危害源辨识风险评价C-危害源辨识风险评价C.ppt

1、危险源辨识、风险评价与风险控制策划相关技术培训,张 红 地址：郑州市金水路99号建达大厦4G座 邮编：450014 电话传真辨识评价的重要性 评价前的准备 危险源辨识 风险评价 危险控制 危险控制计划的评审,危险源辨识、评价与控制,1 危险源辨识评价的重要性,1.1 为什么要进行危险源辨识评价,危险源辨识、风险评价是职业健康安全管理体系的核心基础,1.2健康安全危险系统管理,评审危险控制计划的充分性,1.3 危险源辨识评价基本步骤,分解作业活动,辨识危险源,确定危险，形成危险因素清单,汇总分析、评价，确定重大危险因素清单,制定危险控制计划

2、,2 危险源辨识评价前的准备,确定评价范围 组成评价小组 培训评价人员 收集必要的资料 确定辨识评价的程序和方法,2.1 确定评价范围,必须涵盖拟申请认证的范围,领导小组 职业安全监督、消防、交通、工会等管理部门及技术人员 分工负责 工作小组 工程、技术、设备、健康安全管理人员等,2.2 组成评价小组,培训内容 危险源辨识评价程序 介绍危险源辨识方法 介绍风险评价方法 确定重大危险因素 危险源辨识评价工作的作用,2.3 培训评价人员,2.4 收集必要的资料,作业现场的物资、设备、活动清单； 以往的事故记录及统计处理资料（七年）； 作业现场定期监测、检验报告和数据； 现场作业的主要工艺流程。 工

3、艺操作条件、操作频率、暴露时间 化学反应情况,制定程序 危险源辨识 风险评价 危险控制,2.5 确定辨识评价程序和方法,3 危险源辨识,3.1 基本概念,1、危险源 hazard,可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。,生产过程中存在可能发生意外释放的能量或危险物质，它是造成事故的根本原因。,危险源,第一类危险源,能量,高处作业的势能 高处坠落 带电导体的电能 触电 行驶车辆的动能 车辆伤害 静止的物体棱角，毛刺，地面等之所以能伤害人体，也是人体运动，摔倒时的动能，势能造成的。,危险物质,有毒物质 腐蚀性物质 细菌 病毒,中毒 疾病 环境破坏,导致能量或危险物质约束或限

4、制失效的各种不安全因素 人员的不安全行为 机物的不安全状态 环境的不安全条件,危险源,第二类危险源,人的不安全行为,人的不安全行为是指职工在劳动过程中，违反劳动纪律，操作程序和方法等具有危险性的做法。,我国GB6441-86附录中将不安全行为归纳为：,1.操作失误（忽视安全，忽视警告）,2.造成安全装置失效,3.使用不安全设备,4.手代替工具操作,5.物体存放不当,6.冒险进入危险场所,7.攀登不安全位置,8.在吊物下作业（停留） 9.机器运转时加油（修理，检查，调整，清扫等） 10.有分散注意力行为 11.忽视使用必须使用的个人防护用品或用具 12.不安全装束 13.对易燃易爆等危险品处理错

5、误。,1.误合开关使检修中的线路或电器设备带电，使检修中的设备意外启动 2.汽车起重机吊车作业时吊臂误触高压线 3.不按规定穿戴工作服使头发或衣袖卷入运动工件 4.吊具选用不当，吊绑挂方式不当，使钢丝绳断裂吊重失稳坠落 以上都是人员形成的危险、危害因素。,人的不安全行为举例,物的不安全状态,是指系统，设备，元件有故障或缺陷，在运行中不能实现预定功能（包括安全功能）的现象。,三种时态,过去,过期降等的尤其是库存的物料、装置和设备造成OHS危害；,以前实施的在评价期内仍有效的风险控制措施，是否有剩余危险。,现在,无论是否拥有控制某一风险作业任务的书面程序，都不能免除对该运行进行危险源识别、风险评价

6、和风险控制的要求。,将来,新的开发、新的或改造的活动实施之前，应进行危险源识别、风险评价和风险控制策划过程。,1.设备设施缺陷：强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、控制器缺陷 2.防护缺陷：无防护、防护装置或设施缺陷、防护不当、防护距离不够 3.标志缺陷：无标志、标志不清、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷 4.信号缺陷：无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准,物的不安全状态,1.电器设备绝缘破坏、保护装置失效造成漏电伤人； 2.短路保护装置失效又造成交配电系统的破坏； 3.超载限制或升限位安全装置失效使钢丝绳断裂、重物坠落；

7、4.围栏缺损、安全带及安全网质量低劣，为高处坠落提供了条件。,物的不安全状态举例,环境的不安全条件,1.高温、高湿、打雷、下雨、大风等恶劣天气 2.采光照明不良、视野被挡 3.通风不良、缺氧 4.噪声、振动,第29页,人机工程性危险源可能造成职业病,突然发力而引起肌肉拉伤； 重复单调性劳动造成过度疲劳； 姿势不当形成体位不适等。 人、机、环境匹配，三方面的设计和要求,危险源辨识的具体范围,滑倒、跌倒或坠落 工具、物料掉落 物料搬运及工具使用 头上空间不恰当 机械组装、安装、操作、维护、改装、修理及报废 运输危险源(厂内、外) 火灾及爆炸 异常温度作业(高、低温),皮肤接触化学品、伤害眼睛、呼吸

