第三章 数控车削加工技术427.ppt

1、第三章 数控车削加工技术,第一节 数控车床加工概述 一、数控车床的用途与分类 （一）数控车床的用途 数控车床能对轴类或盘类等回转体零件自动地完成内、外圆柱面，圆锥面，圆弧面和直、锥螺纹等工序的切削加工，并能进行切槽、钻、扩和铰等工作。它是目前国内使用极为广泛的一种数控机床，约占数控机床总数的25。 （二）数控车床的组成及布局 1数控车床的组成及特点 图3-1为一种全功能型数控 车床，一般由以下几个部分组成： （1）主机; （2）数控装置; （3）伺服驱动系统; （4）辅助装置 与普通车床相比较， 数控车床的结构有许多特点。,返回课件首页,刀架,床身,主轴箱,滚珠丝杠,床座,尾座,高精度导轨,（

2、三）数控车床的分类 随着数控车床制造技术的不断发展，形成了产品繁多、规格不一的局面，因而也出现了几种不同的分类方法。 1按数控系统的功能分类 （1）经济型数控车床 （2）全功能型数控车床 如图3-1所示，它一般采用闭环或半闭环控制系统，具有高刚度、高精度和高效率等特点。 （3）车削中心 是在普通数控车床的基础上，增加了C轴和铣削动力头，有的还配备了刀库和机械手，可实现X、Z和C三个坐标轴联动。车削中心除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。 2按主轴的配置形式分类: 立式数控车床(回转直径较大的盘类零件) 卧式数控车床(轴向尺寸

3、较长或小型盘类零件),返回课件首页,返回课件首页,经济型数控车床,全功能型数控车床,车削中心,3、按数控系统控制的轴数分 两轴控制的数控车床，一个刀架 四轴控制的数控数控车床，两个刀架，两个主轴。,单主轴单刀架,双主轴双刀架,双主轴双刀架,立铣头,第三章 数控车削加工技术,二、数控车床的典型结构 下面主要介绍全功能型数控车床的典型结构。 1主传动系统 数控车床主运动 要求速度在一定范 围内可调，有足够 的驱动功率，主轴 回转轴心线的位置 准确稳定，并有足 够的刚性与抗振性。 图为济南第一 机床厂生产的 MJ-50型数控车床 传动系统图。,返回课件首页,2进给传动系统 数控车床进给传动系统是用数

4、字控制X、Z坐标轴的直接对象，工件最后的尺寸精度和轮廓精度都直接受进给运动的传动精度、灵敏度和稳定性的影响。 为使全功能型数控车床进给传动系统要求高精度、快速响应、低速大转矩，一般采用交、直流伺服进给驱动装置，通过滚珠丝杠螺母副带动刀架移动。刀架的快速移动和进给移动为同一条传动路线。 如图所示，MJ-50数控车床的进给传动系统分为X轴进给传动和Z轴进给传动。 3自动回转刀架 数控车床回转式刀架上回转头各刀座用于安装或支持各种不同用途的刀具，通过回转头的旋转分度和定位，实现机床的自动换刀。回转刀架分度准确，定位可靠，重复定位精度高，转位速度快，夹紧性好，可以保证数控车床的高精度和高效率。,返回课

5、件首页,按照回转刀架的回转轴相对于机床主轴的位置，可分为立式和卧式回转刀架。 4机床尾座 如图所示为 MJ-50数控车床出 厂时配置的标准 尾座结构简图。,返回课件首页,三、数控车床编程特点,1. 在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量坐标编程或二者混合编程。,2. 用绝对坐标编程时，坐标值X取工件的直径；增量坐标编程时，用径向实际位移量的2倍值表示，并附上方向符号。,3.由于车削加工的余量较大，因此，为简化编程数控装置常具备不同形式的固定循环。 。,4. . 编程时，常认为刀尖是一个点，而实际中刀尖为一个半径不大的圆弧，因此需要对刀具半径进行补偿,第三章 数控车削加工技术,四、数控车床的

