向右侧。4.2.1.2 使过滤器运行直

22、至接头定位在过滤器上方的张力托辊和弯辊之间，然后停机。4.2.1.3 提升张力托辊并旋转三个弯辊后，清洁并拆卸旧滤布。确保新滤布按照旧滤布的痕迹装好。4.2.1.4 利用安装在滤布里的钳压接头连接滤布。然后过滤器可在降落张力托辊后调整弯辊然后转动一段时间，保证新滤布在旧滤布的轨道上。调整弯辊以达到较小的曲率。此曲率是随着滤布的磨损而增加。4.2.2 滤布的轨迹调整。4.2.2.1 给滤布定位，导向滚筒应根据汽车转向的相似方法调整，观察滤转向痕迹，将滚筒调整到和橡胶皮带并行。4.2.2.2 移动叶片到左边，顺时针转动控制阀则压缩空气送至右边气缸。同样方法，移动叶片到右边即给左边气缸充气。气缸充气

23、滚筒移向一端，依次调整则可移动滤布。4.2.2.3 较小调整时，放松支承臂，按滤布新需的移动方向盘移动支承臂。移动支承臂10mm，则可移动滤布40mm。4.2.2.4 较大调整时，移动叶片，用于转动控制阀轴调整滤布，当滤布在中央时，将轴上的红色标识与控制器本体上的红线对中，并检查波纹管是否在中央。重新安装叶片，同时仔细检查红线是否成一直线，检查偏移是否保持在160,如果未保持在160,可移动控制器支架。调整后检查轨道对中运转30分钟。4.2.3 输送胶带轨道调整4.2.3.1 开始运行两个星期后，当天检查运行轨迹至关重要。4.2.3.2 确认每个月检查胶带过滤孔与真空腔准确地在一条直线上。检查

24、全部滚轮轴承确实牢固。4.2.3.3 端轮和尾端轮轴承松开时，必须紧固，确保第一次运行后头端轮与尾端轮在同一位置上。4.2.3.4 平行的公差是允许的，至少必须标上1800的标志，以将胶带和机身同其他测量区区别开。检查滚轮没有在装配时遗留碎屑；检查履带底的清洁。4.2.4 耐磨皮带的更换4.2.4.1 耐磨带位于真空滑板加工槽的上端。断开真空罐，一边密封水的软管与过滤集管的集结。安装耐磨皮带时，确认纺织面向下，彩色面（光滑面）向上。4.2.4.2 将耐磨带穿过头端和尾端滑动装置，确保耐磨带返回段安装在其支承滑轮的上部。支承板与橡胶履带（输料皮带）间隙0.5mm。4.2.5 真空泵的检修工艺与质

25、量标准4.2.5.1 测量真空泵运行状态下各部振动值、温度、油位及通流部分异音并记录。4.2.5.2 根据现场实际情况制定检修风险评估及措施。4.2.5.3 准备好检修记录片、技术图纸、验收单。4.2.5.4 准备好检修专用工具、量具、检修材料及备件等。4.2.5.5 办理工作票、动火票。4.2.5.6 通知热工、电气拆除驱动电机的电缆及热工元件。4.2.5.7 拆下皮带机防护罩、拆下出入口管节、两侧格兰及盘根。4.2.5.8 测量转子推力间隙，拆下调整垫圈，轴向撬动转子，测出总窜量并作记录。4.2.5.7. 按顺序拆下自由端轴承压盖、锁母、轴承箱、轴承、轴承压盖、格兰等部件。4.2.5.10

26、 按顺序拆下传动端轴承压盖、锁母、轴承箱、轴承、轴承压盖、格兰等部件。4.2.5.11 自由端向下将泵体立直与工作平台上，按顺序拆下穿杠螺栓、导向盘、泵壳，抽出转子。4.2.5.12 测量叶轮定位尺寸并记录。拆下两段轴套锁母及轴套，并取下叶轮。4.2.5.13 按顺序拆下传动段和自由段的格兰、盘根、水封环、盘根挡、填料箱、导向盘、阀盖、阀球。4.2.5.14 拆下的零部件整齐码放，做好记录和标记，以便于回装。4.2.5.15 转子部件的检查清理及标准（1）轴颈应无损坏、椭圆、裂纹等现象，锁母与轴配合应灵活无卡涩。用#0砂纸清理干净。（2）测量轴的弯曲度应不大于0.03mm，否则进行校正。（3）

