内部TPS教材(初级完整版).ppt

1、1,东莞广泽饰汽车件有限公司,（初级）,高品质,低成本,创新技术,2,教育训练内容,1.背景 2.教育訓練的基本想法 3.TPS (精益生產)的觀點理念 4.TPS的生產方式 5.標準作業 6.改善步驟 7.總結,一、背景,因此公司希望從參與廣汽豐田汽車(GTMC)的供應商自主 學習會中透過改善將公司的利益最大化，本次學習會所實施的 TPS(Toyota Production System)豐田的生產模式也就是所謂的 精益生產，學習會強調的是如何發現問題， 解決問題，而不是 進行複制。經由不斷的創新挑戰改善提升公司的競爭力。,面臨全球性的市場競爭，企業生產管理由粗放型向精益型 轉變，目前採用精

2、益生產方式的企業都取得了令人囑目的業績 ，採取有力的措施進行生產流程改善、降低成本是目前公司持 續生存非常急迫的首要工作。,STEP 4 ：查看訓練后的表現，評價學習等級，必要時展開再訓 練。,二、教育訓練的基本想法,一般所謂人材的育成就是提高人的能力，但其手段不限 於教育訓練，更需要透過心理學的方法來提高全公司員工的幹勁 上司對部屬，要有計畫，有意識的針對業務上所需的知識、技能 、問題解決能力與態度進行教育訓練。其部步驟如下：,STEP 1 ：事前與被指導者對話，使被指導者有學習意願(賦予動 機)。,STEP 2 ：安排教材、場所、指導者等。,STEP 3 ：正式上場以示範演練的順序進行訓練

3、。,3.管理本質目的之一在於維持與改善,1.管理不是企業的目的。企業的目的在收益,2.管理只是收益(目的)的手段，以更佳的程序架構創造目標結果,4.管理既然是手段，當然是成本(管理成本),5.相對於輸入的資源總費用，輸出的管理成果必須講究效率,請問你是屬於盈利管理者呢？ 還是平利管理者呢？ 還是蝕利管理者呢？ 挺起你的胸膛，執行著有尊嚴的管理 告訴別人我是盈利管理者,三、TPS (精益生產)的觀點理念,企業目的與管理目的重新認識,企業本來的目的在於創造利潤，管理者對於日常執行的 管理現況，必須隨時回歸原點思考。 所謂的原點乃是,企業目的(收益),現場: 現物: 現實:,堅持業務以現場為中心 行

4、動以現物為基礎 決策以現實為出發 (實事求是),(2)管理的基本觀念,(1)管理本來的目的(本質),(3)職位上或組織上的職責,知,情,意,知識,愛情 熱情,意志,智 慧 創 造 力 企 畫 力,積 極 徹 底 毅 力,決 意 力 決 斷 力 責任意識 問題意識,是否充份瞭解工作內容？ 是否提供優良提案？,工作是否積極？,工作是否俐落敏捷？,針對不斷出現的課題 (0)最優先考慮的重要問題 是什麼？,知,情,意,知,情,意,意,知,情,意,意,管理者、監督者必備之人性三要件,應該採取什麼手段取得 知識？,(1)貫徹管理的基本知識,(2)教育部門相互合作機能的 知識,管理者 平衡發 展的自我啟發非

5、常重要。 豐富，而 不足亦 毫無益處。,管理者的責任意識,管理者需要有具備責任意識的兩個理由：,一、沒有責任意識無法形成問題意識,二、沒有問題意識無法解決問題,責任感驅使付諸行動,形成問題意識,有效分析問題的能力開發,產生改善意願,開始萌發維持及改善的可能性,提高資訊收集、解析能力 提高解析資訊的運用能力,意,情,知,建立員工不降低成本就無法提高利潤的觀念,(1)成本主義 售價 =,成本 + 利潤,(2)利潤主義 利潤=,售價 - 成本,成本取決於生產方法,成本結構 (相同的企業基本的成本結構相同),即時使用同樣的設計、設備、材料 不同的物流也會造成成本的變化,各企業因生產方法及管理方式不同會