6、坐标系统,机床原点：唯一性，厂家确定 机床坐标系：以机床原点为坐标原点的坐标系，数控车床是以机床主轴轴线方向为Z轴方向，刀具远离工件的方向为Z轴的正方向。X轴位于与工件安装面相平行的水平面内，垂直于工件旋转轴线的方向，且刀具远离主轴轴线的方向为X轴的正方向。 机床参考点：与机床原点举例相对固定的点，厂家确定 刀架相关点：起刀点，对到点，退刀点等 机床回零：刀架返回到机床参考点，间接确定机床原点，建立机床坐标系。,1. 机床坐标系,第三章 数控车削加工技术,2. 工件坐标系,编程坐标系，一般将工件坐标系的Z轴设成与机床主轴中心线重合，X轴设在工件的左端面或右端面。设定工件坐标系，为确定刀具起始点

7、的坐标值，,3. 工件坐标系设定,G50 Xd ZL,该FANUC-6T指令设定刀尖与工件原点的位置关系。,五、数控车车床加工工艺基础 理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。除必须熟练掌握其性能、特点和使用操作方法外，还必须在编程之前正确地确定加工工艺。 由于生产规模的差异，对于同一零件的车削加工方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的车削工艺方案。 编程及操作时按照厂家提供的说明书进行。 （一）加工工序划分 在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的

8、特点，常用的工序划分原则有以下两种： 1保持精度原则; 2提高生产效率的原则 实际生产中，数控加工工序的划分要根据具体零件的结构特、技术要求等情况综合考虑。,返回课件首页,第三章 数控车削加工技术,（二）夹具的选择、工件装夹方法的确定 1夹具的选择 数控加工时夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精 度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点：,返回课件首页,跟刀架 中心架,三爪自定心 卡盘装夹,两顶尖之间装夹,双三爪定心卡盘装夹,卡盘和顶尖装夹,常 用 装 夹 方 式,通用夹具装夹,（1）尽量选用可调整夹具，组合夹具及其它适用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时

9、间。,（2）在成批生产时,才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 （3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。 （4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。 2夹具的类型 数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主轴顶尖和尾座顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。 3零件的安装 数控车床上零件的安装方法与普通车床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，主要注意以下两点： （1）力求设计、工艺与偏程计算的基准统一，这样有利于提高编程时数值计算的简便性和精确性。 （2）尽量减

10、少装夹次数，尽可能在一次装夹后，加工出全部待加工面。,第三章 数控车削加工技术,（三）切削用量的确定 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。 1主轴转速的确定 主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速而定。 2进给速度的确定 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。 确定进给速度的原则是： （1）当工件的质量要求能够得到保证时，

11、为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100200mm/min范围内选取。 （2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低,返回课件首页,选择合理的切削参数 切削深度 切削宽度 主轴转速 进给速度,第三章 数控车削加工技术,的进给速度，一般在2050mm/min范围内选取。 （3）当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选小些，一般在2050mm/min范围内选取。 （4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 3背吃刀量确定 背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以

12、减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少许精加工余量，一般为0.20.5mm。 以上切削用量（ap 、f、v）选择是否合理,对于实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。其选择原则是： （1）粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f,最后确定一个合适的切削进度v 。增大背吃刀量ap 可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。,返回课件首页,第三章 数控车削加工技术,（2）精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且均匀，因此选择较小（但不太小）

13、的背吃刀量ap和进给量f ，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。 （3）在安排粗、精车削用量时，应注意机床说明书给定的允许切削用量范围。对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴在低转速时扭矩降低，尤其应注意此时的切削用量选择。可参考数控车削用量推荐表。 总之，切削用量的具体数值应根据机床性能，相关的手册并结合实际经验用模拟方法确定。同时，使主轴转速、背吃刀量及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。 （四）刀具的选择及对刀点、换刀点的确定 1刀具的选择 与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好，精度高，而且要求尺寸稳定，耐用

14、度高，断屑和排屑性能好；同时要求安装调整方便，以满足数控机床,返回课件首页,第三章 数控车削加工技术,高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削性能的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）,并使用可转位刀片。 （1）车削用刀具及其选择 数控车削常用的车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀以及成形车刀三类 （2）标准化刀具 目前，数控机床上大多使用系列化，标准化刀具，对可转位机夹外圆车刀，端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号。 2对刀点、换刀点的确定 工件装夹方式在机床确定后，通过确定工件原点来确定工件坐标系，加工程序中的各运动轴代码控制刀具作相对位移。 在程序执行的一开始，必须确

