生产现场成本改善方案

1、生产现场成本改善计划、流程汇总、基于成本分析的7个主要废物分析快速转换(SMED)生产线平衡移动改善质量改善工具问题识别和改善阶段、现场改善和成本管理、制造成本=物料直接人工成本间接费用3种成本=营业财务营业利润管理=营业收入-运营成本-税，节省的成本是利润企业降低成本的核心和关键点，是降低成本的主要手段和常用工具，工厂里到处都有金子！需要提高获利能力，提高资本效率：要控制采购，减少库存和供应商的年度框架协议，并持续订购，供应商可以有效计划生产能力，以加快WIP管理生产，减少WIP空闲时间，缩短产品更换时间，通过QC方法提高产品质量，从而实施JIT生产方法，原料直接从供应商发运到工厂的其它措施

2、：对生产部门在生产过程中受到束缚的资金的利息、成本和利润料号成本，每个产品6个单位，每月420=3.5 * 20 * 6；制造费用(负担)每月工序4件，合计40=4 x 10；质量和库存成本，每项物料加工1件，加工后每项库存4件，总计40件，每天补充4件，总计80件，仅加工70件，库存50件；单位成本=总成本/成品数量；生产周期11.4=10 x 4/3.5 4/3.5=1.14，总计12.5天；供应商每天补充4个单位，每个回合都相同，每个工序的库存如下：您可以用“正”字记录人工费用(加班数*2)、加班数；先进先出。游戏：成本计算：工厂绩效记录表，2，浪费种类，1。造成太多浪费2。等是浪费3。

3、是运输的浪费4。处理的浪费5。这是浪费工作。6.这是浪费工作。7.造成不好的浪费，7种浪费，1。制造过度(早期)浪费是浪费的来源，及时生产，过度制造是浪费的象征：库存积压附加设备附加仓库机架附加人员更多的车间，需要比下游客户更多的生产，比下游客户的需求更快的生产，原因：人员超量配置过度生产浪费大型业务订单预测错误生产计划和统计错误稳定性/一致性计划不足注意：快速生产必须考虑尽可能少的工人，如果效率高的设备的剩馀不一定是沉没成本生产能力过剩，但不是解雇，而是更合理、更有效地应用的员工，1。 制造过度的浪费，转换在同一生产线或同一设备上生产的旧产品的最后质量和新的第一个产品的损失时间。过渡时间的定

4、义，最后的好产品，第一个好产品，一般过渡的基本过程，一般的“过渡时间”是？分钟，在快速追踪变更(模型)之前1。F1赛车进入维修站的过程，观看视频，2 .分组讨论F1停车过程的优点和值得参考的地方，案例：F1赛车进入维修站的启示，您能猜出有多少人在做什么吗？两个交换概念，内部时间是机器停止时才能完成的任务所需的时间。外部时间可以在机器工作状态下工作的时间。，快速模型变更(SMED)流程，7大废弃物，2 .等待时间浪费，当两个相关因素之间不能完全同步时发生的空闲时间，表示：一个机器等待者等待另一个人的不平衡工作(工作)计划停机时间的人，物料、工作、处理，所有检查的等待，扩展和监控工作，2。大气浪费

5、，原因：注意：对策：安排不充分的生产线，物流混乱设备配置，生产计划不充分的工艺生产能力不平衡材料及时管理点太多质量差，使用平衡生产产品自动化流程生产预防措施，加强设备裴珉姬管理加强视觉管理，加强饲料控制，减少自动化闲置员工供求和及时工作管理点，生产线平衡，改善前，改善为了使每个工序的工作时间相同，每个工序的工作时间、位=、节拍、有效出勤时间、生产计划量(1次不良率)、例如：每月20天工作、正常工作时间班次8小时、2次班次、该企业每月生产计划量192200、不良率0、位是多少1/分钟，瓶颈时间，瓶颈时间=需要最长时间的工作进程所需的工序时间，生产线平衡效率，生产线平衡效率=，生产线上所有工序时间

6、的总和，瓶颈时间工人总数，100%，p=(20 25 37 30)/()搬运浪费、不必要的物料移动、表达：额外叉车多个存储位置额外设施空间库存库存库存存货可能有损坏/丢失、不必要的处理、任务移动、预置、修改和远距离处理流程与活动差异等；3 .搬运浪费，原因：对策：注意：不适当的生产线配置不平衡生产坐下工作固定半成品配置区域生产计划，U型设备配置流程生产方式生产方式支架工作堆积，防止重新包装，工作预置废除生产线直接化概念上半成品配置区域非人类考虑因素坐姿的话，提高搬运，处理成本的25%-40%1)装卸-搬运货物或将其从运输设备中卸下。2)搬运-东西在较短的距离内移动。3)堆-与货物或包装品编码、

7、堆垛机等相关的工作。4)拆卸-从存放地点取出物品。5)分类-按品种、交货方向、客户需求等对项目进行分类。6)货物运输-准备好货物，以便随时装货。，活动金志洙，处理原则，7大废物，4。技术不足(设计、加工)不会为最终产品或服务增加价值的流程，原因：工程顺序审查工作内容和流程审查不足，模具区块审查不足，标准化不足，材料审查不足，未完成，表达：工作流程出现瓶颈，边界样品或明确的客户规格要求无限修改太多的审批程序，流程改进的规律，库存是“万恶之源”是库存的浪费。库存和在制品，库存复盖问题，6 .超过加工需要量的所有物资供应，包括动作的浪费，材料、部件、组合件等停滞状态：对策：注意：在设备之间的传送带上

8、来回移动的同时，找到工具，并“忙碌”地伸展或弯曲的机器/物料太远(行走时间)部件移动，通过一种流程生产方式编译的生产线u型产品或服务的返工，以产生不良的浪费，满足客户的要求！表示：由于不良导致的修剪时产生的浪费导致的不良人员和工程的增加，造成的废物物料增加，不良材料，不良处理，检查，市场不良，毛坯改造等，7。浪费不良，原因：对策：注意：标准工作人员不足技能不足，质量控制点设置错误，认为可再生的不良检查方法，基准等不完整设备，冲模夹造成的不良，自动化，标准工作错误预防装置1流程生产方式质量保证系统的建立和运行定期设备，模具管理裴珉姬维修持续的“5S活动” 检查表(Check Sheet)柏拉图(

9、Pareto Diagram)属性包括“图表”(Characteristic Diagram)“直方图”(Histogram)层次结构图和“控制图”(Graphs Control Control Control) 第二个层次是创造超额浪费。第三层是过剩库存浪费。第四层是1，如果库存不进入现场，就要建造额外的仓库。2、雇用搬运工将库存品运到仓库(搬运废物)；请给每个搬运工买叉车。4、防止仓库中产品熔化，管理库存必须增加人员；5、随时掌握库存需要管理部门相当大的工作时间；6、需要用电脑管理库存的人。，消除成本降低过程中的浪费，第一级浪费(过剩产能)，第二级浪费(最大浪费)制造过剩浪费(过度工作)，以可销售的速度制造(丰田生产方式的中心任务)，显示等待时间，消除过剩浪费的第三级过剩库存浪费，利息费用降低人工成本，降低产品