6、造成成本的差異,OEE(Overal Equipment Effectiveness)整體設備效率,管理者必須關注生產效率,OEE=設備使用率設備性能效率生產良率,客戶訂單數 加工能力,稼 動 率 =,OEE = 0.89 0.41 0.9 = 0.33 (33%),例: 某一生产线的瓶项工程为机器人作业站，该站的理想周期为每分钟做一台，本日共生产小时，其中机器当机小时，故只运转小时，该机器今日共生产台，其中台为不良品，请计算其OEE：,設備性能效率 = 可動率,出勤時間-計畫停機時間 理論工時(1個產品完成的標準時間),加 工 能 力=,C.T(生產週期) 單日生產必要數 出勤時間-計畫停機

7、時間,理論人工 =,每月客戶訂單數 每月出勤天數,出勤時間-計畫停機時間 單日生產必要數,手作業時間+步行時間,27600 43,加 工 能 力= = 641 個,27600 595,例: 某一生产线單班實際工作時間7小時40分，單班必要數595個，其中某一工程手作業時間5秒，自動加工時間38秒，请计算其加工能力及節拍時間：,考慮效率時整體效率需高於局部效率,各工程間如果效率不平 衡,需進行改善。,好的5S是改善的起點,確認作業員的工作內容首要為5S因為東西亂放代表不能遵守標準 管理者不易發現異常,造成管理困難, 層別化,效率化,認識七大浪費,將各式各樣的浪費徹底的找出並提出改善方案以徹底的消

8、滅。(在製程中有七大浪費),(一)排除浪費,表面的效率和實際效率是不一樣的,2,等待的浪費,材料、作業、搬運、檢查等所 有產生等待的空白作業時間。,周期時間 (C.T),延遲加班,太早等待 (生產過剩),改善的 需求發生,C.T、T.T時間的整合,周期時間 C.T=手作業時間+步行時間,節拍時間 T.T=單日出勤時間/單日生產必要數,C.T T.T,C.T T.T,3,搬運的浪費,(3)因堆積造成的不必要移動搬運。,不必要的搬運、移動物品、取置、以 及長距離或搬運流程設計不良等問題。,(1)物流動線的設計不當，產生必要以上的搬運距 離。,(2)設定臨時的放置場，產生二次搬運。,4,加工本身的浪

9、費,原本不需要的工程作業也被視為必要之 工程。,只要加工本身的浪費能夠排除，公司損失 的成本就可以極小化，投入的成本也就相 對降低。這也就等於投資效率的極大化。,(1)治工具的設定不當，造成生產的不順暢。,(2)將修整工程列入必要的正式工序。,5,庫存的浪費,材料、零件、半成品等呈現停滯狀態，不 僅倉庫有此現象，作業間之在製品(半成品)也不例外。,(3)公司內部存在太多問題，不能有效的解決 時，只能用庫存來掩飾。,(1)未明確何時要使用時，產生不必要的庫存。,(2)不能確定作多少才能滿足不良品的產生時， 因此多作庫存，以求的安心。,(萬惡之首),6,製造不良品的浪費,材料不良、加工不良、檢查、

10、 顧客抱怨、修整等。,表现形式：,产生原因： 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良,对策： 作業觀察的實施 不良品的確認、適正 教育訓練及技能盤點培養多能工 在工程内做出品质保证（自检、互检） 返工返修品保制度的确立及运行 明確標準、基準 定期的设备、模治具保养,因作业不熟练所造成的不良,因不良而修整时所造成的浪费,因不良造成人员及工程增多的,因不清楚标准或没有标准造成浪费,7,動作的浪費,作業中有不需要的動作、 沒有附加價質的動作及快 慢不定的動作等。,提高能率和增加勞動是不一樣的,增加勞動：不實

11、施改善，只是一昧地要求 認真工作,四、TPS的生產方式,適時的、低成本的生產高品質產品,徹底的消除 不合理浪費不均衡,JIT(準時化),自働化,必要產品在必要的時候只生產/搬運必要數量 (推行時最大的禁忌是找借口,以平準化為前提),什麼是JIT-,整體生產周期時間=,加工時間+停滯時間(物的停滯+信息的停滯),物流方式的不合理-a.所謂的物流,本來就是不產生附加價值,因 此最理想的物流是不需要搬運的動作 b.不知何時搬運,所以前後工序都需要倉庫,造成整體生產周期時間過長的原因,工序流程設定複雜-a.中間工序委外生產造成影響 b.公司內部工序組合方式不合理,制造方式不合理- a.批量規模過大 (

