右侧板零件工艺及夹具设计（全套含CAD图纸）
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右侧
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右侧板零件工艺及夹具设计（全套含CAD图纸）,右侧,零件,工艺,夹具,设计,全套,CAD,图纸
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XX学院课程设计右侧板加工工艺和夹具设计专 业 班 级 学 号_ _姓 名_ _ _ 指导教师 起止日期 目 录中文摘要- 4 -英文摘要- 5 -一、加工工艺规程设计- 6 -（一）零件的分析- 6 -1 零件的作用- 6 -2 零件的工艺分析- 6 -（二）右侧板加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施- 7 -（三）右侧板加工定位基准的选择- 7 -1 粗基准的选择- 7 -2 精基准的选择- 7 -（四）右侧板加工主要工序安排- 8 -（五）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定- 10 -（六）选择加工设备及刀、量具- 11 -（七）确定切削用量及基本工时（机动时间）- 11 -二、钻6-18.5孔夹具设计- 26 -（一）概述- 26 -（二）方案设计- 26 -（三）定位基准的选择- 26 -（四）切削力和夹紧力的计算- 26 -（五）定位误差分析- 27 -（六）导向装置设计- 28 -（七）夹具设计及操作说明- 30 -结 论- 31 -参考文献- 32 -致 谢- 34 - 2 -中文摘要本设计是基于右侧板零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。右侧板零件的主要加工表面是表面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以孔系定位加工出顶平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。关键词 右侧板类零件，加工工艺，专用夹具，设计英文摘要The design of special fixture processing procedure of bevel gear parts and process design based on. The main processing surface of bevel gear parts of the outer circle and holes. In general, ensure the machining accuracy of plane than to guarantee the accuracy of the processing easily. Therefore, the design follows the principle of the surface after the first hole. And the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages of processing to ensure accuracy of hole processing. The main processing processes arrangements after the first series of supporting hole positioning and processing the top plane, in addition to the follow-up processes are individual processes with the top plane positioning technology and other processing Kong and plane. Use special fixture fixture, clamping means more choice of manual clamping, clamping reliable, agencies can not self-locking. Therefore, the production efficiency is high. Suitable for large batch, on the processing line. Can meet the design requirements.Key words：bevel gear parts, processing, special fixture, designIV一、加工工艺规程设计（一）零件的分析1 零件的作用题目给出的零件是右侧板。右侧板的主要作用是固定连接作用，保证各零件能正常运行，并保证部件与其他部分正确安装。因此右侧板零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。图1 右侧板2 零件的工艺分析由右侧板零件图可知。右侧板是一个板类零件，它的外表面上有2个平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以表面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：四周轮廓；，其中表面粗糙度要求为。（2）以45孔，48孔为主要加工表面的孔。这一组加工表面包括：45孔，48孔为主要加工表面的孔，粗糙度为。（3）以10孔，17孔为主要加工表面的孔。这一组加工表面包括：10孔，17孔为主要加工表面的孔，粗糙度为。（4）其他各小孔的加工。（二）右侧板加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该右侧板零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于右侧板来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。右侧板孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。（三）右侧板加工定位基准的选择1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要的加工余量均匀；（2）保证装入右侧板的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要孔作为主要基准。即以右侧板的输入轴和输出轴的孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要孔时，孔加工余量一定是均匀的。2 精基准的选择从保证右侧板孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证右侧板在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从右侧板零件图分析可知，它的平面与各主要孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是右侧板的装配基准，但因为它与右侧板的主要孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。