工业安全基础知培训教材PPT课件

1、。富士康科技集团，表面贴装技术发展委员会，表面贴装技术中心，表面贴装技术中心，工业安全基础知识培训材料，内容，一，事故与安全的概念，二，事故原因理论，三，事故控制与安全对策，4.1现代消防管理，4.2消防响应原则，4.3消防方法，4.4灭火器的使用，4.5消防管理的基本要求，4.6消防通道，4.6消防知识，5。国家和地方有关劳动安全和健康的法律法规1.1工业安全的背景1.2事故和安全的概念1.3工业灾害和事故模式的分类1.4伤害分类及其定义。2.1事故原因理论2.2职业灾害统计的常用方法3.1预防措施是原因分析的逆过程3.2预防措施4E发展3.3事故对策的四个原则3.4现代工业安全管理的特点5

2、.1定义5.2安全法规的分类4.7消防组织、1。事故和安全的概念。1.1工业安全背景工业革命前夕工业革命早期的工业安全运动，1.2事故和安全的概念，1.3工业灾害和事故模式的分类，什么是事故，什么是最终安全，什么是综合安全，工业灾害和事故伤害模式分类的描述，1.4伤害分类及其定义，伤残伤害程度分类，事故严重程度分类和非伤残伤害，第一，事故和安全的概念， 工业革命前夕，1.1工业安全的背景和特点：大部分是手工操作，操作简单但不复杂，工作危害相对较小； 安全只是个人的事情，政府和社会都没有重视。工业革命开始时，蒸汽机和纺织机的出现改变了整个世界的经济形式；人机相处，危机重重，灾难频发；工业安全引起

3、了政府和社会的关注，工业安全运动开始萌芽。工业安全运动，特点：直到1970年左右，世界各国的职业安全和健康法律法规才开始形成；劳动报酬的概念已经确立，雇主责任法已经确立；工业灾害和事故的原因和预防理论趋于深化。定义：事故是一系列计划外和意外事件之一。通过人的不安全行为或行动，它发生在不安全的状态下，能量的传递超过了身体伤害或物质损害的限度，或者与身体或物质的转化过程相冲突，导致无意的伤害、死亡或财产损失。该定义包含四个要素，事故大多是由于一系列相互关联和相互作用的事件或原因，通常不是只有一个事件或原因可以发生；事故是双方未计划和未预料到的事件。事故不可避免地会造成人员伤亡或财产损失。不造成人员

4、伤亡或财产损失的事件称为“近似事故”；在事故过程中，必须有不正常的能量转换，导致伤害和/或财产损失。1.事故和安全的概念；1.2事故和安全的概念；定义：安全是概念、物理条件和知识的混合物。为了预防事故或消除事故，避免人员伤亡或财产损失，只有寻求可行的对策，才能实现真正的安全。安全涉及三种状态：心理状态安全与意志、态度、情感和人格有关。生理状态：安全关系到身体健康、体质和反应能力。物理状态：安全与机械、设备、原材料和能源有关。如果上述三个国家能够正常地相互合作，那一定是安全的。定义：这意味着没有事故，从原材料进厂到产品出厂，甚至在产品出厂后，都是完全安全的。什么是安全，什么是最终安全？1.事故和

5、安全的概念；1.2事故和安全的概念；定义：安全是一种心理状态、生理状态和身体状态。从原材料到成品，从上到下，安全被整合到工厂的每一个部门，并成为该部门每一个程序不可或缺的一部分。说明：安全分解为生产、工程技术获取、检验、维护、研发、筛选、安装、培训、教学指导、健康检查、激励其他管理、安全、机械设备原材料、人、有效生产、最大效益、什么是综合安全、一、事故与安全的概念、1.3工业灾害与事故模式的分类、说明中国大陆国家标准GB6441-86确定为20种；美国有13种；台湾有29种。根据我公司的生产特点，有15种灾害和事故。物体撞击、化学伤害、一般车辆伤害、起重伤害、一般机械伤害、电击伤害、叉车伤害、

