精益生产基础培训教材

1、精益生产培训教材,什么是精益生产?,精益生产(Lean Production; LP)： 即通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。,通俗的讲:精益生产是指提供一种可行的方法以减少成本，同时也缩短产品供货时间和上市时间，改进产品质量，准确及时地按消费者要求供其所需。,起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。,精益生产的起源,生产总成本:,原材料/采购件,劳动力/管理费,维护担保,装卸运输,其他,25%,5%,5%,60%,5%,直接劳动 12%,精益生产的作用,就是把成

2、本降低到极限!,实行精益生产企业的带来的优势,生产时间减少90% 库存减少90% 生产效率提高60% 到达客户手中的缺陷减少50% 废品率降低50% 与工作有关的伤害降低50%,精益生产的实施,$,精益思想之一：关注流程,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节。,一、首先建立精益思想,精益思想之二：时间与影响,原材料 在制品 成品,供应商 L/T,运送,顾客,根据需求生产,传统做法,根据预测生产/采购,顾客,流动制造/精益生产,原材料/在制品/成品,精益思想之三：从增值比率看改善空间,

3、增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西。 任何非必需的东西！,精益思想之四:识别和消除所有浪费,浪费,任何非必需的东西,你能发现哪些浪费吗？,生产多于下游客户所需 生产快于下游客户所求,过量生产的浪费,任何超过加工必须 的物料供应,库存的浪费,多余的库存增加搬运的次数，存放的空间，还有相关的管理工作，增加的工作量,人员使成本上升。 提前生产增加购买材料的财务费用,自然或人为的损耗,增加设计变更,市场变化的风险。,不符合精益生

4、产的 一切物料搬运活动,物料搬运的浪费,为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工,检验/校正/返工的浪费,对最终产品或服务 不增加价值的 过程,过程不当的浪费,当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间,等待的浪费,任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,多余动作的浪费,二、精益实施,设计目标流程 和目标测定,行动计划,全员参与的文化 5S - 整理工作场地 系统化的解决问题方案,拉动式进度安排;看板,持续 改进,品质改善 减少作业准备 差错预防 TPM 6 sigma,其它工具和培训(按需要),精益生产流程设计,危机意识 和实施动力,内部组织培训,数据采集 当前业务指标 产

5、品/工艺 - 批量 / 混线生产 - 流程图 工作内容 差距评估,当前状态,未来状态,平衡生产线;生产线设计;培训,规划与准备,项目管理与执行,管理层培训,精益生产方式体系结构,根据功能 进行管理,建立标准作业,彻底排除浪费后达到的成本降低,经济低成长下利润的增加,利润的增加,总的质量控制,在滞减少,有弹性的人力 系统 (最适宜的),降低人力,对人性的 尊重,JIT生产方式,对不断变化的生产数量进行管理,多能工,自动化,小Lot生产,在均衡生产下的 一件接一件生产,降低生产LT时间,看板系统,平稳生产,Layout,减少 Set up时间,质量保证,小集团的改善活动,作业员道德的 提高,1.建

6、立快速响应客户的拉动系统(Just In Time;JIT),JIT目标： 在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时 每次都刚好及时！,拉动系统图示,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,物料超市,2.基于看板的生产管理,当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型”看板来作为工作与拉动零件的信号。,物流方向,K,= 满看板,= 空看板,拉动,工作信号,不工作,开始工作,工序看板系统,看板生产图解,A 和B 分别是生产某产品的两个生产部门。而A 加工结束的产品储存在A 和B 之间的容器内。而该容器在靠近B 一方使用搬运看板，而在

7、靠近A 一方用生产看板。当B 部门得到后续的需求（实际上可能是另外一个看板信息），则取走容器内的一个产品，同时摘下容器内的搬运看板，同时在生产看板盒内放入生产看板。A 部门的工作人员收到生产看板以后，取出生产看板，同时在搬运看板盒内装入产品，放入搬运看板。B 部门再将放入的产品取出，同时取出搬运看板。如图所示：,工序看板 (IPK) - “生产的节拍器” 方块/ 容器式 补充看板 - “基于消耗量的零件流动” 两箱式 (多容器) 卡片 /容器式 电子式,看板之种类,3.成批流动或单件流动,缩短交付周期,练习：下列B / F中的交付周期各为多少?,B,F,4.实行 5S /6S / 7S现场管理