8、进入或食入 能量伤害,如电力/辐射/噪声/振动 重复性工作造成肢体疲劳 照明不适 护栏或扶手缺陷 包商作业 进入密闭空间 人为因素，如工作压力等,GB6464186企业伤亡事故分类,物体打击 车辆伤害 机械伤害 起重伤害 触电 淹溺 灼伤 火灾 高处坠落 坍塌,冒顶片帮 透水 放炮 瓦斯爆炸 火药爆炸 锅炉爆炸 容器爆炸 其他爆炸 中毒和窒息 其他伤害,原材料采购、储存和运输 设备运行、维护和保养 其他生产作业活动 产品储存、运输和销售 服务活动 其他活动,3.2 活动、产品或服务分类,危险源辨识应考虑：,所有人员，所有场所，所有设备 三种状态：正常，异常和紧急情况 三种时态：过去，现在和将来

9、,询问和访谈； 现场观察； 专家的经验判断 查阅有关记录； 获取外部信息； 工作任务分析； 安全检查表；,3.3 危险源辨识方法,危险源辩识的步骤1)、作业任务分析(适用于分析作业活动,界定作业岗位 列出各岗位作业工序清单 界定各作业的实施步骤 分析每一步骤可能产生的危险源 评审现有防范措施的有效性 提出改善建议,材料性质和生产条件分析,材料性质分析 毒性 物理性质 化学性质 燃烧/爆炸特性,作业条件分析 温度和压力 操作频率 操作方式 作业时间,2)、直观经验分析法 （适合于作业场所和设备）,经验法 对照有关标准、法规、检查表； 依靠分析人员的观察、分析、判断能力和经验。 类比法 利用以下相

10、同或相似信息来进行类推、分析、评价： 作业条件的经验； 劳动安全卫生的统计资料。,检查表示例,4 风险评价,海因里希三角,29,1,330,1,伤亡,严重伤害,无伤害事故,1,4.1 基本概念,4.1.1 风险(risk) 指特定危险事件发生的可能性与后果的结合。也称风险。 4.1.2 风险评价 评价危险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。也称风险评价或安全评价。,4.1.3 伤害严重度分类,轻微伤害 轻度割伤、水泡、临时性不适等 一般伤害 脑震荡、轻度骨折、耳聋、气喘病等 严重伤害 截肢、死亡、职业癌症等,伤害严重度考虑因素,毒性或易燃性 化学品浓度或储存、使用量 设备操作温度或压力,人员

11、安全 人员健康 设施/财产损失 生产中断损失 间接损失,考虑因素： 控制的适当性 人员暴露于风险中的频率、持续时间和数量 定期性监测数据统计 意外事故调查及分析统计 设施/设备维修保养记录统计 防护装置、机械部件的故障率 个人防护器具的保护程度 不安全行为。,4.1.4 伤害可能性,极不可能 不可能 很可能,利用危险评定表 危险分级 确定合理的起点 危险水准值（不必过于精确）。,可接受危险的确定,4.2 风险评价方法,LEC法 危险可操作性研究 事故树分析（ETA） 事件树分析（FTA） 其他方法,访谈 观察和测量 检查记录 安全检查表 工作任务分析,4.2.1 作业条件风险评价法(LEC法)

12、,用与系统危险性有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡危险的大小，这三种因素是： L：发生事故的可能性大小； E：人体暴露在这种危险环境中的频繁程度； C：一旦发生事故会造成的损失后果。 D ： 危险性值 计算公式是：D=LEC,组织根据其OHS法律法规及方针，所认定的不可接受的危险。,危险程度,5,2,3,4,1,不可接受的危险,制作安装主要过程,原料进场 下料 焊接 自检 报验 刷漆 现场组对 安装 验收,4.2.2 重大危险源的确定方法,五、风险控制策划,5.1 OHS危险控制原则,5.2 危险控制措施选用原则优先序,5.3 危险控制计划的制订原则,考虑： 能否消除危险源？ 能否采用

13、个体防护？ 是否附加技术控制措施和管理措施与程序？ 定期维护？ 计划中应设置主动的绩效测量与监测参数,重大危险源清单,六 危险控制的评审,新的控制能否达到可容许危险的水准？ 是否会产生新的危险源？ 最优化安全经济成本？ 员工的反馈意见：控制的必要性和可行性？ 在实际工作中，是否会因工作压力而遭到忽视？ 持续评审，必要时进行修改。,6.1 评审,6.3 危险辨识评价的更新,更新的时机： 定期，如每年评审一次 工艺改变 重大设备改变 生产新产品 法规变更,初始评价报告的内容,危险源辨识情况 危险源辨识及评价结果 重大危险源 法律法规的识别结果 体系策划的初步意见 建议的方针、目标,主要人身伤害事故有：,触电 高处坠落 机械伤害 物体打击 起重伤害 坍塌 车辆伤害,健康危害,主要种类： 噪声、粉尘、高温、辐 射、放射性、振动、有毒有害气体、紫外线等,起重机械危险因素,翻倒：基础不牢等 超载：超工作载荷、超过运行半径 碰撞：与建筑物