6、火灾伤害、冲床、机械伤害、坠落伤害、模具床、机械伤害、滑倒伤害、中毒伤害、气体爆炸伤害、其他伤害。1.4伤害分类及其定义，一、事故与安全、残疾伤害的概念，定义：导致人体部分或全部器官暂时或永久丧失正常功能的伤害。类型：死亡、永久性部分残疾、永久性完全残疾、暂时性残疾、死亡、因工作导致的生命损失，无论灾难或死亡持续时间长短。永久性完全残疾：除死亡外，受伤者在事故中导致完全残疾，或在事故损失中丧失以下一项或丧失其功能：眼睛、一只眼睛、一只手或一只手臂或双脚和四肢的两个肢体。永久性部分残疾：指造成受伤或中毒者肢体或某些器官功能不可逆丧失的损伤。暂时残疾：指受伤或中毒人员暂时不能在原岗位工作的伤害。1

7、.4伤害分类及其定义，一、事故与安全概念、伤害程度分类、轻伤：指损失工作日少于105天的伤残伤害。重伤：丧失工作日等于或超过105天的伤残。死亡、事故严重程度分类、轻伤事故：指仅轻伤的事故。重伤事故：指重伤无死亡的事故。致命事故：重大致命事故：指一次事故中有1-2人死亡的事故。非常致命事故：指一次事故中死亡3人以上(含3人)的事故。注：损失工作日：指受伤人员伤残时的工作时间。1.4伤害分类及其定义，1。事故和安全的概念，非残疾伤害，定义：指工业事故或其结果而非残疾伤害。非残疾伤害类型：轻伤：损失不到一天的伤害。无伤害事故或未遂事故：指不造成人身伤害的事故。财产损失事故：造成财产损失而没有人员伤

8、亡的事故。近事故：指不造成人身伤害或财产损失的事故。事故原因理论，2.1事故原因理论的基本原理，事故类型的基本原理，事故的性质，“1: 29: 300”企业管理意义上的事故因果链原理，事故控制和安全对策，人的不安全行为的不安全状态分类，失能频率率，失能严重度，频率严重度指数(FSI)，2.2职业灾害统计-常用方法，2。事故致因理论，2.1事故致因理论的基本原理，各种致因理论：为了预防工业事故和灾害，世界范围内的工业安全运动已经开展了150多年，涌现了无数从事工业安全研究的杰出人士，他们对工业灾害和事故及其预防进行了卓有成效的研究。更具代表性的理论有：海因里希的因果连锁理论、人机轨迹交叉理论、能

9、量意外释放理论、因果理论的基本原理：综合以上理论，形成以下基本原理：灾害和事故的发生和发展是可以预防和控制的，并且有一个因果链过程，包括基本原因、间接原因、直接原因、事故、伤害、技术原因、教育原因、身体原因、心理原因、管理原因、学校教育原因、社会原因和历史原因。人的不安全行为的不安全状态，人员伤亡的损失，种类，基本原则，第二，事故原因理论，2.1事故原因理论的基本原则，虽然各种理论对基本原因和间接原因有不同的分析，但都归结为人的不安全行为和事物的不安全状态的直接原因。指出当人的不安全行为和事物的不安全状态在同一时间、同一空间相遇时，就会发生事故。当一个人接触到超过其伤害阈值的能量释放时，就会发

10、生伤害。人的不安全行为，事物的不安全状态，事故，同时，在同一空间，人员伤亡，事故本质，当人接触到能量释放超过其伤害阈值时，事故致因理论，2.1事故致因理论的基本原理，目标组织功能，管理失误，领导者的行为在以下几个方面犯错误或决策失误：政策目标，权限，责任，注意，范围和权限授予，安全人员的行为， 管理失误或疏忽表现在以下几个方面：行为责任的权威性规则引导积极主动的经营活动，现场失误，人的不安全行为的不安全状态，伤害或损害，事故，管理制度，人员伤亡，无伤害和损害，对人对物，基本原因，间接原因，直接原因，伤害或损害，事故，事故因果链意义上的企业管理，事故因果理论，2.1事故因果理论的基本原则， 通过