12、加工時間+批量規模=生產週期) b.前工序看不到後工序消耗的狀況,所以無 視後工序的狀況持續生產 c.依據客戶需求生產的概念淡薄,工程的流程化按照一定的作業順序,逐個逐個進行加工或組裝產品的方法 a.依據工程順序來排列設備 b.一個產品一個產品的流程(最小批量) c.生產線多工程設定 d.作業者多能工化 e.站立作業,必要數的生產節拍(T.T)決定,後工程引取:後工程只向前工程領取要使用的量,前工程只生產被後工程領 取的量 實施的前題條件:a.後工序按平準化生產 b.前工序生產穩定(良率穩定),2.停滯時間的縮短:簡化工序以消除制造及搬運的停滯,1.加工時間的縮短:優化加工條件縮短C.T,例,

13、一條LINE有A、B、C等3種類的產品。作業量相同、需要量不相同時之平準化生產。 (例A產品為B、C產品的兩倍時),8H,9H,10H,11H,12H,為配合平準化生產，快速換模即成為必要之改善重點,平準化的生產,將要生產的產品(按客戶的需求)的種類與數量加以平均化,例,一條LINE有A、B、C等3種類的產品。作業量、需要量都相同而1小時各能賣出一個的時候 之平均化生產與平準化生產。,8H,9H,10H,11H,12H,消除生產的峰與谷,1.要信奉並實踐快速換模短縮是可能的。 2.快速換模，不要交給作業員，應交與快速換模專門人員。 3.改成不要拆軸心和調整定位等工作。 4.使用機能上具有緊壓性

14、的工具。 5.使用居間(仲介)之治具。 6.使其能成為連結帶動。 7.實施平行作業。 8.如屬多工程，依順序快速換模。 9.快速換模，要一次就能夠製造出良品。,為配合平準化生產，快速換模即成為必要之改善重點,將JIT具体化的道具-看板,1.實現後工序領取後,補充生產的道具 a.明確生產搬運的順序 b.防止制造過剩搬運過剩(庫存管理的道具) 2.改善的道具(目視化管理的道具),減少看板數量,庫 存 減 少,發 現 異 常,b,b,b,b,看板的流转方式,B,b,生产线,GTMC,c,a,A,C,a,c,备货场,成品仓,纳入看板,工程内看板,素材货架,打印机,b,b,b,供应商：,供应商,GTMC

15、,看板是生产或搬运的指示道具,b,b,b,b,b,b,b,b,b,生产指示看板包含的基本信息：,生产工序或机台,生产什么,生产数量 总数=收容数/张*张数,生产时间,（例1）,收到看板后马上生产,在计划的时间内完成,（例2）,例1）看板插入,1天的生产数量清晰 所需时间明确,所需时间,生产数量,運用看板使生产指示明确，开始、结束 清晰,达成目标： 1天内的生产指示明确，每条生产线或机台都明确： 生产什么，在什么期限前，生产多少数量,形成有进度管理的体制，可以明确生产的超前或延迟状态 纳入的集货出货准备的超前或延迟进度也能明确,例）集货管理板,集货作业的超前或延迟明确,1、把分类好的账票根据便次

16、放置在账票管理棚里面，每份账票包括纳受领书、看板和托盘标签。,3、部品准备好后，把签了名的纳受领书放在“完了”区，出货时司机确认后随部品带走。,2、员工拿账票准备01便部品,相比仅仅为動的意思的自動化，我们称之为带人字边的自働化。 人和机械业是同样的道理。如果人不能发现正在制造不良品，并且将这 种制造一直持续下去，与不能判断制品合格与否的机械是没有差别的， 只是在動，不能称之为在工作。并且会导致设置检查、返修班组实 施选别变成理所当然的事情。,自働化的概念是在工程内打造品质,在丰田生产方式中，打造品质的出发点是用自働化这个词语表现的。,如果单靠自动化机械，即使制作了不良品，机械也不会发现，而是

