化工行业安全事故案例分析

1、安全培训系列教程，事故案例分析，大连遭遇化学品事故频发，大连遭遇“化学品之痛”:中国石油大连分公司位于大连市甘井子区，8月29日上午10: 06化学品事故频发。中国石油大连石化公司(以下简称“大连石化”)875号柴油罐突然着火。根据中国石油天然气集团公司官方网站发布的消息，约800吨柴油储存在油箱中。此外，事故中，据知情人士透露，事故原因可能是由于工作人员的失误。公安部动员了65辆消防车，组织了296名消防官兵进行救援。2月23日，无锡化工厂事故，精细化工厂事故，河南洛阳偃师市化工厂爆炸事故图片，HC化工网2009年1月化工企业安全事故目录：1月，化工企业发生一起多点启动事故，其中山东武城合力

2、化工发生爆炸，造成13人受伤。据报道，爆炸是由乙腈项目的设备调试过程引起的，工人在操作中出现的问题导致了事故，给企业和员工带来了很大的影响。山东省婺城市合力化工发生爆炸，造成1人死亡，13人受伤。广东省英德市淮南第一化工厂突然发生爆炸，造成三人死亡，江苏第一化工厂的一个黑鞭炮车间发生爆炸。常熟第一化工厂2月发生爆炸，造成非法经营：2月是化工企业最平静的一个月。虽然发生了爆炸事故，但没有人员伤亡。扬子石化塑料厂爆炸因催化剂泄漏起火。3月：3月是化工企业伤亡人数最多的月份，其中上市化工公司云天化爆炸是当月影响最大的化工事故，造成17人受伤，是由管道破裂引发的爆炸造成的。设备老化是企业爆炸的一个重要

3、因素，它提醒大型化工企业要定期检修设备，以保证生产中设备的平稳运行。云天化管道断裂事故中受伤人数增至17人。云天化爆炸包围了化工厂。安徽省铜陵第一化工厂草甘膦车间发生爆炸。燃料城化工厂爆炸并燃烧了3个小时。上海-南京废铁化工厂爆炸。安徽淮南超级化工企业爆炸。丹阳铁路爆炸，暴露了废弃化工厂的管理盲点。4月：4月份化学事故不多，其中沈阳化工厂的爆炸对化学工业产生了影响。据报道，爆炸造成2人死亡，1人重伤。爆炸发生在一个装满“二甲苯”的金属桶里。爆炸发生是因为桶里的液体暴露在明火下。沈阳化工厂爆炸沈阳化工厂爆炸广西第一冶炼厂：烟化炉爆炸1死亡6受伤新都化工厂树脂罐爆炸2疏通管道工人1死亡1受伤南京六

4、合区第一化工厂设备爆炸引发火灾。5月：四川金乡化工厂车间爆炸山东东营化工厂爆炸火灾烟雾掩盖万安镇1600硅水爆炸， 龙岩市双鸭山剑龙化工硫化铵车间爆炸6月：南通醋酸化工厂爆炸4人中毒襄樊第一化工厂爆炸电线着火7月：罗冉化工爆炸崇州化工厂爆炸2人死亡3人受伤醋酸泄漏爆炸气味刺鼻方圆数公里8月：浙江兴腾化工厂爆炸造成1人死亡2人受伤江苏靖江泛友精细化工厂爆炸武昌南湖第一化工厂发生二甲苯泄漏爆炸事故9月：化工10月岳阳市东城创富工业园仓库爆炸一家化工企业爆炸：蜂窝颜料化工厂罐车爆炸三鑫机械化工公司爆炸江苏生物柴油车间爆炸浙江卫星丙烯酸厂爆炸湖北第一化工厂爆炸11月博兴县一家化工企业爆炸汤唯新东化工厂

5、盐酸罐爆炸导致南通第一塑料厂生产车间爆炸起火。 12月，水箱维护(摘自李在2008年全国安全生产工作会议上的讲话)全国化工行业安全形势严峻，2007年全国化工行业发生伤亡340人，死亡389人，分别下降18.9%和31.7%；全国共发生危险化学品死亡事故97起，死亡161人，分别比去年同期下降61起和116起，降幅分别为38.6%和41.9%。然而，2008年开局不利，形势严峻。元旦刚过半个月，五起重大化工和危险化学品生产安全事故相继发生，造成23人死亡，37人受伤；与2007年1月上半月相比，新增病例1例，死亡12例，为今年化学和危险化学品安全生产敲响了警钟。今年的重大事故：1。1月1日，山