（四）右侧板加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。右侧板加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到右侧板加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。对于右侧板，需要精加工的是孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工孔系，然后以孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现将右侧板加工工艺路线确定如下：工艺路线一：10开料火焰切割机切割成410X108X1420粗铣外形粗铣周边外形轮廓30精铣外形精铣周边外形轮廓40粗铣粗铣宽度为8mm的两侧面，留2mm余量50精铣精铣宽度为8mm的两侧面60钻扩钻扩48孔70钻扩钻扩45孔80钻铰钻铰6-18.5孔，铰6-19孔90钻铰钻铰16孔，铰17孔100钻铰钻铰10孔110钻钻4-5.2孔 120钻钻10-3.2孔 130钻孔攻丝先钻33-M3螺纹底孔，然后进行攻丝140钻钻12-R2.5底孔150铣铣12-R2.5孔160铣铣R2槽170钳去毛刺，清洗180终检终检入库工艺路线二：10开料火焰切割机切割成410X108X1420粗铣外形粗铣周边外形轮廓30精铣外形精铣周边外形轮廓40粗铣粗铣宽度为8mm的两侧面，留2mm余量50精铣精铣宽度为8mm的两侧面60铣铣R2槽70钻扩钻扩48孔80钻扩钻扩45孔90钻铰钻铰6-18.5孔，铰6-19孔100钻铰钻铰16孔，铰17孔110钻铰钻铰10孔120钻钻4-5.2孔 130钻钻10-3.2孔 140钻孔攻丝先钻33-M3螺纹底孔，然后进行攻丝150钻钻12-R2.5底孔160铣铣12-R2.5孔170钳去毛刺，清洗180终检终检入库根据以上分析过程，现将右侧板加工工艺路线确定如下：以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。综合选择方案一：根据以上分析过程，现将右侧板加工工艺路线确定如下：工艺路线一：10开料火焰切割机切割成410X108X1420粗铣外形粗铣周边外形轮廓30精铣外形精铣周边外形轮廓40粗铣粗铣宽度为8mm的两侧面，留2mm余量50精铣精铣宽度为8mm的两侧面60钻扩钻扩48孔70钻扩钻扩45孔80钻铰钻铰6-18.5孔，铰6-19孔90钻铰钻铰16孔，铰17孔100钻铰钻铰10孔110钻钻4-5.2孔 120钻钻10-3.2孔 130钻孔攻丝先钻33-M3螺纹底孔，然后进行攻丝140钻钻12-R2.5底孔150铣铣12-R2.5孔160铣铣R2槽170钳去毛刺，清洗180终检终检入库（五）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1)毛坯种类的选择零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为45、生产类型为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素，在此毛坯选择铸造成型。(2)确定毛坯的加工余量根据毛坯制造方法采用的铸造造型，查取机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，“右侧板”零件材料采用灰制造。材料为45，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（2）面的加工余量。根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表2.2.23。其余量值规定为，现取。表2.2.27粗铣平面时厚度偏差取。精铣：参照机械加工工艺手册表2.2.59，其余量值规定为。差等级选用CT7。再查表2.2.9可得尺寸公差为。（六）选择加工设备及刀、量具 由于生产类型为大批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床加工生产。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由于工件质量较大，故需要辅助工具来完成。平端面确定工件的总长度。可选用量具为多用游标卡尺（mm）,测量范围01000mm（参考文献2表67）。采用车床加工，床选用卧式车床CA6140（参考文献2表43），专用夹具。钻孔、扩孔、攻丝所选刀具见（参考文献2第五篇金属切削刀具，第2、3节），采用相匹配的钻头，专用夹具及检具。（七）确定切削用量及基本工时（机动时间）工序20. 粗铣周边外形轮廓机床：铣床X52K刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=4mm所以铣削深度：精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.473，取：根据参考文献3表2.481，取铣削速度每齿进给量：根据参考文献3表2.473，取根据参考文献3表2.481，取铣削速度机床主轴转速：按照参考文献3表2.174，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献3表2.481,取切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序30. 精铣周边外形轮廓机床：铣床X52K刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=1mm精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.473，取：根据参考文献3表2.481，取铣削速度每齿进给量：根据参考文献3表2.473，取根据参考文献3表2.481，取铣削速度机床主轴转速：按照参考文献3表2.174，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献3表2.481,取切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序40. 粗铣宽度为8mm的两侧面，留2mm余量机床：铣床X52K刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=4mm所以铣削深度：精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.473，取：根据参考文献3表2.481，取铣削速度每齿进给量：根据参考文献3表2.473，取根据参考文献3表2.481，取铣削速度机床主轴转速：按照参考文献3表2.174，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献3表2.481,取切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序50. 