15、定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以该点又称对刀点。,返回课件首页,第三章 数控车削加工技术,在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置的原则是： （1）便于数值计算和简化程序编制。 （2）易于找正并在加工过程中便于检查。 （3）引起的加工误差小。 对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。例：以外圆或孔定位零件，可以取外圆或孔的中心与端面的交点作为对刀点。 加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“

16、换刀点”，是指刀架转动换刀时的位置。换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。,返回课件首页,(a) 确定刀尖在Z向的位置,常用对刀方法,1）一般对刀一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。右图以Z向对刀为例说明对刀方法。刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成刀具Z向对刀过程。手动对刀是基本对刀方法，但它还是传统车床的“试切-测量-调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。,2）机外对刀仪对刀 机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z 方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，

17、以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。,机外对刀仪对刀,3）自动对刀自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值。,自动对刀,第三章 数控车削加工技术,第二节 数控车床编程方法 一、车削数控系统功能 数控机床加工中的动作在加工程序中用指令的方式事先予以规定，这类指令有准备功能G、辅助功能M、刀具功能T、主轴转速功能S和进给功能F之分。对于准备功能G和辅助功能M，我国已依据（ISO105-1975（E）国际标准制订了我国JB3208-83部颁标准。编程人员在编程前必须对自己使用的数控系统的功能进

18、行仔细的研究，以免发生错误。 1准备功能; 2辅助功能; 3F、T、S功能 二、数控车削常用的各种指令 不同的数控车床，其编程功能指令基本相同，但也有个别功能指令的定义有所不同，这里以FANUC0T系统为例介绍数控车床的基本编程功能指令。 1快速点定位指令（G00） 该指令使刀架以机床厂设定的最快速度按点位控制方式从刀架当前点快速移动至目标点。该指令没有运动轨迹的要求，也不需规定进给速度。,返回课件首页,第三章 数控车削加工技术,返回课件首页,快速点位运动G00XZ,绝对坐标编程为：G00 X40.0 Z6.0,相对坐标编程为：G00 U-40.0 W-84.0,2. 直线插补G01XZF 该

19、指令用于使刀架以给定的进给速度从当前点直线或斜线移动至目标点，即可使刀架沿轴方向或轴方向作直线运动，也可以两轴联动方式在、轴内作任意斜率的直线运动。,绝对坐标编程为：G01 X40.0 Z-80.0 F0.4,相对坐标编程为：G01 U0.0 W-80.0 F0.4,3. 圆弧插补指令G02、G03 该指令用于刀架作圆弧运动以切出圆弧轮廓。02为刀架沿顺时针方向作圆弧插补，而03则为沿逆时针方向的圆弧插补。,1）用圆弧半径R指定圆心位置编程,G02(或G03) X Z R F (绝对)； G02(或G03) U W R F (相对) 。,2）用I, K指定圆心位置的编程,G02(或G03) X

20、 Z I K F (绝对); G02(或G03) U W I K F (相对)。,X, Z是圆弧终点的坐标值；,I, K是圆心相对于圆弧起点的坐标值；,U, K是终点相对始点的坐标值；,R是圆弧的半径值。,A. 绝对坐标编程,(1) 顺圆插补 G02,半径法： G02 X60.0 Z-23.0 R23 F30,圆心法： G02 X60.0 Z-23.0 I23 K0 F30,B. 相对坐标编程,半径法： G02 U46.0 W-23.0 R23 F30,圆心法： G02 U46.0 W-23.0 I23 K0 F30,G02指令运用,(2) 逆圆插补 G03,A. 绝对坐标编程,半径法： G0

21、3 X60.0 Z-30.0 R30 F30,圆心法： G03 X60.0 Z-30.0 I0 K-30 F30,B. 相对坐标编程,半径法： G03 U60.0 W-30.0 R30 F30,圆心法： G03 U60.0 W-30.0 I0 K-30 F30,1.车锥法 右图为车圆弧的车锥法切削路 线，即先车一个圆锥，再车圆弧。 但要注意车锥时的起点和终点的确 定。若确定不好，则可能损坏圆弧 表面，也可能将余量留得过大。确 定方法是连接OB交圆弧于D，过D 点作圆弧的切线AC。由几何关系得： CD=DB=OB-OD= R-R=0.414R 此为车锥时的最大切削余量，即车 锥时，加工路线不能超