8、,连续流生产也称为“一个流”生产或小批量生产，要求生产线为特定产品（零件）而设置，并且工作负荷能平衡在生产节拍内。,5.实行连续流生产,单件制造优于分批制造,单件过程,分批过程,Process A,Process B,Process C,Process A,Process B,Process C,单件等待时间(工序批量数1) x工序节拍 x 工序数,单件等待时间为零,相同状况：每个工序操作节拍1分钟，三人操作。,相同结果：每分钟出 1个 （忽略批量运输时间。,在制品数 = 工序批量数 x 工序数,在制品数 = 0 工序数 - 1,制造质量反应时间快。,制造质量反应时间慢。,无 在 制 品 质量

9、 问 题。,有 在 制 品 质量 问 题。,更换制造程序时间长。,更换制造程序时间短。,不同结果比较,B 如果FIFO（先进先出）料道零件已满，则停止生产,当零件批量较小或特殊定制，不能生产库存时，先进先出方式避免过量生产,6.先进先出生产方式,7.全员设备（预防）维护(TPM),全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统的活动,把故障损耗、准备调整损耗、配件调换损耗、加速损耗 、 检查停机损耗 、 速度损耗、废品、返工损耗降到最低。,8.快速换型,好处： 减少停机时间 增加生产计划的灵活性 减少浪费 减少库存成本 提高运行

10、能力,作业转换工作中的调节过程，一般占整个作业转换时间的大约50%到70%。减少调节时间，对缩短整个作业转换时间是非常重要的。,装卸夹具、 工具、工装,30%,准备材料、工夹具、安装工具,5%,找正、 定尺寸,15%,调整， 试加工,50%,实际为95%,排除一切调节过程,程序,9.柔性生产单元及U型布局,节拍及生产速度 “U”型布局和连续流,负荷平衡 消除瓶颈和变差,争取使每一工位每3分20秒生产一件合格品,Takt Time节拍时间,例子:,节拍与生产线速度,数据输入区,Takt Time 节拍时间线,负荷时间图,工作顺序及负荷平衡,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,“U”型布局和

11、连续流,具有柔性生产能力 有利于单件流 便于员工沟通 节约场地,Why?,消除系统瓶颈和变差,消灭七种浪费 消除六大损失 员工培训 全员参与 标准化操作,产量和操作工数量之线性关系,传统的人员配置是采用“定员制”，这样的缺点是即使设备生产量减少，仍然需要同样数量的人力，产生了人力成本的浪费。精益模式是培训多技能作业员,根据生产量的变动，弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。,10.弹性作业人数,传统供应链图析,4 周 “执行”时间 9 周缓冲预测变动,11.实施精益供应链,精益供应链图析,供应链中的成本浪费,传统的采购流程：,总采购成本,精益采购流程：,通过设备通用

12、化和作业标准化,以天或者更小的时间单位组织生产，在这个时间单位内安排混合生产进行，每个环节都按标准定额组织生产，按此生产定额均衡地组织物料的供应、安排物品的流动,以此保证产品的稳定供给，同时协调企业内部资源。如图所示：,12.生产均衡化,过去,单一生产线,装配车间1,装配车间2,装配时间3,生产周期时间 = 48 秒,库存,现在,组件单元1,客户需求生产周期 = 48 秒,均衡生产，产量灵活性、平衡供应链,装配车间2,生产周期时间 = 48 秒,生产周期时间 = 48 秒,生产周期时间 = 48 秒,生产周期时间 = 48 秒,生产周期时间 = 48 秒,装配车间1,装配时间3,生产周期时间 = 12 秒,组件单元2,客户需求生产周期 = 24 秒,工序间实行价值流分析,消除一切无价值的活动。,理解流程看到价值构建未来状态,工序C,工序A,工序B,供应商,顾客,13.价值流分析,操作工位拉动式布置,当”给物料”显露时 发料员接到 重新补充的信号,向操作者发出制造的信号,给物料A,制造更多完成品,给物料B,组件A工作台,组件B工作台,操作台面,完成品存放处,为下道工序准备好的在制件,当操作信号发出时， 操作者拉动零部件。,等待拉动进入下一工序 在制造中,结束,开始,U型制造单元拉动式状态,14.实现拉动式物流,