6、西太原华源化工有限公司中毒，造成3人死亡；2.1月13日，云南省昆明市云天化国际化工有限公司三环分公司发生硫磺粉爆炸事故，造成7人死亡，7人重伤，25人轻伤。3.1月15日，浙江省金华市浙江武夷博扬实业有限公司发生火灾爆炸事故，造成4人死亡；4.1月19日，重庆泰斯拉化工材料有限公司发生“1.9”窒息事故；5.山西省太原市山西济南科贸有限公司未更换旧的无用的危险化学品储罐，未清理仓库的地沟和地面上的大量残油，未在工作场所进行动火分析，未申请动火作业许可证。气割作业期间发生爆炸，导致4人死亡，4人受伤。6.6月3日，茂名石化“6.3”火灾事故；针对目前的安全形式，国家和地方政府出台了一些政策法规

7、：1。国家将2008年定为“隐患治理年”，同时发布了安全生产事故隐患排查治理暂行规定(总局令第16号)，加大了隐患排查治理力度。对于发现的重大隐患，要建立挂牌督办制度，明确政府、部门和企业的职责，切实做到思想认识到位、组织领导有力、岗位职责落实、责任追究严格、宣传教育深入。不具备安全生产条件的企业，应报请当地政府关闭。继续深化小化工企业和化工园区的清理整顿，通过清理整顿，淘汰一批不具备安全生产条件、污染重、能耗高的小化工产品，促进化工企业安全生产形势稳定好转；出台了一些政策法规来遏制频发的事故；2.严格执行生产安全事故报告、调查和处理条例(国务院令第493号)；3.进一步加强和改进危险化学品事

8、故统计工作。从今年开始，要全面统计危险化学品生产、管理、储存、使用、运输和废弃六个环节的事故，摸清全口径危险化学品的事故基础。为科学制定危险化学品事故控制评价指标提供依据。4.危险化学品建设项目安全许可证实施办法(国家安全生产监督管理总局令第8号、第5号、国家安全生产监督管理总局关于危险化学品建设项目安全许可证和试生产(使用)计划的意见(安监总局2007121)等)。6、早在2005年，山东省就出台了山东省重特大生产安全事故隐患排查治理办法(117号)，并于2006年制定了山东省非煤矿山、烟花爆竹和危险化学品生产经营单位重特大生产安全事故隐患排查治理办法(试行)(鲁发200684号)。化工企业

9、事故的主要原因是：第一，生产过程本身是危险的，化工生产处于高温高压和连续反应的状态。使用的原料，二、发展太快，近几十年来没有按照设计和建设的要求，化工企业发展很快，化工企业的增长速度太快。结果，材料、原料和材料供应短缺，仓库被拼凑起来投入生产，留下隐患。许多企业达不到“三同时”的要求，没有充分考虑安全生产的需要，增加了不安全因素。第三，企业管理不善和化工行业不安全的生产特点决定了车间和岗位之间必须有统一的指挥和密切的配合，从而对企业管理提出了更高的要求。但是，由于“安全第一，预防为主”的思想没有牢固树立，仍然存在“重生产，轻安全”的错误思想，安全与生产的关系不能正确处理。安全生产得不到保证。化

10、工企业事故的主要原因。化工企业设备技术状况差，失修严重，设备多，管道复杂，生产过程中忽视设备安全管理，导致设备超期老化，对安全生产构成重大威胁。5.员工素质差、违法违规现象严重的企业，其安全生产的关键在于企业各级领导是否自觉遵纪守法、重视安全。大量事实证明，许多领导干部不能正确处理安全与生产的关系，没有按照“五同时”的要求办事，导致事故发生。工人素质差也是主要原因之一。主要表现：缺乏化学知识和安全知识，严重违反法律法规，生产过程中不安全因素增多。六、组织体系不落实是由于企业领导干部对安全生产缺乏认识，安全组织不落实，导致事故发生频率增加。其主要表现为：一是安全网络没有建立；b、安全机构未设立或

11、运行不畅或运行不力；c、各部门及各类人员安全责任制未落实；d、生产经营岗位安全规章制度不健全。事故由生产过程中的不安全因素引起，案例3.16，炼油厂联合车间火灾事故，2007年3月16日5: 00，联合车间P017、P018、P016等区域出现火焰。值班人员应立即安排室内人员向火灾报警和工厂调度台报告，并与大气和真空岗位人员一起采取熄火、停泵、水幕和供汽等紧急停车处理措施，安排催化还原和结焦还原循环。由于P017、P018、P016等区域无法进入，现场停泵、关阀的步骤无法实现，两名员工立即联系电气分厂，调度停电，从启闭站停泵。消防队接到火灾后迅速赶赴火灾现场，在岗位人员的配合下，在P017、P