精铣宽度为8mm的两侧面机床：铣床X52K刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=1mm精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.473，取：根据参考文献3表2.481，取铣削速度每齿进给量：根据参考文献3表2.473，取根据参考文献3表2.481，取铣削速度机床主轴转速：按照参考文献3表2.174，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献3表2.481,取切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序60：钻扩48孔，并倒角。机床：Z525刀具：根据参照参考文献3表4.39选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔切削深度：进给量：根据参考文献3表2.438，取。切削速度：参照参考文献3表2.441，取。机床主轴转速：，按照参考文献3表2.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： 扩孔刀具：根据参照参考文献3表4.331选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：E403切削深度：进给量：根据参考文献3表2.452，取。切削速度：参照参考文献3表2.453，取。机床主轴转速：按照参考文献3表2.131，取所以实际切削速度：切削工时被切削层长度：刀具切入长度有：刀具切出长度： ，取走刀次数为1机动时间：工序70：钻扩45孔，并倒角。机床：Z525刀具：根据参照参考文献3表4.39选高速钢锥柄麻花钻头。 钻孔先加工到44，然后扩到45切削深度：进给量：根据参考文献3表2.438，取。切削速度：参照参考文献3表2.441，取。机床主轴转速：，按照参考文献3表2.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间： 扩孔刀具：根据参照参考文献3表4.331选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：E403切削深度：进给量：根据参考文献3表2.452，取。切削速度：参照参考文献3表2.453，取。机床主轴转速：按照参考文献3表2.131，取所以实际切削速度：切削工时被切削层长度：刀具切入长度有：刀具切出长度： ，取走刀次数为1机动时间：工序110钻4-5.2孔，保证尺寸公差要求切削用量及基本时间的确定本工序为钻孔。已知加工材料为45，；机床为Z525型摇臂钻床，工件装在组合夹具中。由于内孔直径较小，查机械制造工艺设计简明手册可知毛坯上不预留孔，为实心件。刀具：高速钢麻花钻1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.2-13，可查得f=0.32mm/r。3、确定切削速度v：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.2-13，可查得=2434m/min，选择=30m/min。 按Z525机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 4、工额定时的计算： 式中：=30mm， 取=5mm，=14mm取=2mm， =0.32mm/r，=400r/min，=1。 工序130钻10-3.2孔，保证尺寸公差要求切削用量及基本时间的确定本工序为钻10-3.2孔。已知加工材料为45，；机床为Z525型摇臂钻床，工件装在组合夹具中。由于内孔直径较小，查机械制造工艺设计简明手册可知毛坯上不预留孔，为实心件。刀具：高速钢麻花钻1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.2-13，可查得f=0.32mm/r。3、确定切削速度v：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.2-13，可查得=2434m/min，选择=30m/min。 按Z525机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 4、工额定时的计算： 式中：=30mm， 取=5mm，=14mm取=2mm， =0.32mm/r，=400r/min，=1。 工序130先钻33-M3螺纹底孔，然后进行攻丝本工序为先钻33-M3螺纹底孔，然后进行攻丝。已知加工材料为45，；机床为Z525型摇臂钻床，工件装在组合夹具中。刀具：高速钢钻头1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.2-32，可查得f=1.01.2mm/r。按Z525机床进给量，选择f=1.0mm/r。3、确定切削速度v：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.2-34，可查得=2030m/min,选择=25m/min。 按Z525机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 4、工额定时的计算： 式中：=30mm，取=3mm，=14mm取=3mm， =1.0mm/r，=315r/min，=1。 工序140 钻12-R2.5底孔，保证尺寸公差要求切削用量及基本时间的确定本工序为钻12-R2.5底孔，。已知加工材料为45，；机床为Z525型摇臂钻床，工件装在组合夹具中。刀具：高速钢钻头1、确定背吃刀量： 2、确定进给量f：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.2-43，可查得f=0.150.25mm/r。按Z525机床进给量，选择f=0.16mm/r。3、确定切削速度v：根据机械加工工艺师手册第2版，表3.2-43，可查得=815m/min,选择。 按Z525机床的转速，选择，所以实际切削速度v： 4、工额定时的计算： 式中：=30mm，取=3mm，=13mm， =0.16mm/r，=200r/min，=1。工序150：铣12-R2.5孔机床：双立轴圆工作台铣床刀具：错齿三面刃铣刀 粗铣12-R2.5槽切削深度：根据参考文献3表查得：进给量,根据参考文献1表查得切削速度。机床主轴转速：，按照参考文献3表3.174，取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： =63mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 工序160：铣R2槽机床：双立轴圆工作台铣床刀具：错齿三面刃铣刀 粗铣R2槽切削深度：根据参考文献3表查得：进给量,根据参考文献1表查得切削速度。