27、叶轮、轴套、锁母等套装部件应平整、光滑，无凹痕及毛刺。（4）叶轮、叶片应光滑无毛刺及汽蚀现象。如更换新叶轮，应作静平衡试验。其静不平衡重量应不大于5克。（5）轴上的橡胶圈等密封部件应无缺损、变质及老化现象，并保证有足够的弹性和压缩量。原则上每次大修都应该更换。（6）叶轮幌度应小于0.08mm，轴套幌度应小于0.04mm。（7）联轴器内孔与轴配合良好，表面无裂纹及砂眼等情况。4.2.5.16 静子部件的检查清理及标准（1）真空泵壳体应无砂眼、裂纹及侵蚀的凹坑等缺陷。泵壳的配合止口及平面应平整、光滑无毛刺，并清理干净。其端面不平行偏差应不大于0.02mm。（2）导向盘磨损应进行修刮，其接触点应不低

28、于2-3点/cm2（3）各部螺栓螺母无脱扣及裂纹等现象，否则必须更换。（4）各部法兰结合面应清理干净，其密封垫圈应进行更换。（5）单向阀阀扣清理干净，阀球符合质量要求。4.2.5.17 真空泵的组装、调整及质量标准（1）真空泵的组装工序与解体顺序相反，但应注意事项：（2）组装是所有标记必须完全对正。（3）如更换零部件必须考虑泵体的轴向距离，保证叶轮和导向盘之间的间隙为总窜量的一半。（4）叶轮轮片必须向旋转方向倾斜。（5）导向盘安装必须同泵壳体同中心。4.3 真空皮带脱水机常见故障及处理方法故 障原因处理方法不能启动检查电路检查线路接头检查限位开关和拉绳开关检查电动机驱动装置检查电动机过热。参阅

29、生产厂商的说明检查妥善润滑。参阅生产厂商的说明检查排水传送带和滤布跑偏开关检查开关，必要时调整检查控制板上紧急停机按钮没有复位拉出控制板上紧急停机按钮检查皮带和滤布找正检查排水传送带和耐磨传送带跑偏必要时重新调节排水传送带必要时重新调整或更换耐磨皮带电动机可启动，但皮带不转动检查排水传送带和耐磨传送带的张力必要时重新调整耐磨皮带必要时重新调节排水传送带检查皮带没有粘住滑板参阅“排水传送带找正和松紧”说明滤布不转动或失调检查拉紧辊检查辊，必要时加配重检查调整系统检查妥善操作和调整检查皮带的粘接情况传送带安装不当会引起失调检查电动机驱动装置是否过热参阅该生产厂商的说明检查润滑参阅润滑说明和该生产厂

30、商的说明耐磨皮带未找正参阅“耐磨皮带维修”说明5 湿式球磨机5.1 概述将预先破碎至20mm的石灰石通过称重皮带给料机送到磨机入口，到球磨机的研磨过程大约需要60%的石灰和40%的水。程序单元按照比例自动将水加入磨机入口，石灰石与水在磨机内混合破碎后进入磨机浆液箱，搅拌后由磨机浆液泵打到石灰石旋转分离器，进行二次分离，较大颗粒石灰厂进入磨机入口，细微颗粒由水携带进入石灰浆液箱中。5.2 湿式球磨机检修工艺与质量标准5.2.1 球磨机本体5.2.1.1 出入口弯头护板需完整，如磨损至其厚度的1/22/3时必须更换或挖补。5. 2.1.2 每次大小修均需检查橡胶衬体的磨损情况，如橡胶衬体磨损超过原

