日本TPS之旅学习体会

1、丰田生产方式,TPS 的2大支柱和一人工追求,目标: 安全, 品质, 成本,通过彻底地排除浪费从而降低成本的推进方略,准时化 JIT,自 化 JDK,连续流 拉动系统 快速换型 联合的物流,节拍时间 Takt,设备自身的异常判断 一旦异常就停线 暗灯 防差错 工序内部质量控制 人机分离 根本原因分析(5 Why),不让不良品流到下到工序,目视化质量问题,把必要的物品,在必要的时候,按必要的数量进行生产或搬运,异常监控的解放,前提条件-平准化生产(HJK),目视化管理+ 5S (维持及审查),丰田的使命,持续改进,标准作业,丰田的使命-TPS的目的,提供高品质的产品,贡献于社会 提升公司的活力,

2、促进地域社会活性化 安定员工的生活,构建稳固的经济基础,为此,必须提升企业自身的利润, 确保永续经营,立足于不败之地,企业的社会使命:,减少浪费,对浪费的认识,VA,VA,传统方法,丰田方法,生产过剩是最恶劣的浪费. 生产过剩是为了掩盖浪费. 关注真正能率, 而不是表面效率.,生产过剩; 搬运; 库存; 加工本身; 等待; 动作; 不良品返工,平准化生产-HeiJunKa,企业的困扰: 需求波动对生产的影响大,交货周期时间长. 自身流程内部忙闲不均 照成下游工序库存过高.,皮鞭效应的影响,连续C停线,连续B等待,平准化生产-HeiJunKa,丰田生产方式的前提条件 把要生产的产品进行种类和量的

3、平均化. 生产流程内部包括一级和二级供应商获得稳定需求 提高资源的利用率,使生产资源配置均衡化.,平准化生产-HeiJunKa,实施均衡化生产的步骤: 选定产品型号,逐步进行. 策略性选择. 建立成品缓冲库存. 根据节拍时间排出均衡的日生产计划. 按节拍设计流水线; 建立混流生产线.,A,A,A,A,B,B,C,A,X400,B,X200,C,X100,X100,D,D,A,A,A,A,D,A,B,A,C,A,B,A,D,A,B,A,C,A,B,A,B,B,C,D,1,2,3,准时化生产-Just In Time,后工序领取后,前工序补充生产.解决离岛式的生产. 使用看板的工具来帮助实现JIT

4、 生产搬运的指示信息 可视化的管理道具 改善的道具 工序内部JIT:工序流程化, 连续流生产 部门间JIT:领取看板, 生产看板, 临时看板 物流JIT:6种搬运形式,把必要的物品,在必要的时间,只按必要的数量进行生产和搬运,准时化生产-Just In Time,工序内部JIT:,1-工序的流程化 使用看板卡/FIFO 实现一人多工序 对生产布局的调整: 人工移动; 设备移动; 产品移动; 复合移动,2-“连续流”生产 快速换型 平衡周期时间,准时化生产-Just In Time,部门间JIT:,1-工序流程化 看板形式多样化 看板卡的运行条件:交货期,数量,质量 100%遵守 看板规则 看板

5、的管理和监督,准时化生产-Just In Time,物流JIT:,搬运原则: JIT 定时不定量的搬运(远处) 定量不定时的搬运(近处),搬运的种类:(小单位高效率的搬运) 混载式-Milk run 循环 成套式-水蜘蛛 (子生产线) 接乘式-交替运输 呼叫式-物流信号看板 顺序领取-按生产顺序发料 成套搬运-套件发料,自*动化-JiDoKa,原则:不传递,不制造,不接受不合格品,不同于自动化的地方: 设备自身的判断能力和停止作业的能力.(少人化) 预防不良品的产生. 方便找出问题的根源.,目标: 减少不合格品 较少人的监控,应用: Andon: 停, 呼, 等 Poka Yoke设计,追求一

6、人工,包括省人化; 少人化; 多能工化 随产量变动而弹性地增减所配置的人数的生产线就叫做”少人化”生产线 建立在产量,人员不断变动的情况下,还能够保持生产的效率体制,必要人工计算=LT/TT,方法: 同一节拍的连接 多品种混合,必备工具: Pace Maker 平准化看板箱 A-B控制 缓冲库存,标准化作业,分析并建立有效率的作业组合的工具. 关注:节拍时间, 作业顺序, 标准库存 工具:工序能力表, 标准作业组合票, 标准作业票 方法: 找到瓶颈工序 (确定方向:周期缩短/平衡工序) 把作业内容分解(人的动作和机器加工的过程) 针对人或针对设备瓶颈的改善 制定标准作业票并加以监督 TWI培训

7、,标准作业票,动作研究表,标准作业组合票,目视化管理,TPS 的根本是5S 5S 是能够帮助所有改善成果执行和维持的最佳工具.,整理 把必要和不必要的东西分离,不制造不必要的 整顿 目视化管理,问题一目了然 整洁 安全健康的作业环境 清扫 职场的美化(找出问题的源头) 素养 标准化和训练,安全的作业环境,安全第一是重中之重. 丰田的安全3支柱活动: 职场安全观察活动: 部长发布安全主题,组长讲解,员工陈述 隐患提案活动 员工提出”吓一跳”事件 危险预知活动: 用照片让员工找出安全隐患, 建立危险体验道场,使用道具来模拟危险的工作场景.,我们可以做什么?,装配计划的平准化 机加工生产的连续流.集

8、成化生产,实施看板 地面目视化标识有待重新定义和整理,增加安全标识. 建立安全体验道场,开展安全3支柱活动 机加工计划,设备维护目视化看板,随时观察到最新生产状态. 装配线混线生产,使用可更换的物料货架. 建立维护人员和装配人员作业道场.提高技能 装配线套件发料,最佳物流方法的采用. 简化检验方法,让员工可以在生产过程中快速方便的完成自检. 物料的标准摆放方式设计,考虑人员负荷,物料准确,物料质量问题. AGV自动补料系统.,我们可以做什么?,加工程序钥匙看板,插入机器即启动新的加工程序并同时通知物料补料. 机加工单元动作研究,一人工和标准化作业. TWI 的实施,针对不同的订单需求,及时改变生产的安排.完成对员工的培训. 对生产夹具的快速换型的设计.使用滑轨. 建立精益生产的模拟训练道场.提供员工实体的模拟. 建立刀,辅具的损耗替换看板.随时观察刀具的损耗情况. 按照需求数量,自动拾取零件的装置,可用于装配线. 将设备进行改造,电箱放置到机床上方,缩小面积. 自然光反射照明,节约用电.,我们可以做什么?,强调”三现”主义, 各种问题的解决都要基于所获得的现场的实际情况. 各部门领导亲自在现场领导改善,作出表率. 部门考核,加入改善成果的维持和对人才育成计划. 开展部门内部的安全工作.充分考虑员工的工作环境的安全和舒适. 扭转员工对于改善的理解.不是完成任务而是让自己的