12、018、P016区域和高空空冷器区域进行了重点灭火，同时对正常屋顶油气分离罐的V002、V003等关键部位进行了降温保护，拦截了地面流动的火势，防止火势进一步扩大和蔓延。工厂调度室接到联合车间的火灾报警报告后，立即按程序启动火灾事故应急预案。相关人员及时赶到，组织指挥了进一步生产处理、生产调整、灭火等一系列应急救援工作。大约50分钟后，大火被完全扑灭。【事故原因】(1)直接原因：P017进口短节法兰面腐蚀泄漏，喷260蜡油产生大量气溶胶，当蜡油喷到邻近高温设备等暴露部位时，会着火。火灾过程中，P017进口短节法兰燃烧火焰烧坏泵出口法兰密封泄漏，喷出高压蜡油着火。(二)间接原因：由于炼油厂在20

13、05年加工了高硫和高酸油，尽管采用了阿瑟2.加强设备管理：1 .重视压力容器的年度检验和压力管道的在线检验，重点是高温、高压、易燃易爆设备、强酸强碱等腐蚀介质、法兰面和螺纹连接、阀门密封、管道弯头、三通、变径管等腐蚀部位的设备和管道。对于易燃易爆设备、有强酸强碱等腐蚀性介质的管道，应标明输送介质的名称。经验教训，2。注意常压储罐的外部检查，重点是罐顶和罐壁的变形和腐蚀，罐底边缘板和外角焊缝的腐蚀，阀门、人孔、清洗孔等处紧固件的使用。油箱附件是否完好，做好静电接地电阻试验，并检查静电接地线是否符合设计规范，是否有腐蚀、锈蚀和断线；经验教训，3。加强对高温法兰、测速孔板、压力引入管道、分析取样管道

14、、空冷器进出口部件等流变部件的定期检查和检验，并检查压力表嘴和浇注嘴的安装和材料是否符合设计规范；经验教训，4。加强对旋转设备的管理，做好设备的特护宪章、运行管理、检查、维护保养管理、动静密封和润滑管理，冷却水及各种设备附件完好和设计缺陷；学习课程，5。加强对高温、易燃易爆介质的设备和管道、相邻设备和管道的保温检查和维护，避免高温部位直接暴露。经验教训，3，4。各单位应加强对生产区域内可燃气体报警装置、火灾报警装置等安全检测报警设施的管理。生产现场出现异常报警信号时，岗位操作人员必须到现场检查确认，未经检查确认不得随意消除报警信号；同时检查可燃气体报警装置和火灾报警装置的分布和安装位置是否符合

15、标准，是否完好，确保安装率、利用率和完好率符合要求。5.各单位应加强工艺生产设备的检验管理，有效提高检验质量，特别是对关键设备、关键零部件和薄弱环节实行不间断电子检验制度，确保问题及时发现和处理，将事故消灭在萌芽状态。案例一：2005年11月13日，中国石油天然气集团公司吉林石化公司双本厂硝基苯精馏塔发生爆炸，造成8人死亡，60人受伤，直接经济损失6908万元，引发松花江水污染事件。案例2: 12.30“吉林石化公司爆炸事故”。员工违反操作规程造成的事故。案例1:2005年11月13日，中国石油天然气集团公司吉林石化公司双本厂硝基苯精馏塔发生爆炸。2005年11月13日，由于苯胺车间2号硝基苯

16、精馏塔塔底蒸发不足，循环不畅，休假期间值班的2班班长徐组织停止了硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔的进料，排出了硝基苯精馏塔塔底残液，降低了塔底液位。10时10分许组织人员排出残液。本次操作前，硝基苯初馏塔T101进料误停，硝基苯进料预热器E102加热蒸汽阀未按规定关闭，导致进料温度上升，15分钟内温度超过150范围上限。11点35分许回到控制室，发现温度过高。硝基苯进料预热器蒸汽阀关闭，硝基苯初馏塔进料温度开始降至正常值。在13: 21，当T101喂养被组织时，它又错了。而不是按照“的原则运作13: 34，启动硝基苯初馏塔进料泵，将粗硝基苯输送至进料预热器。低温26号粗硝基苯进入超温进料预热器后，由于温差大，物料快速气化，导致预热器和进料管道法兰松动，导致系统密封不严。空气被吸入系统，在T101塔内与可燃气体形成爆炸性气体混合物，导致硝基苯初馏塔和