生产现场质量问题分析与解决培训ppt课件

1、1.在生产现场进行质量问题分析和解决的培训。第一部分：管理方针和质量概念。质量管理基础。问题概述，4。七个质量控制质量管理工具。质量问题的解决方案。质量问题的预防，2，3。第一部分：管理方针和质量概念。三星、松下、海尔、管理政策和质量理念零件生产后，需要通过海运送到日本。那时是雨季，雨和雾夹杂着海风带来的湿气弥漫在空气中。中国的厂长真诚地认为潮湿的环境可能会使零部件生锈。为了把事情做得更好，他决定多花一笔钱，订购了许多包装好的塑料袋来装零部件。当满载集装箱的货船离开时，中国厂长松了一口气，暗暗称赞他周到细致的安排。因为质量是要符合要求的，不是好，不是“多”。这种所谓的“好”和“超出客户要求”，

2、恰恰相反，会因为客户要求的变化而导致“不符合成本”，这将额外消耗公司的利润。然而，一个星期后，日本人在电话的另一端提出了一个焦虑而愤怒的问题：“你为什么不按我们的要求生产！”因为塑料袋是加在零件上的，生产线上的工人有一个额外的程序来打开塑料袋，但是工人们沮丧地发现手术台上没有剪刀。习惯于严格按照生产流程操作的工人突然变得不知所措。因为这个小塑料袋，生产线停止了运转。毫无疑问，结果对双方来说都是悲惨的。5、质量=不懈努力，尽可能满足顾客的期望，不断完善理念(KVP)、预防理念、标准化理念、用户理念、零缺陷、顾客满意、这就是质量！什么是“质量”？生产过程中积累的经验没有得到实践和理论的证明，这与质

3、量要求相违背。机会主义、缺陷源、质量、实践和理论论证、生产标准、掌握和普遍使用，与质量没有矛盾，财富和经验往往是缺陷源，也可能转化为财富和标准化概念。7.博卡-约克开玩笑说，傻瓜不会犯错。1.添加自动检测设备2。添加各种传感器3。添加塞子4。防轭法，预防概念，8。基本质量管理条例，信任，9。质量保证矩阵，10。现场操作，写，写，写，做，做，做，做，做，11。第二部分：质量管理基础，14，质量观念的转变，质量检验阶段，15，质量是检验、制造、设计和管理的共同努力，质量概念的四个阶段，倾听顾客的声音，顾客是上帝与下一站的顾客，13，16，朱兰的质量三部曲，18，起源于20世纪20年代，著名的统计学

4、家休哈特提出了“计划-做-看”(PSD)，PDS，PDCA，美国质量管理专家戴明将PDS发展为“计划-看”(Plan-Do-See) 所以PDCA循环也叫“当现状与现状之间有差距时，就有问题”。 当现在的情况和现在的情况有差距时，就有问题了。想想什么是目标和标准？该法规定，国际标准化组织9001，国际标准化组织/技术标准16949，有害物质。和其他国际认证标准、产品或流程规范、客户要求或期望、QI/SOP /WI、目标、标准、21、问题意识、“因祸得福”、优先问题=“预防”，有问题不一定是坏事(闻到它是好事)。也许有人比你更了解这个问题(跨部门的多技能)。管理者应该经常花时间去现场，敢于质疑现

5、状。解决问题不是理所当然的事。数据不仅“记住历史”，还能发现问题。解决问题是一种技能。图表控制图、统计表、直方图、相关图等。凭直觉看经验。数据分析，概率分析，趋势分析，比较分析，过程分析，贝瑟尔，23，问题解决的质量要求，经验判断的专业知识和思维技能，24，装配工人未能按照工作指令和指令操作，线性思维解决方案，对装配工人的惩罚，24，系统思维模式的案例研究，系统思维模式，文件的格式和文本是否被员工理解，文件本身是否有许多问题，导致可操作性差， 员工无法获得档案的安置位置，没有进行过培训，公司没有规定在职培训的要求，是否在上岗前进行过培训，是否规定了新员工的培训时间和内容？知道该做什么，审查公司