31、始厚度1/22/3时必须更换新橡胶衬体。5. 2.1.3 每次大小修均需检查橡胶衬体及螺栓，大罐端部的法兰螺栓及销钉，大牙轮对口螺栓及销钉有无断裂和松动现象。5. 2.1.4 每次大修测量大罐水平，不得大于0.2mm/m。5. 2.1.5 每次大小修均应得保证大瓦油封、围带、防磨盘、人孔门等完整，不漏油、不漏石灰石粉。5. 2.1.6 空心轴套的螺栓螺母应完好，空心轴套与端部橡胶衬体的间隙保持5mm，以使其受热膨胀。5. 2.1.7 更换空心轴套时必须检查内螺纹的方向，并详细检查空心轴套与空心轴的配合尺寸和螺孔方位，空心轴套与空心轴配合太松是造成切割断法兰螺栓的主要原因。5. 2.1.8 下列

32、各处的间隙应符合规定。（1）给粉管及出粉管与空心轴套的径向间隙为58mm。（2）给粉管及出粉管应深入空心轴套内810mm。（3）合板、楔铁和垫铁应完整，无松动和短缺现象，地角螺栓无松动现象。（4）更换橡胶衬体时，必须详细检查大罐内部有否裂纹。5. 2.2 球磨机轴瓦5. 2.2.1 主轴的轴颈面不得有磨面及伤痕等，表面要光滑，轴面的高低不平及圆锥度0.08mm，轴的椭圆度0.05m m /m。5. 2.2.2 轴承底板安装的水平度1. 5 m m/m。5. 2.2.3 轴承球面与轴承内滚动体应接触良好，0.03mm的塞尺应不能塞入，用红丹粉检验时接触面达70%以上。5. 2.2.4 轴瓦与轴颈

33、的接触点应达到75%。5. 2.2.5 钨金应完好，不应有裂纹、损伤及剥落等现象，钨金发银乳色不应有钨金发黄现象。5. 2.2.6 在接触面内25%的面积发生剥落或有其他严重缺隐陷时必须焊补或重新浇注钨金瓦。5. 2.2.7 每次大修须用专用桥规测量轴承，检查钨金的磨损程度，并做出记录，每次测量时桥规须放在同一位置上。5. 2.2.8 揭开轴瓦时，防止重物、脏物掉到轴瓦上。5. 2.2.7. 如发现大瓦有严重缺陷时，必须在大修时顶起大罐，进行详细检查。5. 2.2.10 顶罐示意图（1）安装顶大罐用的槽钢架子（2）将四个30吨以上的千斤顶安置在槽钢架子的承力面下部，并在千斤下部垫块40020m

34、m以上的铁板，找好水平，安放牢固。（3）准备工作就绪后，专人统一指挥，四个千斤顶同时平稳地将大罐顶起。（4）大罐顶起，垫好枕木，打好楔子，然后轻轻落下千斤顶以使枕木承力。（5）若千斤顶不够时，允许将一端先行顶起，垫好枕木，打好楔子，然后轻轻落下千斤顶以使枕木承力，再顶另一端。5. 2.3 传动齿轮5. 2.3.1 每次大修均须按特制的样板或齿轮游标卡尺检查牙轮的磨损情况，在牙齿齿弦磨损达到5mm时或轮齿工作面有严重的裂纹、重皮、毛刺、斑痕、凹凸不平等缺陷时应当将齿轮翻转使用。5. 2.3.2 每次大修需检查大小齿轮的咬合情况；齿顶间隙应在4.57mm之间，以66.5mm最好；齿背间隙应在0.8

35、mm1.2mm之间，工作等间隙沿齿长方向不超过0.15mm；齿顶间隙在牙齿全长上的偏差65%,齿高方向50%；检查啮合方法是将大齿轮分成8等分，每等分抽查12齿。5. 2.3.3 每次大修必须检查大齿轮的轴向及径向晃动：径向晃动0.7mm，轴向晃动0.85mm。5. 2.3.4 大齿轮拆装（1）先把上半齿轮拆下，然后将大罐转180并作防止大罐转动的措施后，再将另一半齿轮拆下；（2）在安装大半齿轮以前，应将大罐端盖法兰与大齿轮的接合面及大齿轮两半接合面打磨平整干净；（3）将一半齿轮安装在端盖法兰上，先装好销钉然后装固定螺栓，装配过程中需做好防止罐转动的措施；（4）按上述方法将另一半齿轮装配到端盖

