设备管理培训课件

1、三十、设备管理培训，如果工人想做好它，他们必须首先磨利他们的工具；如果你磨你的工具，让它先被处理。人们总是希望马应该跑起来，身体健康，而且应该少吃草！设备是一个哑巴婴儿，但它可以移动，哭泣和小便。他们抗议振动、噪音和泄漏。设备是企业的骨骼、肌肉和血管。马克思在序言中，掌握了一些基本的设备维修知识，提高了“预防为主，维修与保养并重”的意识。让员工意识到：我想维护，我想维护，我将学会识别工作环境中需要维护的地方。遵守设备安全操作和维护程序。最后，贯彻“预防为主，维修与保养并重”的原则，养成习惯，强制定期保养，正确处理使用、保养和保养的关系，杜绝只使用不保养。培训目的：第1章设备管理介绍，第2章设备

2、维护概念，第3章全员生产性维护设备管理，第4章设备维护，第5章设备综合效率，第6章设备安全管理。主要内容广义的设备管理和狭义的设备管理是指经过设备调查、研究、设计、制造和安装、运行和维护后废弃的设备的整个生命周期。企业有效利用设备提高生产的活动是指设备安装后的设备维护和维修活动，设备管理概述，01，设备寿命，设备管理概述，01，前期管理，投资计划，采购计划，研究和选择(工艺和设备保证，标准化，配置和价格)，采购(根据公司规定招标或公开价格比较，签约，设备维护概念，02，兼职维修阶段的分工薄弱。特殊修理阶段的分工明确且不差。你不能修理它。事后维护(第一代)，设备维护概念，02，预防性维护(第二代

3、)，计划预修强调计划维护，强制计划剩余，预防性维护强调预防性维护检查计划不足。事后维护、预防性维护、纠正性维护、预防性维护、生产维护(第三代)、全员生产性维护设备管理、03、全员生产性维护(全员生产性维护):全员生产性维护是指所有员工通过集体活动进行的生产维护，目的是提高生产时间和充分利用各种资源。全员生产性管理(全员生产性管理)是指在传统的全员生产性维护的基础上，扩展到全员参与的系统，训练企业抵御恶劣的经营环境，追求所用设备的最高效率。全员生产性维护的定义，零坏零故障零灾难，如果设备是人体，意味着：全员生产性维护医疗相当于人体，自我保健外科治疗达到目标，增加免疫力赶走疾病，设备目标，保持基本

4、状态，零故障维修故障，全员生产性维护设备管理，03，设备，人体，人员的身体素质提高，现场身体素质提高，自我拥有，计划，教育，培训和培训，初始管理，业务改进，环境安全，创建高效生产系统，培训设备，专家级操作人员并确保所有员工(电器/机械)的专业化，零故障、零不良、零灾难、零遗弃、重复小组活动、八大支柱、目标“0”、全员生产性维护设备管理、03、设备维护、04、设备故障曲线(规则)。 实践证明，维修设备的故障率随时间呈图形曲线形式，即著名的“浴缸曲线”。设备维修期的设备故障状态可分为三个时期：(1)初始故障期的故障率由高到低。材料缺陷、设计和制造质量差、装配错误、操作不熟练等原因。(2)意外故障期

5、间的故障率低且稳定，是由于维护不良或操作失误造成的。最佳工作时间。(3)故障率急剧上升，磨损严重，有效寿命终止。、故障率曲线(浴盆曲线)、设备维护、04、微缺陷演化故障过程、灰尘(沙子)、划痕、沟槽、化学腐蚀、腐蚀、微裂纹、断裂、故障、润滑介质泄漏、润滑不良、快速磨损、松动、振动、应力疲劳、裂纹、应力疲劳等。根据工作量、维护广度和深度，分为以下几个部分：日常维护：重点是清洁、润滑、紧固和检查设备状况。由接线员。一级维护：一般进行清洁、润滑、紧固、检查和局部调整。操作员在专业维护人员的指导下。二次维护：设备的局部拆卸和检查、内部清洁和润滑。修复和更换磨损零件。由专业维护人员在操作员的协助下进行。