11、统计研究发现，如果同一人在同一工作环境中发生330起事故，平均数量为：300起，轻伤29起； 一例为伤残。理解关键点：事故发生后，后果的严重程度如何是随机的；事故频率和伤害严重程度之间有一定的关系。事故不是事故，事故必然会造成人员伤亡和财产损失；在受伤发生之前，我们有很多机会来防止事故。事故发生后，损失的大小和类型是偶然决定的；重复事故往往会造成不同的损失；通过减少轻度伤害可以防止严重伤害。“1: 29: 300”原则、2、事故原因理论、a、操作错误、忽视安全、忽视警告、擅自启动和关闭、移动设备/启动和关闭设备时未向相关人员发出信号/未锁定开关、意外旋转、通电或泄漏/忘记关闭设备/忽视警告标志

12、、信号/操作错误/运行操作/非法驾驶/后喷洒操作/客货混装/冲压操作造成手伸入冲压模具/工件紧固不牢/进给速度过高/等b .安全装置故障/堵塞、功能丧失/安全装置调整错误，导致安全装置故障。c、使用不安全的设备，临时使用不稳定的设备/使用没有安全装置的危险设备。人的不安全行为分类(一)，2.1事故原因理论的基本原则。手动代替工具操作/手动切屑/不用工具固定，手握工件进行加工。e、货物(包括成品、半成品、材料、工具、芯片和生产用品等)存放不当。f、冒险进入危险场所接近危险点，如无安全设施的泄漏场所/未经相关人员许可进入油罐等危险控制区域/在易燃易爆场所使用明火/未及时观察。g、攀爬不安全的装置(

13、如平台护栏、吊钩等。)。h .在提升物体下工作/停留。二、事故原因理论，人的不安全行为的分类(二)，2.1事故原因理论的基本原则，一、加油、维护、检查、调整、焊接、清洗等。j、分心行为，k、忽视劳动保护用品/用具的使用(护目镜、面罩、防护手套、呼吸器、安全鞋、工作帽等)在必须使用它们的操作和场合中。易燃易爆危险品的处理错误。m，不安全的服装。操作带有旋转部件的设备时，手套/衣物太大。二、事故致因理论，人的不安全行为的分类(3)，2.1事故致因理论的基本原则，一、保护、保险、信号和其他装置的缺失或缺陷。1)无防护：无防护罩/安全装置/报警装置/安全标志/护栏或其损坏/(电气)接地/绝缘不良/噪音

14、大，无防护措施/在危险建筑物内作业/无挡车器或障碍物防止“跑车”。2)防护不当：防护盖不到位/安全保险、防护装置调整不当/防爆装置不当/电气部件外露带电部分；2.事故原因理论，物体不安全状态的分类(一)，2.1事故原因理论的基本原则，以及设备、设施、工具和附件的缺陷。1)设计和结构不当不符合安全要求：安全间距不足/制动装置有缺陷/工件上有锋利的毛刺/设施上有锋利的倒角。2)强度不足：3)设备运行异常：设备带病/超负荷运行。4)维护和调整不良：设备失修/地面不平/维护不当和设备故障。二、事故致因理论，不安全状态的分类(二)，2.1事故致因理论的基本原则，三、个人防护用品的缺乏或缺陷。没有不符合安

15、全要求的防护用品/防护用品和用具。d .生产现场环境差：1)照明差：光线不足或太强/烟雾和灰尘导致视线不清。2)通风不良：设备失修/地面不平/维护不当和设备故障。3)工作场所狭窄，地面湿滑。4)作业现场混乱(工具、产品、材料堆放不安全)。5)不安全的储存方法。6)环境温度和湿度不合适。第二，事故原因理论，不安全状态的分类(3)，2.1事故原因理论的基本原则，2.2职业灾害统计-常用方法，致残率，致残率=，致残伤害数* 1，所有工人指除雇主以外的所有雇员。总经验工作时间为=员工工作日*每天工作时间。伤残不包括轻伤。事故原因理论，2.2职业灾害统计-常用方法，伤残严重率(S.R .)，S.R.=，伤残伤