单一固定循环指令编程及加工[1].ppt

1、单一固定循环指令编程及加工,知识、技能目标 单一切削循环指令G90 端面切削循环指令G94 操作实训 小 结,知识、技能目标,知识目标 掌握内/外圆柱面、内/外圆锥粗加工中固定循环功能的应用。 了解G90、G94指令的编程格式及特点。 掌握简单形面的加工方法。 技能目标 掌握指令G90、G94 的适用范围及编程技能技巧。 掌握圆锥小轴的编程与加工。 简单锥套的编程与加工的程序设计思想。 能合理选用数控车削加工中的切削用量。,单一切削循环指令G90,G90是单一形状固定循环指令，该循环主要用于轴类零件的外圆、锥面的加工。 外圆切削循环指令G90 指令格式：G90 X（U）_Z(W)_F_ 式中：

2、X、Z取值为圆柱面切削终点坐标值； U、W取值为圆柱面切削终点相对循环起点的坐标分量。 如图6-1 所示的循环，刀具从循环起点开始按矩形1R2F3F4R循环，最后又回到循环起点。图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工件进给速度移动。 锥面切削循环指令G90 指令格式：G90 X（U）_Z(W)_ R_F_ 式中：X、Z取值为圆锥面切削终点坐标值； U、W取值为圆锥面切削终点相对循环起点的坐标分量； R取值为圆锥面切削始点与圆锥面切削终点的半径差，有正、负号。 如图6-2 所示的循环，刀具从循环起点开始按梯形1R2F3F4R循环，最后又回到循环起点。图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F

3、指定的工件进给速度移动。,图6-1 外圆切削循环 图6-2 锥面切削循环,端面切削循环指令G94,G94指令用于一些短、面大的零件的垂直端面或锥形端面的加工，直接从毛坯余量较大或棒料车削零件时进行的粗加工，以去除大部分毛坯余量。其程序格式也有加工圆柱面、圆锥面之分。其循环方式如图6-5、图6-6所示 车大端面循环切削指令G94 指令格式：G94 X（U）_ Z(W) _ F _ 式中：X、Z取值为端面切削终点坐标值； U、W取值为端面切削终点相对循环起点的坐标分量。 车大锥型端面循环切削指令G94 指令格式：G94 X（U_Z(W)_ R_ F _ 式中：X、Z取值为端面切削终点坐标值； U、

4、W取值为端面切削终点相对循环起点的坐标分量； R为端面切削始点至终点位移在Z轴方向的坐标增量。,图6-5 端面切削循环 图6-6 带锥度的端面切削循环,内、外圆锥套的编程与加工,图6-11 内、外锥套,解答过程,【案例6.3】 毛坯尺寸 65mm的棒料，已加工毛坯孔 18，材料45#钢，试车削成如图6-11所示零件，T01：93粗、精车外圆刀，T02：镗孔刀，T04：切断刀（刀宽3 mm）。,解答过程,零件图工艺分析 数值计算 工件参考程序与加工操作过程 安全操作和注意事项,零件图工艺分析,（1）技术要求分析。如图6-11所示，零件包括内外圆锥面、内外圆柱面、端面、切断等加工。零件材料为45#

5、钢，无热处理和硬度要求。 （2）确定装夹方案、定位基准、加工起点、换刀点。由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。由于工件较小，为了加工路径清晰，加工起点和换刀点可以设为同一点，放在Z向距工件前端面200mm，X向距轴心线100mm的位置。 （3）制定加工方案，确定各刀具及切削用量。加工刀具的确定如表6-7所示，加工方案的制定如表6-8所示,表6-7 案例6.3刀具卡,数值计算,（1）设定程序原点，以工件右端面与轴线的交点为程序原点建立工件坐标系。 （2）计算各基点位置坐标值，略。 （3）当循环起点Z坐标为Z3时，计算精加工外圆锥面时，切削起始点的直径D值。根据公式 ，即 得d = 45.4

6、，则R = 。 当X留有0.2mm余量时，加工外锥面的切削终点为：（X50.4, Z20）； 当还有2.2mm余量时，加工外锥面的切削终点为：（X54.4, Z20）； 当还有4.2mm余量时，加工外锥面的切削终点为：（X58.4, Z20）。 （4）内锥小端直径：根据公式 ，即 ，得d=20。 （5）当加工内锥孔循环起点Z坐标为Z3时，计算精加工内圆锥面时，切削起始点的直径D值。根据公式 ，即 ，得D=31。则R= 。 当留有0.2mm余量时，加工内锥面的切削终点为：（X19.6, Z30）； 当留有1.2mm余量时，加工内锥面的切削终点为：（X17.6, Z30）； 当留有2.2mm余量时

7、，加工内锥面的切削终点为：（X15.6, Z30）。,工件参考程序与加工操作过程,（1）工件的参考程序如表6-9所示。 （2）输入程序。 （3）数控编程模拟软件对加工刀具轨迹仿真，或数控系统图形仿真 加工，进行程序校核及修整。 （4）安装刀具，对刀操作，建立工件坐标系。 （5）启动程序，自动加工。 （6）停车后，按图纸要求检测工件，对工件进行误差与质量分析。,安全操作和注意事项,（1）毛坯已有 18毛坯孔；当用棒料时 18孔可在普通车床上加工出。 （2）对刀时，切槽刀左刀尖作为编程刀位点。 （3）加工内孔时应先使刀具向直径缩小的方向退刀，再Z向退出工件， 然后才能退回换刀点。 （4）镗孔刀的换刀点应较远些，否则会在换刀或快速定位时碰到工件。 （5）车锥面时刀尖一定要与工件轴线等高，否则车出工件圆锥母线不 直，呈双曲线形。,续 表,续 表,小 结,所有不同型号的数控车床、铣床都必须用到G00、G01、G02、G03指令，这四个指令在所有数控系统中都通用。在数控车、铣床自动编程中，任何平面、曲面加工的路径最后都是由直线、圆弧插补组成。所