36、法兰上，但固定螺栓的紧固需在拧紧接合面对口销钉和螺栓之后进行；（5）所有接合螺栓都紧好后，须用尺探测接合面的间隙，面半齿轮接合面的间隙0.1mm，大齿轮与大罐端盖法兰接合面的间隙0.15mm；（6）大齿轮安装好后，须用卷扬机将大罐回轮360以便测量大齿轮的摆动量。5. 2.3.5 传动轮中心与大罐中心线间距离的允许误差2mm，在安装球磨朵的传动位置时，应考虑到齿轮环的径向的摆动，即将图纸上新示的中心距离尺寸再加入径向摆动的值。5. 2.3.6 传动轮中心线不平行度0.5mm，水平公差0.35mm/m。5. 2.3.7 润滑剂硬化、剥落、弯质时必须清理牙轮箱、牙轮、添加新的润滑剂。5. 2.3.

37、8 牙轮箱完整。各处固定螺栓齐全、牢固、密封毛毡完好、装配适宜，不得发生运转碰撞。5. 2.3.7. 定期检查大小修齿轮的表面硬度，如果低于HB350，则应于大修中处理。5. 2.3.10 地脚螺栓不得有松动现象，定位销应完好，无切断弯曲现象。5. 2.4 主、辅驱动减速机5. 2.4.1 用齿轮游标尺或梯板测量轮齿的磨损情况，如果轮齿磨损，超过原齿弦厚20%或轮齿工作面有严重的裂纹、砂眼、毛刺等缺陷时应翻转使用或更换新齿轮。5. 2.4.2 每次大修检查主动齿轮与从动齿轮的啮合情况。（1）齿顶间隙22. 5mm 齿两端偏差0.15mm（2）齿背间隙0.11mm 齿两端偏差0.15mm（3）大

38、小齿轮的啮合面，沿齿面方向或全长方向75%。5. 2.4.3 原动齿轮与从动齿轮的平行性和水平度0.4mm及0.4mm/m原动轴弯曲0.03mm,从动轴的弯曲度0.05mm。5. 2.4.4 检查减速箱时应注意从动齿与轴配合是牢固，为此可以用敲打检查，当用小锤敲打配合处一侧，用手探测另一侧不应感到振动。5. 2.4.5 冷油器冷却水管，清洗干净后作5分钟、6kg/cm2 水压查漏试验，应严密不漏水。5. 2.4.6 减速箱体内清洁，无杂质沉淀及碎屑，补充合格的标号润滑油，油位计清晰准确。5. 2.4.7 箱体无裂纹现象，接合面平整，不漏油。5. 2.4.8 各处螺栓紧固好，用手盘动主动齿轮应轻

39、松。5. 2.4.7. 减速机底座，应整体底座板配合紧密，用塞尺探测间隙，局部间隙0.1mm。5. 2.5 润滑系统的检修。5. 2.5.1 齿轮油泵的泵轮和泵壳的间隙（每侧）正常应为0.25mm,磨损后最大不超过0.5mm，超过此数值应予修理，修理的方法可在内壳镀上一层钨金，然后刮削，保障间隙。5. 2.5.2 齿轮油泵牙齿磨损量0.5mm。5. 2.5.3 齿轮齿距差0.05mm，齿轮两端平行与两边盖子的间隙为0.020.12mm，齿顶间隙3mm，齿背间隙0.030.05mm。5. 2.5.4 油泵外壳与出入口接头严密不漏油。5. 2.5.5 油泵修后内部清洗无杂质，应用煤油冲洗，面团沾底

40、。5. 2.5.6 油压调整油门必须清理干净，弹簧不能有断裂。5. 2.5.7 每次大修必须用蒸汽或干净氮气吹洗润滑油管道系统，吹洗后将端口及时封好，安装时，必须检查每根管子，确定畅通并不得有余水存在。5. 2.5.8 油管向油箱方向的倾斜度不小于5mm/m；（1）冷却水管修后水压试验；（2）滤油网不得破裂及压扁，网孔不得大于5mm；（3）油箱内应无油垢杂质，油面计或油标齐全指示正确；（4）油门开关灵活，不漏油，球形门安装方向正确。（5）油系统各处螺栓紧固，不得有松动现象。5. 2.6 联轴器的检查及找正磨机的找正工作应先从传动装置，然后是减速箱与传动轮靠背轮的找正工作，最后是减速箱与马达靠背

