注塑成型常见问题及解决方案(综合).ppt

1、成型中常见的问题及解决方法。首先，缺乏材料-短射，塑料熔体不能完全填充空腔。塑料原料、润滑处理不当、原料流动性差、浇口不平衡、模具温度过低、模腔肉厚过薄、排气和浇口不良；交叉跑道；垂直流道过小，模具冷却不当，模具设计、成型条件、原材料掉落严重；螺杆进料不顺畅，注射速度过慢(尤其是在薄肉部分)，喷嘴温度低；压力损失大，熔胶量不足，由于材料温度低导致流动性差，注射压力过低，成型分析不良，材料短缺，材料管过小，注射能力不足，喷嘴堵塞，橡胶圈磨损，喷嘴孔过小，压降高，注射机，短射，塑料原料，增加吸口。交叉跑道；垂直流道，增加水路，模具设计，成型条件，扩大出料短射加速注射，增加喷嘴温度，熔胶量，增加材料

2、温度，增加注射压力，采取措施防止成型不良，缺少材料，更换材料管，增加注射能力，清洁喷嘴，更换橡胶圈，更换喷嘴，注射塑料原料，流动性差的材料，模具温度过低，冷却井过小，模具冷却不当，模具设计，成型条件，填料不足，保持时间短，注射保持压力不足，材料管温度过低，流痕材料温度，流动性不足，太、更换材料、提高模具温度、增加水路、模具设计、成型条件、增加填料量、延长保压时间、增加注射保压压力、提高料管温度、提高原料温度、降低注射速度、采取措施防止成型不良、增加喷嘴孔和注射机、调整冷却井、流痕、3。熔接痕成型不良分析、熔接痕、料管过小、注射机、熔接痕、原料过固化、原料中有水分等挥发性气体、塑料原料、换塑料、

3、提高模具温度、增加排气、重新设计浇口位置和数量、模具设计、成型条件、增加注射更换料管、注射机、熔接痕、熔接痕、熔接痕、更换润滑剂、干燥原料、减少原料固化、增加浇口、交叉浇口、缩短浇口到焊接部分的流动距离、调整原料熔化、增加注射压力、收缩下沉痕，导致由塑性体积收缩产生，常见于局部厚肉区域，如加强筋或柱位置与表面的相交区域。当塑料碰到模具表面时，它开始变硬，而塑料的密度开始区分熔融塑料和固化塑料，因此它开始收缩。特别是对于厚而不规则的产品，在薄端面通过厚体后，注射压力无法补充，收缩更加明显。塑料原料收缩率大，原料流动性太好。浇口尺寸过小，顶出方法不当，模具温度过高或不均匀，流道尺寸过小，阻力大，肉

4、厚不均匀。有特别厚的肉零件，模具设计，成型条件，冷却时间不足，熔化量不足，保持时间太短，注射速度太快，材料温度太高，模具温度不当，成型分析不良，收缩，材料管太大，喷嘴堵塞，过度橡胶圈磨损，注射机，水槽痕，注射压力太低。增加流道尺寸、模具设计、成型条件、增加熔体量、保持时间、增加保持压力、降低材料温度、成型不良对策、清洗喷嘴和注射机、更换原料、更换原料、降低模具温度、调整肉厚、延长冷却时间、增加注射压力、收缩、下沉标记、5。泡泡-泡泡、1。白雾和暗淡现象2。当塑料熔体含有空气、湿气和挥发性气体时，空气、湿气和挥发性气体在注射成型过程中进入产品内部，剩余的空腔称为气泡。塑料原料、原料中混入空气、原

5、料收缩率大、浇口孔和胶道过小、排气不良、浇口位置设计不当、模腔设计不良(厚肉段肉厚变化快)、模具设计、成型条件、进料管温度过高；产生气体，原料温度低；流动性不足、注射速度过快或过慢、模具温度过低、保压压力过低、保压时间过短、成型分析不良、气泡、螺杆磨损、橡胶圈磨损、螺杆设计不良；吸进空气(压缩比不足)当熔胶、注射机、气泡、原料中含有水分等挥发性气体时，塑料原料、增加浇口尺寸和胶道、添加和排出空气、重新设计模腔、模具设计、成型条件、增加原料温度、模具温度、增加保压压力和延长保压时间，导致成型不良。更换原料、重新设计胶嘴位置、降低料管温度、调整注射速度、重新设计螺杆、更换螺杆、气泡、更换原料，以及