17、 一直制造下去。但是丰田汽车创始人丰田佐吉所发明的自动纺织机，当 经线、纬线发生断线时，原来由人进行判断后停止改为由机械进行判断 ，制造条件发生异常时机械停止。具备不生产不良品，不流出到后工程 的机能。,使機械擁有人的機能,機械在運轉時 不需要人對設備實施監控作業,自働化-,異常發生時停止下來,人能夠安心的脫離設備 (人機作業能分離),要作到可用目視即可把 握的狀態(目視管理),自働化中確定異常是非常重要的,=什麼是異常=,不正常的東西=異常,確定標準基準非常重要,改善,標準化,尋找真因,發現浪費,發生異常,設備自働化與自動化的差異,自働化 自動化 發生異常時機械自身能判斷後停 異常發生時由發

18、現的人員切斷電 止 源停止 不制作不良 機械模具治具故障 不良品作出後才發現 能作預想防止 機械模具治具故障已發生 異常的原因容易查找 異常的原因不能快速查找 能作再發防止 再發防止困難 省 人 省 力,手作業的生產線,異常發生時由作業員來停止生產線並通知監督者,自働化高品質+低成本=高生產性,人不作機械的看守人,確定標準,人的智慧 (停止知道),可以分離人的工作及機械的工作,使用更少的人就能完成,不制造不良品,讓品質被制造出來成為可能,制造好的產品,異常可確定,可視異常 (目視化管理),解決問題,完成時,異常時,自働化推進的步驟,依據T.T(節拍時間)來設計 將人的工作及機械的工作分離 自動

19、輸送的活用 手動 要素作業的機械化 自動化 自動化 自働化,作業改善的領域,設備改善的領域,丰田G型自动织机,使其停止工作,问题的显现化,品质改善,自働化是实现“品质在工序中保证”,断线后会自动停止,通过自工程完结实现100%的良品保证活动,能够判断自己工作成果的好坏， 不将不良品流到下一工序。,（1）何谓自工程完结,自工程完结的目标,工作的好坏可以当场判断，立即采取对应措施 没有返修/返工 ：对自己的工作充满信心 工作开心：积极性提高,确信自己制造的是良品 （不依赖于确认/检查/返修）,只生产良品 （不良品不送到后工序去）,自工程完结的构造,概略图,（良品条件的保持）,4M 物 设备 方法,

20、“标准作业的遵守”,设计要件生技要件制造要件,（制造良品的条件）,“良品条件”,人,只能生产良品 良品与否能够进行判断 （在自工序做到防止发生和流出）,自工程完结的思考方法,制造良品的条件,各车间内检查,最终检查,出厂,标准作业,工厂完结,各车间完结,自工程完结,（理想状态）,只能生产良品的工艺构造,不将不良品流到后工序,防止发生防误措施,防止流出防误措施 确认作业,检查,检查,检查,检查,实践持续改善,人,标准作业遵守率,规定能够持续遵守,基于既有的知识经验及过往的不良反省（完成品+工序内+市场反馈），切实检讨,人的培养:使其遵守,岗位条件配备:使其易于遵守,标准作业的遵守,的提高,设计要件

21、,生技要件,物 等,设备/夹具工具等,方法,良品条件,制造要件,标准类的完善和 完成精度的提高,制造良品,配置了能够判断合 格与否的设备和夹 具等工具,按照图纸要求做,就能制造出良品,作出规定的内容都 有相关的明确规定,（谁、什么时候、 做什么、怎样做）,【理想状态】,提高图纸完成精度,（明确制造相关要件 并反映到图纸中去）,作业完成后能够,判断合格与否,提高设备和模具完成 精度,（明确生技要件并 向制造现场展开）,构成要素,開發前图面检讨 设计FMEA 过往不良问题点 对策横展确认等,工程FMEA 作业性确认等 特种工程良品要 件编入状况确认,部品检查项目 的编入状况确认,上岗培训 标准作业

22、观察 创意改善提案等,【实施事项】,【实施活动】,【成果】,培养能够遵守的人 创造能够遵守的工序,生產条件表 作業/檢查要領書,提高设备/模具/治工 具的完成精度,提高图面完成精度,知识蓄积】 【標準化-,再发防止提案书FMEA,标准类的完善 完成精度的提高,工程及作业改善提案书,工裝設備仕樣書 模具仕樣書,从设计、生技、制造的观点，列出所有能想到的“制造良品的条件”,遵守“制造良品的条件” /通过改善使其易于遵守,自工程完结度的定义,自工程完结度 良品条件的完善率标准作业的遵守率,为了表示“自工程完结”的进展状况，导入 “自工序程完结度”的定义。,良品条件整备率的计算公式 :,标准作业遵守率