41、轮的找正工作。部件组部件名称部件组部件名称1磨机筒体7减速箱2磨机入口短节8小齿轮3滑动轴承7.轴承4大齿轮10磨机浆液罐5推力轴承11离合器6电机12入口密封装置5. 2.6.1 减速箱找正时可盘驱动装置及减速机的轴。5. 2.4.2 带有齿轮减速机的主动轴运行时支撑在轴承上轴瓦上，主动轴抬起高度与轴承上部间隙的数额相等，所以电机找正时要比减速箱的主动轴高些，其高度等于主动轴在轴承上部间隙。5. 2.6.3 齿形轮内外齿磨损超过原齿弦厚4050%或连续有三个齿牙脱落时必须更换，如间接掉齿总数超过总数的20%也应更换齿形对轮。5. 2.6.4 半弹性对轮或弹性对轮轮体或销钉不得有裂纹现象，螺母

42、及销钉应齐全牢固，不得有松动和短缺零件现象。5. 2.6.5 对轮防护罩安装牢固5. 2.7 试运转5. 2.5. 1 所有检修工作均已完毕并经过验收后才能进行试转。5. 2.5. 2 机械部分启动前，马达须进行空转，靠背轮连接螺栓解开，只有经过电机试转合格后才允许连接靠背轮的螺栓。5. 2.5. 3 启动前，机械附近的脏物应打扫干净，起重设备脚手架及其它无用东西应收拾干净。5. 2.5. 4 机械所有转动部分大罐、大齿轮、小齿轮、靠背轮、轴的裸露部分等都加装防护罩。5. 2.5. 5 启动前检查所有螺栓是否紧固，保护罩是否坚实，旋转部分与保护罩之间是否有间隙。5. 2.5. 6 各轴承、减速

43、箱等应加入润滑油的点是否已加入标号合乎规定的润滑油，油位是否合适，各轴承或冷油器冷却水是否畅通。5. 2.5. 7 启动润滑油泵，检查油泵齿轮回转声音是否均匀，有无振动，振动不应超过0.05mm。油泵运行良好，主轴承回油管有油返回后方可启动球磨机。5. 2.5. 8 第一次启动时，应该考虑到可能产生的碰撞或其它缺陷，同时做好捅事故按钮的准备。5. 2.5. 7. 电动机启动后，如果未发生须立即停机的故障，如碰撞锤击声音、振动及其它危险的缺陷时，则可进行检测机械的运转情况。机械部分温度振动mm温升/mm减速箱轴承600.035-0.0620传动轴承700.05-0.07520滑动（主）轴承650

44、.07-0.12205. 2.5. 10 试转中不应有甩油漏油现象。5. 2.5. 11 只有空转试运合格后才允许向大罐内加钢球。5. 2.5. 12 在装钢球的过程中，应测量机械部的振动量，并检查机械各部的响声是否正常。5. 2.5. 13 更换橡胶内衬后必须将螺栓紧固，然后方可启动，启动30分钟后停下来再次紧固螺栓，在启动运转3小时、4872小时、168小时后依次停止紧固螺栓。5. 3 球磨机的检修维护序号周期项目1每4小时清除废料检查各部轴承振动、温度检查运转情况2每天检查滚筒、工艺水、给料、润滑油、泵类轴封渗漏情况检查枢销轴承供油系统油位检查齿轮啮合声音、振动、温升3每月检查磨机衬板、

