典型零件加工

1、第十章典型零件的加工第一节轴类零件的加工轴类零件的功能轴类零件的结构特点1)主轴的轴承轴颈是装配基准，其制造精度直接影响主轴部件的旋转精度，因此对轴承轴颈提出了更高的要求。2)主轴前端的莫氏6号锥孔用于安装中心或工具锥柄，其锥孔轴线必须与轴承轴颈轴线同轴，否则会造成待加工工件的相对位置误差。3)主轴前端的锥面和端面是安装卡盘或车床夹具的定位面。4)主轴上的螺纹用于固定和调整主轴轴承的间隙。因此，螺纹的中间直径和轴承轴的直径之间需要同轴度。5)主轴部件的所有加工表面都有表面粗糙度要求。车床主轴部件、材料、毛坯的主要技术要求及热处理主轴部件、材料、毛坯、热处理和锻造毛坯在加工前必须进行正火或退火处

2、理，以细化钢的内部晶粒，消除锻造应力，降低材料硬度，提高切削性能。淬火和回火通常安排在粗车后和半精车前，以获得良好的物理和机械性能。表面淬火通常安排在精加工之前，这样可以校正淬火引起的局部变形。高精度轴在局部淬火或粗磨后需要低温时效。工艺分析、加工阶段划分、定位基准选择，使用两个中心孔作为定位基准；支撑轴颈定位，车削锥孔；用锥塞住中心孔定位，完成外圆车削；定位外圆，粗磨锥孔；用锥塞住中心孔定位，粗、细磨外圆；最后通过轴承轴颈定位，精磨锥孔。使锥孔精度满足要求。加工顺序的安排，先铣端面钻中心孔，深孔加工安排在圆柱形半精车后，这样就有了更精确的轴颈作为定位基准，这样加工出的孔就可以很容易地保证主轴

3、壁厚均匀。主轴上的花键、键槽和螺纹等二次表面加工通常安排在外圆精磨或粗磨之后，外圆精磨之前。如果键槽在精车前已经铣好，由于断续切削容易产生振动，不仅影响加工质量，而且容易损坏刀具，键槽深度难以控制。主轴检查、自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检测方法可以根据测量结果主动控制机床的工作过程，而不影响加工，如改变进给速度、自动补偿刀具磨损、自动退刀、停机等。以便它能适应加工条件的变化并防止废品的产生，所以它也叫主动检验。主动检测属于在线检测，即在设备运行且生产不停止的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备的运行状态，预测生产过程并做出必要的调整。在线检测广泛应用于机械制造中。在单件和小

4、批量生产中，尺寸精度一般用外径千分尺来检测；在大批量生产中，经常使用光滑的极限规进行检验，用比较仪可以检验大长度、高精度的工件。表面粗糙度可通过粗糙度模板进行测试；当要求较高时，使用光学显微镜或轮廓仪进行检查。圆度误差可以用千分尺测量工件同一截面内径最大差值的一半来确定，也可以用千分尺借助V型铁来测量。如果条件允许，可以用圆度仪检查。圆柱度误差通常通过用千分尺测量同一轴向截面上最大值和最小值之间的差值来确定。主轴的相互位置精度检查一般以两端的中心孔为基础箱体零件的材料和毛坯，箱体零件常用灰铸铁，摩托车曲轴箱的主要材料是铝合金。一般来说，箱体零件的粗加工基准是利用其上的重要孔和远处的另一个孔作为

5、粗加工基准，以保证孔加工时的均匀余量。工艺分析，经常用箱体零件的装配基准或特殊加工的一面两孔定位。使基准一致。一般来说，人工时效可以在铸坯后安排一次；对于一些精度高或形状特别复杂的箱体，在粗加工后应重新安排人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。对箱体零件相互位置要求高的孔系和平面一般尽可能在同一工序加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，保证相互位置精度要求。(1)校准通常仅适用于单件和小批量生产。(2)镗孔模方法在批量生产中，镗孔模被广泛用于加工孔系统。(3)坐标镗削是一种先将加工孔系的孔距尺寸转换成两个相互垂直的坐标尺寸，然后利用坐标尺寸测量装置，在普通卧式镗

6、床、坐标镗床或数控镗铣床上，根据坐标尺寸，使机床主轴与工件之间产生精确的相对位移，从而间接保证孔距尺寸的加工精度的方法。孔系加工，箱体上有相互位置精度要求的几个孔的组合，平行孔系加工，表面粗糙度检验通常采用目测或样品比较法，只有当Ra值很小时，才考虑使用光学测量仪；孔的尺寸精度通常用塞规检查。当小批量生产单件时，可以用内径千分尺或内径千分尺进行检查。如果精度很高，可以用气压计检查。平面的直线度可用直尺、测厚仪或水平仪和桥板检查；平面的平面度可以用自准直仪、水平仪和桥板检查，也可以用着色检查。同轴度检查：同轴度由一般工厂常用的检查杆进行检查。孔距和孔轴平行度的检验根据孔距的精度，可分别使用游标卡尺或千分尺，也可使用块规进行测量；三坐标测量机可以同时高精度地测量零件的尺寸、形状和位置。箱体检查，本章结束，本章练习10-1中心孔在轴类零件加工中起什么作用？在什么情况下应该修复和研究中心孔？加工和磨削中心孔通常使用什么方法？10-2主轴前锥孔和轴承轴颈之间的相互位置精度是如何实现的？