精益生产理论资料.ppt

1、精益生产（理论）,2,什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？,3,两个故事 1. “搬运生铁块试验” 2. 丰田汽车（Toyota）/日本,一、历史,4,1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果是非常杰出的，堆料场的 劳动力从400600人减少为140人，CD65% 平均每人每天的操作量从16吨提高到59吨，提高268% 每个工人的日工资从1.15美元提高到 1.88美元，增加63%,1.“搬运生铁块试验”

2、,5,2.丰田汽车,日本汽车工业： 美国用工量 日本用工量 装配一辆汽车 33个 14个 制造一辆车身 9.5小时 2.9小时 制造一发动机 6.8小时 2.8小时,6,丰田式生产管理 丰田式生产管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（Toyota Production System，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，它包括 经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理、现场改善 等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。 丰田喜一郎、大野耐一，丰田生产模式创始人,为什么会有这样的差异？,7,1.精益生产=丰田式生产方式,精益生产（L

3、ean Production）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种、小批量和高质量产品的低成本生产。,二、什么是精益生产？,8,精益生产概括起来就是8个字： 消除浪费，创造价值！ 精益生产的英文：L

4、ean， 就是瘦身，减肥之意！ 只要有浪费的地方，就可以进行精益生产的改善！,？如何界定,价值就是客户愿意掏钱买单的工序和流程！ 其他的一概称为浪费，可以尽可能的消除！,通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的.,9,把注意力放在关键的80%上，才能收到事半功倍的效果。很多企业误以为提高效率就是压迫工人，无论对企业还是个人，都是不利的想法。,10,三、精益生产的内容,1.精益生产的研究对象是时间和效率 , 注重提升系统的稳定性 ，50 多年来精益生产的成功案例已证实： 精益生产让生产时间减少 90% 精益生产让库存减少 90% 精益生产使生产效率提高 6

5、0% 精益生产使市场缺陷减少 50% 精益生产让废品率降低 50% 精益生产让安全指数提升 50%,11,本年度生产效率提升状况,案例：,不稳定,稳定,12,2.精益生产意识,意识： 2.1 成本和效率意识 2.2 问题和改革意识 2.3 工作简化和标准化意识 2.4 全局和整体化意识 2.5 以人为中心的意识,返回1,13,2.1成本生产和原价,收益 销售价 - 原价 （利润 ） （成本）,?差别,销售价 原价 收益,X,提高利润,并不是通过提高销售价,而是通过降低成本来实现的。,14,如何降低成本？,更低的采购原价？ 更少的劳动报酬？,15,生产和原价, 材料费 劳务费（人工费） 经费(包

6、括管理费、运输费、水电费以及其他等等）,包含不必要的成本，是改善点。,通过改变生产方式来降低成本,我们改善的重点,16,时间和效率,17,效率2,包括 系统结构、人员组织、运行方式、市场供求、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理、现场改善等方面的效率提升。,18,改进及节省：,总库,装盘部,19,（例）,条件1：某线体投入10个人工作8小时生产数量1400PCS； 条件2：此线体标准作业时间（瓶颈时间）=20S 问：工时完成率是多少？,工时完成率A,20,1、某线体投入10个人工作8小时生产数量1400PCS 投入工时=10人X8小时=80小时=288000S,2、此线体

7、标准作业时间（瓶颈时间）=20S 机型标准工时=20Sx10人=200S,3、产出工时 = 机型标准工时 日产量 = 200Sx1400PCS = 280000S,4、工时完成率A =产出工时 / 投入工时 =280000S/288000S =97%,21,生产线平衡基本概念,“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡（线平衡）”,流程的“节拍”（Cycletime）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。,一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”（Bottleneck）,“空闲时间”（idletime）。是指工作时间内没

8、有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。,“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。,22,线平衡低，瓶颈工位，降低整体效率,能力需求：100件/H,例,23,生产线的线平衡分析与瓶颈改善,线平衡率= 100%,各工序时间总和,人数瓶颈时间,平衡损失率= 1 - 线平衡率,平衡率与管理水平 1、平衡率60-70%，基本上没有管理改善，存在很大的改善空间。 2、平衡率70-80%，处于低水平控制状态，存在管理和技术问题。 3、平衡率80-85%，生产管理人员已

9、尽职责，但还有改进空间。 4、平衡率85%以上，管理和IE技术处于较高的状态。,生产线的线平衡分析,24,改善前LINE BALANCE,C/T=71.2S,瓶颈时间: 71SEC 产能:39台/小时 一天产量:400台/天,25,瓶颈时间: 48.95SEC 产能:62台/小时 一天产量:635台/天,C/T=48.95S,改善后 LINE BALANCE,26,3.精益生产的特点,拉动式准时化生产 及时生产（just in time) 减少库存 建立一个能在必要时生产需要的必要量的产品的组织. 全面质量管理 有人的自动化 不做不良品 出现问题时,机器将自动停止运行.这不仅适用于机器,也适用于生产线和动作. 团队工作法（Team work） 并行工程,27,指标 要点 生产周期 应着眼于停滞时间而非加工时间 工时 着眼于动作 设备 备改善前必须先进行作业改善 品质不良 加工时进行检查,带着责任作业,4.精益生产着眼点、改善手法,28,四、如何保持？ 丰田改善的持续性/精益生产的基础,从局部到整体永远存在着改进与提高的余地 在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。 消除一切浪费 丰田式生产管理哲理认为不能提