45、制动器是否磨损检查给料管固定螺栓、轴承底磨牢固检查磨机衬板固定螺栓是否松动检查磨机内部是否裂纹和磨损检查外壳密封件是否泄漏检查滤油器污染情况检查研磨介质的填充检查轮齿接触面上点蚀、变形及断裂检查齿轮润滑（大齿轮滑脂喷雾情况）4每季度检查底座固定螺栓检查研磨钢球的填充及磨损量检查齿轮驱动装置的啮合情况检查主要齿轮的振动、温升5每半年检查磨机排料口的滚筒筛，收集细小钢球6每年检查端壁和磨机滚筒是否有裂缝检查端壁的运行界面是否损坏及缺陷检查齿轮单元轴承的游隙、磨损情况检查主齿轮箱内齿轮磨损，轴承磨损情况检查研磨室外的橡胶衬垫磨损程度6 氧化风机6.1 概述氧化风机是罗茨风机结构，目的是产生一定压力的

46、空气，并送至吸收塔氧化池内，和亚硫酸盐进行化学反应，生成稳定的硫酸盐。罗茨风机是一种容积式气体压缩机，机壳与两墙板围成一整体气缸，气缸机壳上有进气口和出气口，一对彼此以一定间隙相互啮合的叶轮通过同步齿轮转动作等速反向旋转，借助两叶轮的啮合，使进气口与出气口隔开，在旋转中将气缸容积的气体从进气口推移到出气口。风机主体部分是由两个叶轮构成，气体从一侧吸入，另一侧排出，风机和电机间通过对轮联接，工作间隙是保证良好安全运行的一个主要参数。工作间隙不能随意改变，间隙过大则压缩气体通过间隙回流量增加，影响了风机的效率；如间隙过小，则由于产生热膨胀，可能导致此叶轮与壳体间发生磨擦，碰撞。使用要求1 输送介质

47、的进气温度不得大于 40。2 介质中微粒杂质含量不得超过 100mgm 3 ，微粒最大尺寸不得超过最小工作间隙的一半。3 运转中轴承温度不得高于 95，润滑油温度不高于 65。4 使用压力不得高于鼓风机、真空泵铭牌上或本说明书性能表中规定的升压范围。5 风机叶轮与机壳、叶轮与侧板、叶轮与叶轮间隙出厂时已调好，重新装配时要保证该间隙。（间隙过大，影响性能；间隙过小，由于热膨胀会产生摩擦、碰撞现象。）6 罗茨鼓风机运行时，主油箱、副油箱油位必须在油位计两条红线之间6.2 氧化风机的检修工艺及质量标准6.2.1 安装前清除防护、防锈油，检查零件有无损坏及机内有无异物。6.2.2 管道联接前检查管道内

48、有否异物，检查管道支撑牢固。6.2.3 氧化风机入口应加装带有防护网及消音器的过滤器，出口管道上应加装音器。6.2.4 叶轮与机壳间隙的调整，通过改弯墙板与机壳相对位置调整。在调整达到要求后，修整定位锥销孔，重新打入定位销。6.2.6间隙调整1、叶轮与叶轮间隙的调整拧松从动齿轮上的螺栓，用橡胶锤或铜棒敲打叶轮，使其间隙达到规定的要求，然后拧紧螺栓。2、叶轮与侧板间隙的调整：通过增大或减小主油箱后小轴承座与主油箱接合面的垫片厚度，达到调整间隙的目的。6.2.7 氧化风机试运确证电机转向正确后安装对轮柱销，空载试运不得少于30分钟，检查应无碰撞及振动，轴承温度80。检查各部位紧固情况。6.2.8

49、氧化风机入口过滤器须清洁。每隔1000小时换油一次。每隔4000小时应进行一次解体检查。6.3 氧化风机常见故障及处理7 浆液循环泵7.1 概述吸收塔浆液循环泵安装在吸收塔旁，用于吸收塔内浆液的再循环。采用单级卧式泥浆离心泵，包括泵壳、叶轮、轴承箱、基础框架、地脚螺栓、机械密封和电机等。泵的壳体采用竖直分开式，便于维修。轴封采用机械密封。7.2 检修项目7.2.1 油室及轴承部位应采用煤油清洗，棉纱擦净，最后用面团粘净。7.2.2 泵壳护套内叶轮应除垢，除垢擦净，检查有无裂纹磨损并测量密封环处外圆度。7.2.3 检查橡胶衬里，观察有无裂缝、渗油或磨损情况，严重及时更换。7.2.4 密封环要检查