6、三级维护：彻底检查和调整设备主体，检查和识别主要部件的磨损。由专业维护人员与操作人员定期合作。设备维护、04、设备使用“三好”规定：(1)管理(2)用好(3)维修，并保管好操作人员自己使用的设备及附件。未经领导批准，不得随意改变设备结构。非本设备操作人员不得擅自使用。未经允许，操作人员不得离开工作岗位。严格遵守设备的操作规程，不超负荷使用。用机器比用机器好。无病奔跑。不要将工件、测量仪器和工具放在机身的活动部件上。确保设备按期修复，认真做好一流维护工作。维修前积极反映设备状况。修复后，认真进行试运行验收。设备维护，04。设备使用的“四会”规定：(1)可以使用；(2)可以维护；(3)可以检查；(

7、4)能清除障碍物，熟悉设备结构。掌握操作程序，正确合理地使用设备。熟悉加工工艺。确保设备内外清洁。熟悉一流的维护内容和要求。根据润滑点正确加油，确保滑动导轨面无锈蚀和碰撞。启动设备前，检查操作机构和安全限位是否灵敏可靠，滑动导轨面是否润滑良好。设备启动后，会检查声音是否异常，找出隐患。当设备关闭时，将检查与加工工艺相关的精度，并可进行简单调整。通过设备噪声、温度和运行现象，可以及时发现设备的异常状态，判断异常状态的位置和原因。根据他们的确切技能，采取适当的措施；如果自己解决不了，可以快速判断，及时通知维修人员协调排除故障。设备维护，04。设备在生命中有两个关键的维护内容：点检和润滑！使用前检查

8、设备：1。检查眼睛是否松动、开裂或损坏；没有干摩擦和跑、冒、滴、漏。2.听：耳朵是否有异常噪音；用锤子敲打，看看有没有裂缝。在正常运行情况下，机组的噪声是连续的、稳定的、有规律的。3.触摸：用手触摸温度、振动和间隙的变化。4.气味：鼻子气味、烧焦气味、油烟气味等。如泄漏、燃烧的乙烯、丙烷、润滑油、油漆等。都有很大的刺激性气味。5.比率：比较就像模型设备在运行过程中各种状态的比较。找出差别，找出差别。设备维护，04，设备使用的“五润滑设置”:(1)定点(定点供油)，(2)定时(按时加油/换油)，(3)定质(定质选油)，(4)定量(定量油耗)，(5)定人(定人供油)，据统计，机械设备故障，设备综合

9、效率，05，设备，损耗，设备综合效率=时间启动率，性能启动率，产出率，计算公式，设备综合效率，05，假设一个工厂的某一类设备每天有8小时的工作时间，其中用餐和休息时间为1小时，在上线和关闭前需要30分钟进行会议、抽查和清洗，因为生产线的生产周期为0.4分钟，当天的生产量为750件产品，其中50件为不合格产品。请计算其总设备效率。例如：时间启动率=(390-20-15 * 2-10)/390=330/390=0.85性能启动率=(0.4分钟/台* 750台)/330=300/330=0.91合格产品率=(750台和50个次品)0.93=71.9%，设备加载时间=(8*60-60-30)=390，

10、设备综合效率，05，能够操作、检查、维护和排除故障；整洁、干净、润滑和安全；遵守安全操作规程，特种设备持证上岗；始终保持设备清洁，并按要求加油；遵守轮班制度；管理工具和附件，不要丢失；发现故障时，立即停机，对自己不能处理的故障进行修理。“三好”、“四会”、“四要求”、“五纪律”，设备安全操作、设备安全管理，05，常见事故原因，1。设备设施的不安全状态：(1)保护、保险、信号和其他装置的缺乏或缺陷；(2)设备、设施、工具和附件有缺陷；(3)个人防护装备和使用有缺陷；(4)生产现场环境差；(5)作业过程设计或配置不安全，交叉作业过多；(6)地面很滑，地上有油或其他液体以及冰和雪。地面上有光滑的物体，如圆柱形的管子、头、球等；(7)交通线路配置不安全；(8)存放方法不安全，堆放过高且不稳定。2.