6数控技术课件.ppt

1、广东机电职业技术学院数控教研室数控加工工艺加工中心，6号机组加工中心的加工工艺，了解加工中心需要解决的主要技术问题和各种问题的解决方案。系统了解加工中心的工艺知识，学会制定加工中心的加工工艺和工艺分析方法。教学目的第六单元加工技术、学习内容和知识点：加工中心与数控铣床的异同：加工中心是在数控机床的基础上发展起来的，数控机床都是程序控制多轴联动进给的数控机床。区别在于加工中心具有刀库和自动换刀功能。是加工中心的主要加工对象，适用于加工形状复杂、工序多、精度高的工件，需要用普通机床多次装夹调整。常用于加工箱体类零件、复杂曲面零件、异形零件、板、套、盘、壳类零件、加工中心的主要加工对象、加工中心的结

2、构和类型、卧式加工中心、龙门加工中心、立式加工中心和复合加工中心，根据机床主轴的布局进行划分。主轴轴设置在垂直状态。带活动龙门框架，主轴头安装在龙门框架上，主轴轴设置在垂直状态，带垂直和水平加工中心功能的垂直和水平加工中心、垂直和水平加工中心结构(点击观看视频)，垂直加工中心，加工中心的结构和类型，龙门加工中心，加工中心的结构和类型，不带机械手的加工中心，带刀库和机械手的加工中心，刀库转塔加工中心、按换刀形式划分， 加工中心的结构和类型，可容纳20把刀的无臂ATC刀库，可容纳24把刀的臂ATC刀库，加工中心的结构和类型，可容纳32把刀的臂ATC刀库，加工中心的结构和类型，可容纳60把刀的刀库，

3、加工中心的结构和类型。 选择基准有三个基本要求：所选基准应保证工件定位准确，装卸方便、方便、可靠，所选基准和每个被加工零件的尺寸计算简单，保证加工精度；选择定位基准的6个原则：尽量选择设计基准作为定位基准；当定位基准和设计基准不统一时，应严格控制定位误差，确保加工精度；当工件需要装夹加工两次以上时，选定的基准可以一次装夹定位完成所有关键精密零件的加工。所选基准应确保尽可能多的加工内容。批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合。当需要多次装夹时，前后基准应统一。应确定加工中心的夹具。夹具的基本要求是：夹紧机构不应影响进给，加工零件应打开。夹具可定向安装在机床上，具有良好的刚

4、性和稳定性，不影响进给夹紧示例、加工中心夹具的确定、通用夹具、组合夹具、专用夹具、可调夹具、多工位夹具、通用夹具类型、组合夹具、加工中心夹具的确定、新型数控夹具、加工中心夹具、孔系组合夹具和加工中心夹具。加工中心夹具的确定和加工中心夹具的选择原则：在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具，批量加工可考虑使用简单的专用夹具，批量加工可考虑使用多工位夹具和高效的气动、液压专用夹具，采用成组加工时应使用成组夹具，加工中心夹具的确定，加工中心对刀换刀，机床对刀、找正、紧固，然后工件坐标(。工件对准并夹紧在机床上后，刀位点为u对刀点应与工件的坐标点重合。刀具更换，根据工艺需要，使用不同参数的刀

5、具加工工件，在加工过程中根据需要更换刀具工艺。换刀点，加工中换刀的位置。加工中心有刀库和自动换刀装置，可根据程序需要自动换刀。换刀点应在换刀过程中工件、夹具、刀具和机床不发生碰撞或干涉的位置，加工中心的换刀点通常是固定的。在加工中心对刀和换刀时，找边器用于对刀，摸刀或试切用于对刀，在外对刀机上对刀，在杠杆千分表上对刀，在机床上对刀，在水平方向对刀，在Z方向对刀，用外对刀仪对刀，对刀方法：在加工中心对刀和换刀。检查零件图的完整性和正确性；分析零件的结构工艺性：主要分析用加工中心加工零件的可行性、经济性和方便性；确定加工中心的加工内容：确定适合加工中心加工的零件、结构和表面；工艺方案设计，工艺设计

6、包括完成加工任务所需的设备和工装的选择，以及工艺路线的加工方法的确定。加工方法的选择，根据排的合理加工顺序，制定加工中心的加工工艺，工作步骤设计，粗加工，半精加工和精加工。当加工孔和面时，在镗孔前铣削面。采用与设计基准相同的集中处理原则。在同一站集中处理和在相邻站一起处理可以提高处理效率。根据切割工具来划分工作步骤。同轴度要求较高的孔系应单独加工完成，然后加工成其他形状和位置。在夹紧定位中，所有可加工的形状和位置都被加工。编制加工中心的加工工艺，确定进给路线，确定孔加工路线：确定XY平面的进给路线：快速定位，缩短空行程，不碰撞；定位应该准确。确定Z向进给路线，制定加工中心加工工艺，确定加工余量