50、磨损和不圆度，并查对以往记录是否需更换。7.2.5 轴承清洗干净后观察铁架和内外圈是否完整，转动时是否有松动或停止现象，并测定游隙，不合格或有缺陷时应予更换。7.2.6 泵轴擦洗干净后，观察轴封处有无严重磨损，而后测量轴弯曲度及轴承处是否松动。7.3 检修工艺7.3.1 拆卸及安装7.3.1.1 办理工作票。电机停电，出入口门关闭。1、拆除联轴器防护罩，联轴器螺栓解列。测量联轴器间隙值，做好标记。2、拆卸对轮，对角拧下紧固螺丝，并将拆下螺丝做好标记以便回装。3、轴承箱及叶轮的整体移出，拆卸后接合板并做好标记，开始拆卸轴承箱地脚螺栓，拆下的螺栓摆放整齐，螺杆与螺母安好；将叶轮及轴承箱整体移出，使

51、用天车吊到检修位置。4、泵体内石膏清理，用撬棍清理内部硬化了的是石灰石浆液，之后用清水清洗内部从放空阀排掉5、检修泵体及过流部件。检查泵体及橡胶衬里、叶轮、后护板等过流部件的磨损、腐蚀、气蚀情况6、叶轮直径磨损后不小于原来的90%。7、前后护板的厚度不能小于原厚度的4/5，护板应无裂纹、严重气蚀、冲蚀等缺陷。8、护套不能有裂纹、严重气蚀、冲蚀磨损等缺陷结合面应光洁无毛刺凹坑9、检查冷却水管是否堵塞、磨损、变形、渗漏11、叶轮锁紧螺母及检查12、解体轴承箱检查轴承游隙是否符合标准，NU2226 E 轴承游隙60100 um； 11、检查磨损情况，并测量叶轮外径的厚度和长度。叶轮磨损严重则应更换。

52、12、测量检查主轴的弯曲度及轴颈的椭圆度。轴弯曲度0.06mm。主轴的外表面应光滑，无毛刺，各档螺纹无损坏现象。13、清洗轴承箱后补加润滑油，浆液循环泵润滑油型号：美孚DTE25 VG46循环系统油14、轴承的装配，将轴承放在轴承加热器上加热器温度至90左右则迅速装配。轴承加热温度应严格控制在90左右。16、回装泵，按拆卸的反顺序进行回装，各接合面完好平整、无漏水现象，动静间隙附合标准，紧力适当，泵体螺栓坚固17、对轮找正，清理擦拭对轮，检查无有无磨损、裂纹，是否完好。测量对轮张口数据，计算调整值，通过测量数据计算张口偏差，根据张口偏差用计算公式 X=D Y /（L1+L2）算出电机前后脚（加

53、或减）调整垫片的厚度。（X表示电机前后脚（加或减）调整垫片的厚度，D表示对轮直径，L1表示电机前后脚距离，L2表示电机前脚至对轮距离，Y表示张口值）调整电机前后脚，调整电动机的前后脚位置,使泵侧与减速机侧、减速机与电机侧联轴器轴向偏差为0.08mm，紧固电机地脚螺栓，重新测量张口，如不符合要求，重复上述对轮找正步骤，直至张口符合要求为止。紧固地脚螺栓，牢固可靠，不得有松动现象，重新测量对轮张口，检查无误后，填写检修记录。1、托架部分（见图2）： 1）轴承（4、10）热装温度应不超过120，应确保轴承装配到位。2）两端轴承（4、10）都需热装.3）装配时，端盖（5、11）和端盖密封垫上的回油槽应朝向竖直向下的方向。4）装配时,先把驱动端轴承（4）内圈、泵端轴承（10）装在轴（14）上；将驱动端轴承（4）外圈装入轴承体（1）中；将轴（14）及已装轴承部分装入轴承体（1）中；轴承都装配好后,装两端的端盖（5、11）,并用螺栓把端盖（5、11）与轴承体（1）紧固；装上迷宫套（6、12）；垫上垫圈拧紧锁紧圆螺母（