23、的计算公式 :,【自工程完结度事例】,制造良品的条件,良品条件的保持,人,A的要素作业 1, 2,B的要素作业 1, 2, 3,设备A,设备B,设备C,设备D,统计,设计,要件,物,等,8/9,生技,要件,设备,夹具,等,7/9,制造,要件,方法,7/9,22/25=88%,设备 A,设备 B,设备 C,设备 D,人和设备的混合工位,良品条件完善率,设计生技,制造（方法）,全部,判定,标准作业,遵守率,自工序,完结度,作业员A,作业员B,5/9=55%,判定,(1)要素作业,(2)设备,(3)不良等,评价单位,0.55x0.88,48%,举例说明,遵守 标准作业,遵守 良品条件,与结果指标的关

24、系,1)自工序完结度（过程指标),2)后工序发现不良（结果指标）,“自工序完结度”(过程指标)与 “后工序发现不良”(结果指标） 在推进过程中需要相互确认。,标准作业遵守状况点检作业观察实施场面,遵守标准作业,五、標準作業,標準作業的目的重新認識,2.改善的道具 a.必須明確標準，如果沒有標準就不能區分正常跟異常進而實 施改善 b.認識浪費、不均衡、不合理，於現場找出並進行改善,以人的動作為中心，設計沒有浪費的作業順序，追求設備與人 及產品最有效率的組合方式,1.依據節拍時間(T.T) ，按照正確的作業順序進行作業，維持與 確保產品的品質數量及人員的安全,3.前題條件：,a.作業方面(設定時的

25、條件) 以人的動作為中心 反覆作業,b.設備方面(運用時的條件) 設備故障要少 生產線稼動的波動要小,c.品質方面(運用時的條件) 加工品質的故障要少 精度的偏差要小(CPK),5.標準作業三要素：,1）TT（节拍）时间 CT（周期）时间 每日稼动时间（定点） 一个循环合理作业的最快时间 每日生产的必要数量 （作业者单人的标准作业，包括步行）,2）作业顺序 作业者在1个循环中合理的作业的顺序,3）标准手持 为能够以重复的相同动作进行作业，而放置在工程内的最少数量 的中间在库品,顺方向作业無機械自動加工(順工程),-,-,-,材料,完成品,物的流,工程流,工程內標準手持數為0,顺方向作业有機械自

26、動加工(順工程),-,-,-,材料,完成品,物的流,工程流,等待,顺方向作业有機械自動加工(順工程),-,-,-,材料,完成品,物的流,工程流,顺方向作业有機械自動加工(順工程),-,-,-,材料,完成品,物的流,工程流,工程內各機械內手持數各1個,反方向作业無機械自動加工(逆工程),-,-,-,完成品,材料,物的流,工程流,無法作業,反方向作业無機械自動加工(逆工程),-,-,-,完成品,材料,物的流,工程流,反方向作业無機械自動加工(逆工程),-,-,-,完成品,材料,物的流,工程流,工程內標準手持數為2(各工程間各1個),反方向作业有機械自動加工(逆工程),-,-,-,完成品,材料,物的

27、流,工程流,作業中斷,反方向作业有機械自動加工(逆工程),-,-,-,完成品,材料,物的流,工程流,反方向作业有機械自動加工(逆工程),-,-,-,完成品,材料,物的流,工程流,工程內標準手持數為5(各工程間各1個+各機械內手持數各1個),-,-,-,材料,完成品,-,-,-,完成品,材料,基本的配置以U型為最佳,工程流,物的流,物的流,-,-,-,材料,完成品,-,-,-,完成品,材料,以下配置工程內標準手持數為幾個?,工程流,物的流,物的流,-,-,-,材料,完成品,-,-,-,完成品,材料,以下配置工程內標準手持數共計5個,工程流,物的流,物的流,工程內标准手持的原则,1、标准作业的原则

