IE基础知识培训-平衡率分析

1、,IE 基 础 知 识 培 训 -生产线平衡分析,依照流動生產的工程順序 ，從生產目標算出週期時間，將作業分割或結合，使各工作站的負荷均勻，提高生產效率的技法，稱之生产线平衡。,生产线平衡的定义,生产线平衡的目的是通过平衡生产线使现场更加容易理解“一个流”的必要性及生产作业控制的方法。 1.缩短生产一个产品的组装时间(增加单位时间的产量) 2.提高生产线的工作效率(包括作业人员,工具,设备) 3.减少工程间的准备工作 4.改善生产线的平衡 5.对新的流程作业方式改善制造方法,生产线平衡的目的,生产线平衡的优点,平均分配各作業員的工作負荷 找出瓶頸作業項目 建立裝配線的標準速度 決定工位的數目

2、決定裝配以及包裝的人工成本 決定每項作業項目佔總工作量的百分比 幫助工廠佈置的工作 降低生產成本,1)平衡率:用於衡量流程中各工位節拍符合度的一個綜合 比值 單件標準時間 平衡率= -100% 瓶頸時間工位數,生产线平衡的相关概念,2)标准时间ST(Standard Time):指一个熟练的工人在正常操作条件工作,合理的劳动强度,按照规定的方法和质量要求,完成一个符合质量标准的产品的最短时间. 熟练程度指中上水平操作者,了解流程,懂得机器操作 或工具使用,做某项工作达2000次以上. 劳动强度工作允许的强度范围.如:女工搬运不超过 4.5KG.,生产线平衡的相关概念,3)瓶颈时间:指一条流水线

3、中,作业用时的最长的工位的时间 称为瓶颈时间.该工位称为瓶颈工位., 单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工位所有動作標准時間之和),生产线平衡的相关概念,4)平衡損失:指因工位不平衡导致的等待时间为平衡损失. 平衡損失=(单件總工時-單件標準時間)*設定產能,5)段取时间:换拉、试产停顿的时间; 6)嫁动时间:正式的作业时间 7)直行率:从生产线下来I/O检查一次就通过的数量/当日以 完成包装好的台数; 8)嫁动率: 一个月每天的实实在在的作业时间占总在场时间的比率. 9)能率:相比与标准工数,实际工数所占比率; 10)工时:工作的时间.,生产线平衡-案例,瓶颈工数:9S

4、 总ST:35S 人数:5人,1.平衡损失时间 平衡损失时间=(最大工序时间*工序人数)-总工序时间 2.生产线平衡率 生产线平衡率=总工序时间/(最大工序时间*工序人数)*100% 3.生产产能(每小时) 生产产能(每小时)=3600/瓶颈工数 4. 平衡损失率 平衡损失率=100%-平衡率,生产线平衡相关计算,标准时间ST(Standard Time):指一个熟练的工人在正常操 作条件工作,合理的劳动强度,按照规定的方法和质量要 求,完成一个符合质量标准的产品的最短时间. 规定方法操作标准.(即作业标准书的内容) 质量标准能长期保证产品的功能及外观要求的基准. 正常操作条件生产设计应保证工

5、人不要在引起疲劳的情况 下工作.,标准时间的定义,标准时间的作用,1)计划和产能预算.合理的进行时间和人力调整 . 2)确定产品成本,供产品定价参考. 3)衡量生产效率; 4)衡量机器的使用效率.,在产品由原材料到成品的制造过程中,各单元有效动作 的总和组成一个产品的标准时间.,A.有效动作: 指对完成品有直接贡献的动作.如:伸手,推取,移动,放手,机器受控啤压,打螺丝,剪线脚等;另外,为了达到产品的质量要求,而必须采取的操作,如:测试,检查等. B.无效动作: 指在产品的制造过程中,对产品不产生增值作用的动作.如:寻找,选择,第二次测验,坏品加工,修理,设备跑表法;PTS法;WF法;MTM法

6、等等.现在SONY工司将以上法则综合起来,业内人士称为MOST法.但此法则没有世界认证和论文出版,这里也不做详细解释. 2 一般产品的报价阶段使用的是经验估工法.,标准时间的建立,1 ST在调整拉平衡(理论)的方法:,确定产品的装配流程(工程流程图) 分析产品的工序操作方法,确定各工序动作的ST,根据装配关系(工程流程图), 初步定下工程内容和时间(OIC编制),精调整工位,使平衡率达85%以上, 再次确定工位内容和时间,注: 如平衡达到100%,这在由人工操作的作业是无法达到的,一般是把这一范围 控制在87%-95%之间.至少也要控制在85%以上,平衡率如比这还小,那就需要 加以改善了.但平

7、衡率是根据每个公司而定.,标准时间在调整生产线平衡中的应用, 平衡的手法,工時測量 山積表 程序改善 損失分析 作業條件改善 打破平衡, 工時測量,工具: 秒表 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算器 山積表 方式: 一般測時法 連續測時法,生产线平衡的手法及工具,選定測試工站,時間測試,拆解動作,時間測量流程,選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;,將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入, 分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜; 量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則; 測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業