6、6。沿着塑料流动方向，产品表面上或附近有银条纹。银线的产生通常是由于塑料中的水分或挥发性物质的蒸发或附着在模具表面的水分造成的，有时当注塑机的螺杆与空气接触时会产生银线。塑料原料、添加剂过多、染料分解、浇口孔和胶道过小、冷井过小、浇口位置设计不当、排气不良、模具设计、成型条件、注射能力；塑性能力不足，原料停留时间长；部分零件过热，原料过热分解，模具温度过低，注射压力过高，射出速度过快，成型分析不良，褪色(银丝)，螺杆磨损，橡胶圈磨损，螺杆设计不良；在熔胶过程中吸入空气(压缩比不足)，注射机，银条纹，原料含有挥发性气体，如水分，模具表面含有水分或润滑剂，塑料原料，增加浇口尺寸和胶道，增加冷井，模

7、具设计，成型条件，减少原料停留时间，增加模具温度，降低注射压力，降低注射机速度，减少添加剂，重新设计胶嘴位置，增加注射能力，降低原料温度，重新设计螺杆，更换螺杆，更换原料，银条纹， 清洁模具表面，充排气，发黑(银丝)，7，毛边去毛刺，塑料过热，流动性太好，压力过大保持塑料熔体流入。 出现阶段差异，合模线不匹配，模具设计，成型条件，保压时间太长，熔体量太大，保压压力太高，注射切换保压动作太晚，料管温度太高，成型失效分析，毛刺，成品投影面积太大，锁模力不足，注塑机，去毛刺，塑料原料，降低保压压力，降低料管温度，采取措施防止成型不良， 增加合模力，注塑机，重新设计模具附着力，缩短保压时间，去除毛刺，

8、加快注射转换和保压动作，减少成品的投影面积，并加强刚性。 伯灵，八世。烧痕(Burning-Burn Mark)，即所谓的烧痕，包括由于塑料降解而导致的产品表面变色，而“烧焦”是指当塑料熔体被填充时，空腔中截留的空气不能被迅速排出(截留的气体)，它被压缩并明显被加热，从而燃烧材料。塑料原料，润滑剂太多，回收的二次材料太多，油附着在模具中，排气不良，浇口太小，摩擦和过热分解，模具设计，成型条件，进料管温度太高，由原料在进料管中的摩擦热或空气的绝热压缩引起的燃烧，冷却环冷却不良和注射速度太快。材料管太小，注射机，烧痕，材料热稳定性差，原料中的挥发性成分， 喷嘴设计不良(油压密封)、塑料原料、清洗模

9、具、模具设计、成型条件、缩短原料在料管中的停留时间、减缓注射速度、降低注射压力、成型不良的对策调整冷却时间、更换喷嘴、更换原料、增加浇口、燃烧、改变热稳定材料、降低回收材料的比例、添加废气、燃烧标记、IX。 表面光泽度差-表面混浊，产品表面失去材料的原有光泽，形成乳白色薄膜、模糊状态等。塑料原料、原料中的水分等挥发性气体、润滑剂中的挥发性成分、脱模剂过多、排气不良、水或油粘附在模具表面、模具设计、成型条件、原料熔化不均匀、局部过热、缓冲不足、注射速度过快或过慢、喷嘴温度过低。表面混浊、与不同材料混合、浇注或浇注过小、模具温度过高或过低、塑料材料、脱模剂减少、模具设计、成型条件、喷嘴温度升高、注射速度调节、原材料温度降低、成型对策不良、喷嘴更换和注射机更换。光泽度差，表面混浊，增加浇口尺寸，调整模具温度，增加缓冲能力，x。翘曲，翘曲，翘曲，翘曲，翘曲可分为两种现象。平行边缘变形器称为翘曲。对角变形称为扭转。塑料原材料、退火不当、模具冷却不均匀或不足、脱模方式不良、浇口位置不当、浇口尺寸过大、成品厚度不对称、模具设计、成型条件、保压压力未逐渐降低、注胶过满(保压时间过长)、料管温度过低、模具温度过低或无温差)、保压压力过高、冷却时间不足、成