28、,注：标准手持数在作业开始时判断,2、根据条件的搭配来决定标准的手持数,標準作業與作業標準的差異,以TPS的概念來說文書=DNA，有了DNA才能將遺傳基因傳承下去，並為了 順應時代環境的變遷而持續不斷的進化。 文書DNA的演化順序如下：,感化為：從人到人的默契知的傳承(共識的凝聚),规定為：将“默契知”转换成“形式知”(文書化),统制為：透过“文書化程序”接受经营思想或工作觀等的规定 (流程的制定),改订為：将“形式知”加以进化(持續不斷的改善) 經過不斷的循環，就產生了公司的管理運作系統。,標準作業：依據節拍時間(T.T) ，以人的動作為中心，設計沒有浪費的作業 順序，追求設備與人及 產品最

29、有效率的組合方式，維持與確保 產品的品質數量及人員的安全 作業標準：進行標準作業所制定之標準類文書,標準作業改善的步驟,2.作業觀察(現狀把握)：a.時間觀測 b.工程別生產能力表 c.標準作業組合票 d.標準作業票,1.改善需求的明確化(目標的設定),延遲加班,太早等待 (生產過剩),改善的 需求發生,C.T T.T,C.T T.T,現狀把握,3.將作業整理成可重複作業的狀態，在加以訓練,改善工具,時間觀測,STEP-1,STEP-1.先观察作业内容后 掌握作业顺序作业方法以及观察点 然後决定要素作业內容 所谓的观察点就是看计时器停止 的瞬间，即那个作业结束的瞬间.,STEP-1,時間觀測,

30、STEP-2,STEP-2.计测时间： 1.计时器在途中不停止地来回转动下，读取停止作业时间，然后记录在纸上. 2.计测次数必须要有10次. 3.另外的作业（不是每次作业）的内容，时间需每次都做记录. 4.不是每回作业也需记录内容和时间. 5.记入在计量纸的上层.,時間觀測,STEP-3,STEP-3. 各要素作业的时间值：将从下层的时间值减去上层的时间值答 案记录在下层.,STEP-4,STEP-4. 循环时间：将各要素作业的时间值相加记录在 1次循环的时间栏内.,時間觀測,STEP-6,STEP-5,STEP-5.决定循环的时间： 10次的计算，採用其中最短的时间 （有再现性的时间值）.,

31、STEP-6.决定各要素作业时间：要素作业时间总和需将循环时间一起计算 （循环时间值是不变更的）.,工程別生產能力表,620,標準作業組合票,C.T,T.T,6,595,46,41211-20092小齿轮,小齿轮加工,表,標準作業票,切齿机粗加工,测量削径,5,46,40,1/1,表,动作经济的原则：,A 有关身体部位的使用原则： a.两手同时相反或对称方向移动. b.身体的运动部分尽量减少. c.相对较轻便的作业，通过手，前腕的运动比上腕，肩上的运动比较好. d.避免紧急的改变运动方向，需选择没有拘束限制动作的自由运动. e.不自然的姿势，身体的重心上上下下等的动作需避开. f.适应动作的顺

32、序，附带节奏感. g.尽量（尽可能）将注意力减少，可以不费事的进行动作。,B 有关配置以及设备的原则 a.工具材料放在指定位置. b.工具材料尽可能放在作业者靠近作业者周边的前面. c.对于物品的移动需选择水平移动，避免上下移动. d.对于物品的移动需利用重力. e.材料和工具需放在方便动作的最佳位置. f.作业台的高度需适合作业的性质以及作业者的身高等. g.需给予符合作业性质的採光和照明.,C 有关道具和器具的设计原则 a.尽量避免用手持续拿着材料和器具的动作.避免上下移动. b.不要使用万能式的道具，应使用专用型的道具. c.2个以上的工具尽可能组装在一起.,標準作業的三種類型,1.前後工程有 T.T CT,2.前後工程無 T.T CT,3.一人多機的 T.T 觀念,A機,B機,1,2,T.T120”,CT60”,T.T120”,CT60”,1人1機,日產量460,日產量400,六、改善的基本步骤,发现问题点,现状分析,获取改善的构思,确定改善的方案,改善案的实施,改善效果确认,定義：現狀與應有的姿態(目標或期待) 的差异,Step1：发