6、规章制度的合理性，增加员工激励，25，企业中的常见问题，26，常见问题的错误解决方案，增加操作员，增加运行成本，要求检查员加强检查，增加机器维护人员，要求经理加强他们的责任感，常见问题，会议宣传安全意识，会议讨论，成立临时工作组，并要求操作员更加小心。要求控制缺陷和补充材料，责任部门应填写改进报告，并接受改进优秀成果的指令。27.质量管理理念QC，培养意识：不接受，不制造，不流出零缺陷。质量是制造的过程控制。严格执行操作说明，及时反馈：发现问题越早，质量成本越低。团队合作：让一线员工参与并掌握相关工具。第一次把事情做好！质量保证思维质量保证，分析质量问题，找出原因，然后控制或改进4M的质量管理

7、方法称为结果管理。分析了影响产品质量的4M管理方法，明确了4M与产品质量的关系，并对4M进行了事前控制和改进，以防止质量问题的发生。质量保证、结果管理、重要因素管理、产品、人员、设备和材料技术、统计技术检验系统维修和报废、技能培训标准操作设备维护、QC七大工具SPC技术pdca8dfmea pokayoke、16、29、30、第四部分：QC质量管理七大工具、30、31、32、和。简而言之，导致某一结果(特征)的许多原因(重要因素)是以系统的方式(图表)表达的，以表达结果和原因之间的关系。特征因子图也被称为“Ishikawa图”，因为它是由Ishikawa Kaoru发明的。它的目的是阐明因果关

8、系，也叫“因果图”，而且因为它的形状类似鱼骨，所以也叫“鱼骨图”。QCC之父、日本质量管理大师石川薰出生于日本，毕业于东京大学工程系，主修应用化学。33，Definition :可以清楚地显示结果(特征)和(影响特征的因素)的影响或它们之间的关系的图表。因为形状像鱼骨，所以也叫鱼骨图。特征因素图，34，因果图鱼骨图，特征因素图分类，原因追踪类型：列出可能影响过程(或过程)的相关因素，为什么？35，应通过图表对特征进行分类，并采取对策：鱼骨图应反转为鱼头向左的图表，旨在寻求如何防止问题点以及如何实现目标结果的对策。怎么样？36、绘制特征因素图，并确定特征：如不合格率、停工率、顾客投诉、材料成本等

9、。画出骨架大致记录各种原因：5M1E人、机器、材料、方法、环境试验等。可以从主要因素入手，将主要因素分开，详细列出最重要的原因，以供进一步讨论或采取对策，如日期和目的。为什么会有许多不良的工艺、机器、材料、方法、操作人员精度不够、润滑不足、尺寸超差、控制电路故障、硬度不规则、隐藏振动、误操作、自行改变条件、颠倒操作顺序、错误公差和未指定的操作条件如图所示：1897年， 意大利经济学家帕累托(1848-1923)在分析社会经济结构时发现了一个规律，即80%的社会财富掌握在20%的人手中，后来被称为“贝拉定律”。 有趣而合理的20/80法则！1907年，美国经济学家洛伦茨用累积分布曲线来描述柏拉图

10、定律，称之为“洛伦茨曲线”。1930年后，质量控制大师、美国质量控制专家朱兰博士将洛伦茨曲线应用于质量管理，创造了“重要的少数，琐碎的许多”这一术语，被称为“柏拉图原理”。20世纪60年代，日本质量控制大师石川薰在推广自己发明的QCC质量控制圈时，使用了柏拉图，成为质量控制的七大方法之一。柏拉图，39岁，柏拉图是一种为了找出影响产品质量的主要问题而从高到低排列成矩形的图表。柏拉图的运用应以查表法和分层法为基础，用分层法确定的项目应由大到小排列，加上累计值的数字。柏拉图可以帮助我们找出关键问题，掌握重要的少数和有用的多数，这适用于统计。有人称之为ABC图，因为柏拉图的排列是按大小排序的，所以也称