8、員的緊張;,作業內容,工时测量,工时测量,數據與信息記錄,數據整理和計算,資料分析與處理,測試中判斷作業員的速度水平,並作如實 記錄,不可修改量測數據; 若有其他特殊情況,也應加以實錄;,測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測 量有懷疑或錯漏的數據; 計算可信度95%所需的樣本數量,補測差 異樣本數量,對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST 的差異程度,解決發現的問題; 若分析發現標準時間制定不當,應及時修 改,必要時調整制程.,時間測量流程,作業內容,工時測量的作用, 獲取各工站的實際操作時間為山積表制作時間平衡作准備 通過時間觀測分析作業價值發現問題和改善空間 形成標准比較實際差異找出問題

9、,山積表的使用: 圖表生成方法 山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法. 樣式: 使用工站時間制作山積表,山積表-柱状图,1 程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖 2 程序分析符號 -表示操作 -表示搬運/運輸 -表示檢驗 -表示暫存或等待 -表示受控的貯存 -派生符號,由上面的符號合成.,程序改善,程序改善,例: 流程程序圖,3 程序分析技巧 a 通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 b “ECRS”四大原則: 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?” 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里

10、?如何?” 重排(Rearrange); 取消合並重排 簡化(Simplify); 確認必要簡單方法/設備生產. c 五大內容: 工藝流程分析取消/合並/重排工序,減少浪費 搬運分析考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗分析按產品要求設計合理站點和方法 貯存分析使物料及時供應 等待分析減少和消除引起等待的因素,程序改善,程序改善,3 程序分析技巧 d 六大步驟: 選擇确定研究的对象 記錄用程序圖/路線圖等記錄工作 分析用5W1H、ECRS分析改進 建立建立新方法的模擬圖 實施按模擬圖實施新方法 維持將有效的方法標準化,損失分析,目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止. 損失的種類: 平

11、衡損失(流程排位所造成的損失) 操作損失(生產中異常及不良造成的損失) 稼動損失(計劃停線損失) 總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失 平衡損失 =(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能 操作損失 =(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出 工時 =不良品損失+計划外停線(機)工時 (下例:產品A線時間損失分析),損失分析例,例 產品A線時間損失分析,1. 基本數據:,2. 平衡損失計算: 平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)設定產能 =(10*40-40)/3600*3240=54人.時 3. 操作損失計算: 操作損失= (設定產能-實際產量)*ST =( 9*3600/10-3017)*S

12、T=21人.時,治工具改善,作业条件改善,平衡率98% 動作分析減少不增值動作,平衡率70% 打破平衡打開了可平衡局面,打破平衡,打破前,打破后,平衡的步驟,Step 1: 改善工作準備 選擇產品了解流程 時間測量時間記錄表,測時工具 掌握現況 設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能) 操作效率 損失分析 品質分析 改善前山積表 Step 2: 消除生產浪費 七大浪費消除 不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/ 庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享,平衡的步驟,Step 3: 方法研究改善 程序分析 四大原則/五大內容/六大步驟 操作分析 人機操作/

13、聯合操作/雙手操作 動作分析 動素分析/動作經濟原則,平衡的步驟,Step 4: 山積表平衡 算出需求產出周期時間CT=可供時間*OPE/需求量增加可供時間 若TCT:將CT設為上限,重排, 若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸,备注:整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率 操作效率=實際產量/設定產能*100%,平衡的步驟, 若有動作作了改善,應更新后再平衡, 若T嚴重小於CT: 將CT設為上限,重排 錯誤的做法是:消除瓶頸,平衡的步驟,Step 4: 山積表平衡 聯合操作的工站時間(S1-1S1-2),S1-2,S1-1,S1標准時間為t2+t3; S1工站時間為t4,當S1

14、-1不需等S1-2就能開始, S1工站時間為 S1-2的時間,平衡的步驟,Step 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR發行) Step 6: 實施新的模擬流程 改善后時間測量 改善后山積表制作 Step 7: 改善總結報告: 平衡率 設定產能實際產能人均產能(單機產能) 損失分析 品質分析 成本改善率 Step 8: 標準化,流程化作业,1. 平衡率目標:與大設備相連85% 其他 95%,2. 平衡改善小組的職責:,生產單位:改善前/后之工時測量,山積表制作分析及改善方案之實施. 制工單位:協助生產單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系

15、統表單發行 品管單位:負責改善前/后產品品質評估 工務單位:主導及其它改善事項協助設備改善 IE經管企划:改善前后產線效益評估及跟進.,例一:解决瓶颈工位时间-生产线平衡 增加生产速度,维持人手不变.提高生产能率,实际瓶颈时间,改善瓶颈时间,将2工位里一部分可调配的时间转移至3工位里,以缩短整体的生产节拍,降低瓶颈工时,提高工程平衡率.同时提高产能.,工序,工作时间,改善的案例,瓶颈时间,将3工位里的时间分配至2, 4及5工位里,从而做3工位的人手可调配致其 它生产线. 可行性:须2, 4及5工位有足够时间接受额外工作.,工作时间,改善的案例,例二:节省人员:工位重排,节约人员,例二:节省人员:工位重排,节约人员,须延缓生产速度,实际瓶颈工时,因生产需求量降低而可延缓生产速度 将3, 4工位的工作时间分配至1, 2及5工位里,而3, 4工作岗位的人手可调配至其他生产线,工序,工作时间,改善的案例,改善瓶颈工时,1.平衡分析在工作中具有指导性,直关性,可操作性,能发现操作(生产)