生产与作业系统计划

1、第四章 生产与作业系统计划制定,第一节 生产与作业系统计划,生产与作业计划体系,长期计划（五年以上）：经营预测、企业战略计划、产品与市场计划、财务计划、资源（能力）计划 中期计划（一年左右）：产品需求预测、综合生产计划、主生产计划、粗能力计划 短期计划（月度以下，天、小时、分钟）：最终装配计划、物料需求计划、能力需求计划、生产作业控制、采购计划与控制,生产作业计划,是指企业生产计划的具体执行计划。它把企业的年度、季度生产计划具体规定为各个车间、工段、班组、每个工作地和个人的以月、周、班以至小时计的计划。它是组织日常生产活动、建立正常生产秩序的重要手段。生产作业计划的作用是通过一系列的计划安排和

2、生产调度工作，充分利用企业的人力、物力，保证企业每个生产环节在品种、数量和时间上相互协调和衔接，组织有节奏的均衡生产，取得良好的经济效果。生产作业计划编制工作的主要内容包括：收集为编制计划所需要的各项资料，核算、平衡生产能力，制定期量标准和编制生产作业计划。,综合生产计划,概述：它是关于生产与作业系统总体方面的计划。它反映企业在计划期内应达到的产品品种、质量、产量、产值、出产期等生产与作业方面的指标。并在时间上对产品出产进度做出安排，它是指导企业计划期生产与作业活动的纲领性方案。 各项指标：（见课本P120-121）,综合生产计划工作,主要内容：编制准备；确定指标；安排进度 准备工作：生产预测

3、 生产能力与市场需求平衡的各种情况及对策 产品产量：盈亏平衡分析法 线性分析法（图解法；单纯形法）,盈亏平衡分析（一）,是通过盈亏平衡点（BEP）分析项目成本与收益的平衡关系的一种方法。各种不确定因素（如投资、成本、销售量、产品价格、项目寿命期等）的变化会影响投资方案的经济效果，当这些因素的变化达到某一临界值时，就会影响方案的取舍。盈亏平衡分析的目的就是找出这种临界值，即盈亏平衡点(BEP)，判断投资方案对不确定因素变化的承受能力，为决策提供依据。,盈亏平衡分析（二）,盈亏平衡分析又称保本点分析或本量利分析法，是根据产品的业务量（产量或销量）、成本、利润之间的相互制约关系的综合分析，用来预测利

4、润，控制成本，判断经营状况的一种数学分析方法。一般说来，企业收入=成本+利润，如果利润为零，则有收入=成本=固定成本+变动成本，而收入=销售量价格，变动成本=单位变动成本销售量，这样由销售量价格=固定成本+单位变动成本销售量，可以推导出盈亏平衡点的计算公式为： 盈亏平衡点(销售量)=固定成本/每计量单位的贡献差数 盈亏平衡分析的分类主要有以下方法： 1.按采用的分析方法的不同分为：图解法和方程式法； 2.按分析要素间的函数关系不同分为：线性和非线性盈亏平衡分析； 3.按分析的产品品种数目多少，可以分为单一产品和多产品盈亏平衡分析； 4.按是否考虑货币的时间价值分为：静态和动态的盈亏平衡分析。,

5、线性规划法,单纯形法,主生产计划（MPS）,主生产计划及制定程序 1、主生产计划：确定企业每一具体最终产品在每一具体时间段应生产的数量。 2、主生产计划制定程序（P132图4-5）,制定MPS的基本模型,计算现有库存量（:每周的需求被满足后剩余仍可利用的库存量） 决定MPS的生产量和生产时间（P134表）（现有库存量为负时，应通过主生产计划补上） 计算待分配库存（:ATP）第一周：初期库存量+本周MPS量-下一期MPS到达之前的全部顾客订货量以后各周：该周的MPS量-从该周到相邻下一次MPS到货周之前顾客全部订货量,生产作业计划,概述：是具体的执行计划 编制：收集资料；选择计划单位；制定期量标

6、准；选择编制方法；编制下达具体实施与控制 期量标准：为制造对象（产品、零部件等）在生产期限与数量方面规定的标准数据 在制品定额：在一定条件下，为保证生产连续而均衡进行，所必需的在制品数量标准。 成批生产企业的期量标准（掌握几个概念：批量；生产间隔期；生产周期；生产提前期） 不同类型企业生产与作业计划的编制方法：大批大量生产类型：在制品定额法；成批生产类型：累积编号法；单件小批类型：生产周期法（甘特图法）,车间生产与作业排序,排序规则： 先到先服务 最短加工时间优先 最早交货者优先 最少松弛时间优先 平均每个工序具有最少松弛时间的任务优先 截尾最短加工时间优先 临界比值规则,评价生产作业排序方案

7、,不同方案可产生不同的结果，在选择方案之前，首先需要确定选择、评价的标准。下面是一些最常用的生产作业排序方案标准： （1）延迟时间。可以用比预定完工时间延迟了的时间长短来表示，也可以用未按预定时间完工的工件数占总工件数的百分比来表示。 （2）在制品库存量。在生产过程中，工件是从一个工作地移向另一个工作地。由于一些原因被拖延，在加工线上或放置于零件库内，都可认为是在制品库存。在制品库存的度量标准可以是在制品货币价值，也可以是在制品的数量。 （3）工件流程时间。即从工件可以开始加工（不一定是实际的开始时间）至完工的时间。它包括在各个机器之间的等待时间、移动时间、加工时间以及由于机器故障、部件没有到位等问题引起的延迟时间等。 （4）全部完工时间。即完成一组工作所需的全部时间。它是从第一个工件在第一台机器开始加工时算起，到最后一个工件在最后一台机器