机床主轴转速：，按照参考文献3表3.174，取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： =63mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 精铣R2槽切削深度：根据参考文献3表查得：进给量,根据参考文献1表查得切削速度，机床主轴转速：，按照参考文献3表3.174，取。实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： =81mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间：二、钻6-18.5孔夹具设计（一）概述在机床对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件正确位置固定不动，这一任务就是由夹具来完成。对于单件、小批生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低。 本零件属于大量生产，零件外形也不适于使用通用夹具，为了保证工件精度， 提高生产效率，设计专用夹具就显得非常必要。（二）方案设计方案设计是夹具设计的第一步，也是夹具设计关键的一步，方案设计的好、坏将直接影响工件的加工精度、加工效率，稍不注意就会造成不能满足工件加工要求，或加工精度不能达到设计要求，因此必须慎重考虑。设计方案的拟定必须遵循下列原则：1、 定位装置要确保工件定位准确和可靠，符合六位定位原理。2、 夹具的定位精度能满足工件精度的要求。3、 夹具结构尽量简单，操纵力小而夹紧可靠，力争造价低（三）定位基准的选择我们采用已经加工好的孔及其端面作为定位基准，孔和端面共限制5个自由度，这样还有一个旋转的自由度没有限制，为了保证空间工件定位准确，我们需要限制6个自由度，因此我们采用一挡销来限制旋转方向的自由度。这样空间6个自由度就限制完了。（四）切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 式（5-2）钻削力矩 式（5-3）式中 代入公式（5-2）和（5-3）得本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧力计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。这样能较容易、较稳定地保证加工精度。用夹具装夹工件时，工件相对与刀具的位置由夹具保证，基本不受工人技术水平的影响，因而能较容易、教稳定地保证工件的加工精度。能提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。采用夹具后，工件不需划线找正，装夹方便迅速，显著地减少了辅助时间，提高了劳动生产率。 夹紧力的计算:因采用的是手动夹具故夹紧力无须计算。（五）定位误差分析（1） 定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和两侧面配合。 （2） 工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，孔径为最小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在铣床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin 本工序采用一平面，两侧面定位，工件始终靠近两侧面的一面，因此，工件不在在定位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。由资料10机床夹具设计手册可得： 定位误差：定位尺寸公差，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向一致。即：故 夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小。即： 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：钻套孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一取。即误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。（六）导向装置设计 因为我们所加工的孔是通孔钻6-18.5孔，且我们是批量生产，因此用固定和可换钻套难以满足要求，为了能很好的提高生产效率为了减少辅助时间采用可换钻中心轴，以来满足达到孔的加工的要求。表dDD1Ht基本极限偏差F7基本极限偏差D601+0.016+0.0063+0.010+0.004669-0.00811.84+0.016+0.00871.82.6582.63698121633.3+0.022+0.0103.347+0.019+0.010104581156101310162068+0.028+0.01312+0.023+0.0121581015181220251012+0.034+0.0161822121522+0.028+0.01526162819151826300.0121822+0.041+0.02030342019HT200222635+0.033+0.017392630424625HT200563035+0.050+0.0254852354255+0.039+0.0205930566742486266485070740.040钻模板选用固定钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。（七）夹具设计及操作说明如前所述，在设计夹具时，为提高生产率，首先想到是怎么样方便的安装和拆卸，本道工序就是采用了弯头手柄压紧的方式。由于本夹具是对工件进行钻削加工面，因此工件的主要受力是钻削力，因为钻削力是向下的，我们采用的是压紧，压紧力也是向下的，钻削力和压紧力方向相同。- 29 -结 论通过近一个月的课程设计，使我们充分的掌握了一般的设计方法和步骤，不仅是对所学知识的一个巩固，也从中得到新的启发和感受，同时也提高了自己运用理论知识解决实际问题的能力，而且比较系统的理解了液压设计的整个过程。在整个设计过程中，我本着实事求是的原则，抱着科学、严谨的态度，主要按照课本的步骤，到图书馆查阅资料，在网上搜索一些相关的资料和相关产品信息。这一次设计是大学四年来最系统、最完整的一次设计，也是最难的一次。在设计的时候不停的计算、比较、修改，再比较、再修改，我也付出了一定的心血和汗水，在期间也遇到不少的困难和挫折，幸好有老师的指导和帮助，才能够在设计中少走了一些弯路，顺利的完成了设计。本设计研究过程中仍然存在不足之处，有的问题还待于进一步深入，具体如下：（1）缺乏实际工厂经验，对一些参数和元件的选用可能不是非常合理，有一定的浪费。（2）与夹具相关的刀具和量具的了解还不太清楚。（3）系统的设计不太完善，在与计算机配合进行精确的数据采集和控制上还有一些不足。（4）使用有一定的局限：人工操作多，零部件磨损度在实际中尚不明确。参考文献 1 刘德荣，组合夹具结构简图的初步探讨，组合夹具，1982. (1)2 孙已德，机床夹具图册M，北京：机械工业出版社，1984：2
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