11、之为帕累托图。柏拉图的定义，40，纹理，两个纵坐标，一个横坐标，几个列，一条虚线，41，柏拉图的生产，决定了数据的分类项目；确定数据收集的周期；根据分类项目，做数据整理和制作统计表；根据数据的大小画一个直方图(所以也叫帕累托图)；画一条累积曲线；得出累计比率；记录必要的项目：头衔、人员等。42，柏拉图(Pareto Graph)，大多数质量问题都是由少数质量原因引起的，“关键的少数，一般的多数”。帕累托图法可以有效地显示这些关键的少数，并找出影响质量问题的主要因素。43，例如，在2009年第四季度，某卷烟车间获得了成品抽样检验后外观质量不合格项的统计数据，如下表所示：44，使用Minitab制

12、作： Pareto图，第一步是将数据输入Minitab工作表，第二步是选择“统计质量工具的Pareto图”，并分别输入两组特征数据，45，1。在圆圈内单击，2。双击框中的C2缺陷编号，3。双击框中的C1项目，4。在圆圈内单击，5。双击框中的C1项目，6。双击框中的C2缺陷编号，7。点击确定，并使用迷你选项卡，使：帕累托图，46，帕累托图，47，第一现场工作人员往往要面对大量的数据。如果我们用统计绘图的方法来整理这些数据，质量分散的情况，问题点，生产过程中的过程和能力都可以呈现在我们眼前；我们可以利用这些信息来掌握问题点并采取对策。直方图是生产现场最常用的图表之一。直方图是一种图表，其中收集的测

13、量值、特征值或结果值被划分为几个相等的区间作为水平轴，并且每个区间中的测量值根据出现次数累积的面积按列排列。因此，直方图也称为直方图。48、频率、从该图中，可以计算特征值分布的平均值、标准偏差、过程能力指数和其他参数。(1)什么是直方图？49，示例：重量值是工厂生产的产品的质量特征之一，标准要求是10000.50()。用直方图分析产品重量分布。1.数据收集：收集100个处于稳定生产状态的产品，测量其重量，获得100个数据(或收集100个测量数据)，如下表所示。直方图数据应该超过50个，否则反映分布的误差太大。它不能太大。直方图法，50，数据表的位数： ()，注：表中数据为实测数据的简化值减10

14、00。51，输入特征数据，第一步：输入数据到Minitab工作表，第二步：选择“图形直方图包括拟合判定”，使用Minitab制作：直方图，52，1，鼠标点击这里，2，鼠标双击C1成品重量，3，鼠标点击这里，使用Minitab制作3360直方图，53，直方图结论：测量值错误，分组不当，测量方法或读数错误，高度偏向一边，另一边偏低它可以分为右偏和左偏。结论：工具磨损或松动。检查它在技术上是否可以接受。中间高，两边低，有集中的趋势。结论：分布对称、正常，呈正态过程。54，观察和分析直方图(2)，具有不同双峰平均值的两个分布混合在一起。结论：有两种分配混合，如两台机器和两个供应商。应该先分层。岛型在右

15、端或左端形成一个岛。结论：存在测量误差、不同原料和异常原因。平顶的形状就像高的原始状态。结论：多个群体混合在一起。生产过程中的一些缓慢趋势在起作用。质量指标在一定区间内均匀分布。掌握分布形式使用直方图判断过程状态最基本的方法是掌握分布形式。(规则形状为正态分布)调查离差的程度和原因。通过5m 1 E分层的直方图等方法，我们可以知道离差和偏差的原因。通过与规格进行比较，我们可以知道过程能力是否有任何问题。在记录规格值之后，我们可以知道相对于规格的分散程度和缺陷的发生。当上规格和下规格不小于时，可取消试验。通过对比改进前后的直方图，可以了解平均值、离差和分布形状的变化。使用了56平方图，第四大工具：查表，查表有效地解决问题和收集数据的事实。避免同时观察和分析的管理模式。例子：盲人触摸图像。3.记录代替记忆使观察更深入。4.在收集