7、、表面粗糙度、表面缺陷层深度、空间偏差、表面几何误差、夹紧误差、影响加工余量尺寸的因素，制定加工中心加工工艺，确定工艺尺寸和公差，并注意确定定位基准和设计基准不重合时的工艺尺寸和公差。制定加工中心的加工工艺，并选择切削参数。选择加工中心的切削参数时，应根据加工类型和工艺(表面加工、孔加工、粗加工和精加工等)来选择。)；坯料的类型和硬度；综合确定刀具类型、转速、直径、刀片材料等因素。根据理论切削参数和实际切削条件，确定合适的切削参数。制定加工中心的加工工艺，分析典型加工中心零件的加工工艺，加工中心盖板零件的加工工艺。盖板是机械加工中常见的零件，加工表面有平面和孔，通常可以通过铣平面、钻孔、铰孔、

8、镗孔、铰孔和攻丝来完成。下面以右侧所示的盖板为例，介绍加工中心的加工工艺。覆盖件草图、零件工艺分析、加工中心选择、工艺设计、加工方法选择、加工顺序确定、夹紧方案和夹具确定、刀具选择、工艺步骤制定、进给路线确定、切削参数选择、典型加工中心加工零件工艺分析、加工中心覆盖件加工工艺、零件图分析和加工内容选择。从零件图中可以看出，盖板的四个侧面未加工典型加工中心零件加工工艺分析，加工中心盖板零件加工工艺，2。选择加工中心，因为B面和B面上的所有孔只能通过单工位加工完成，所以选择立式加工中心。加工面不多，只有粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、钻孔、扩径、锪孔、铰孔和攻丝等。不需要超过20个工具。选择国产X

9、H714立式加工中心可以满足上述要求。机床工作台尺寸为400毫米800毫米，x轴行程为600毫米，y轴行程为400毫米，z轴行程为400毫米，主轴端面到工作台表面的距离为125525毫米，定位精度和重复定位精度分别为0.02毫米和0.01毫米，刀库容量为18。工件夹紧一次后，铣削、钻孔、镗孔、铰孔和攻丝步骤可自动完成。3、加工中心盖板零件的加工工艺，典型加工中心的加工工艺分析。设计工艺：(1)选择加工方法B平面用铣削方法加工，由于其表面粗糙度Ra为6.3m，所以采用粗铣和精铣方案；60H7孔是铸坯孔。为了达到IT7精度和Ra0.8m表面粗糙度，需要钻三次孔，即采用粗镗、半精镗和精镗方案。对于1

10、2H8孔，为防止钻斜，达到IT8精度，按中心孔钻、铰、铰计划进行；16毫米孔可以在12毫米孔的基础上埋头加工。M16mm螺纹孔是先钻底孔，然后攻螺纹，即钻中心孔，钻底孔，倒角，攻螺纹。一、典型加工中心加工零件的加工工艺分析，加工中心盖板零件的加工工艺，(2)根据先面后孔、先粗后细的原则确定加工顺序。具体加工顺序如下：粗加工、精铣、粗加工、半精加工、精镗60H7孔、钻孔、扩径、沉孔、铰12H8和16毫米M16毫米孔、钻底孔、倒角和攻丝，如下表所示。典型加工中心零件加工工艺分析，加工中心盖板零件加工工艺，3。设计工艺、数控加工工艺卡、典型加工中心加工零件的加工工艺分析；(3)确定装夹方案，选择夹具

11、。盖板零件形状简单，四面光滑，加工面与非加工面之间的位置精度不高，因此可以选择通用虎钳，其定位在盖板的底面A和两侧，从侧面用虎钳夹住。典型加工中心加工零件的工艺分析，加工中心盖板零件的加工工艺，3。设计过程，(4)刀具的选择所需的刀具包括面铣刀、镗刀、中心钻、麻花钻、铰刀、端铣刀(16毫米孔)和丝锥等。它们的规格是根据加工尺寸选择的。B面粗铣刀的直径应较小，以减小切削扭矩，但不应过小，以免影响加工效率；用于B面精铣的铣刀直径应较大，以减少刀具连接的痕迹，但应考虑刀库的允许装刀直径(XH714加工中心的允许装刀直径：无相邻刀具时为150毫米，有相邻刀具时为80毫米)不应过大。刀柄的手柄是根据主轴的锥孔和张紧机构选择的。XH714加工中心主轴锥孔为ISO40，适用刀柄为BT40(日本标准JISB6339)，刀柄应选用BT40。具体选择的刀具和手柄见下表。3、典型加工中心加工零件加工工艺分析，加工中心盖板零件加工工艺。设计工艺、数控加工刀具数量、典型加工中心加工零件加工工艺分析，(5)进给路线的确定B侧粗、精铣的进给路线是根据铣刀的直径确定的。因为所选的直径m，典型加工中心加工零件的工艺分析，加工中心覆盖件的加工工艺，3。设计工艺，(5)确定进给路线，B面铣削进给路线，加工中心覆盖件加工工艺，镗削60H7孔进给路线，(5