22、过AB线。由 CD与ABC的关系，可得： AB=BC= CD=0.586R 这样可确定出车锥时的起点和终点。当R不太大时，可取 AB=BC=0.5R 此方法数值计算较繁，但其刀具切削路线较短。,返回课件首页,圆弧的车削,车床上车外圆锥时可以分为车正锥和车倒锥两种情况，而每一种情况又有两种加工路线。如图所示为车正锥的两种加工路线。按图（a）车正锥时，需要计算终刀距S。假设圆锥大径为D，小径为d，锥长为L，背吃刀量为ap，则由相似三角形可得： (D-d)/2L=ap/S 则：S=2Lap/(D-d),按此种 加工路线,刀具切削运动的 距离较短。 当按图（b）的走刀路 线车正锥时，则不需要计算 终刀

23、距S，只要确定了背吃 刀量ap，即可车出圆锥轮廓， 编程方便。但在每次切削中 背吃刀量是变形的，且刀切 削运动的路线较长。,返回课件首页,右上图为车倒锥的两种加工路线，车锥原理与正锥相同。 2车圆法 应用G02（或G03）指令车 圆弧，若用一刀就把圆弧加工 出来，这样吃刀量太大，容易 打刀。所以，实际切削时，需 要多刀加工，先将大部分余量 切除，最后才车得所需圆弧。 下面介绍车圆弧常用的加工路线。 图为车圆弧 的车圆法切削路线 。即用不同半径圆 来车削，最后将所 需圆弧加工出来。,返回课件首页,第三章 数控车削加工技术,4工件坐标系设定指令（50） 该指令用以设定刀具出发点（刀尖点）相对于工件

24、原点的位置,即设定一个工件坐标系,对于CK0630型数控车床，其控制系统为FANUC OET-A 指令为：G92 X Z。该指令是一个非运动指令,只起预置寄存作用,一般作为第一条指令放在整个程序的前面。 指令格式：G50 X_Z_ 指令中的坐标即为刀具出发点在工件坐标系下的坐标值。,返回课件首页,程序：G50 X200 Z150 工件坐标系是编程者设定的坐标 系，其原点即为程序原点。用该指 令设定工件坐标系之后，刀具的出 发点到程序原点之间的距离就是一 个确定的绝对坐标值了。刀具出发 点的坐标应以参考刀具（外圆车刀 或端面精加工车刀）的刀尖位置来设定，该点的设置应保证换刀时刀具刀库与工件夹具之

25、间没有干涉。在加工之前，通常应测量出机床原点与刀具出发点之间的距离（x,z），以及其它刀具与参考刀具刀尖位置之间的距离。,刀具半径补偿建立与取消指令G41、G42、G40,一般车刀均有刀尖半径，即在车刀刀尖部分有一圆弧构成假想圆的半径值 。任何一把刀具，不论制造或刃磨得如何锋利，在其刀尖部分都存在一个刀尖圆弧,它的半径值是个难于准确测量的值，,5、刀具半径补偿 目前数控车床都具备有刀具半径自动补偿功能。,用假想刀尖（实际不存在）编程时，当车外径或端面时，刀尖圆弧大小并不起作用，当车削倒角、锥面或圆弧时，则会引起过切或欠切，编程时，若以假想刀尖位置为切削点，则编程很简单。但任何刀具都存在刀尖圆弧

26、，当车削圆柱面的外径、内径或端面时,刀尖圆弧的大小并不起作用；但当车倒角、锥面、圆弧或曲面时，就将影响加工精度。,车刀形状和位置 车刀形状和位置参数称为刀尖方位T，用0-9表示 每个刀具补偿号相对应一组X和Z的刀具补偿值、刀尖圆弧半径R以及刀尖方位T值，输入刀尖圆弧半径补偿值时，就将这些参数输入到刀补表中了，如：,N001 G00 G42 X10 Z10 T0303,刀尖半径补偿指令程序段格式为 G41/G42 X（U）_ Z（W）_ ； （1）G40解除刀具半径指令 （）G41刀具半径左补偿指令 （）G42刀具半径右补偿指令,暂停指令G04,在车削加工中，该指令可用于车削环槽、不通孔以及加工

27、螺纹等场合；,G04 U_（或P_）；,第三章 数控车削加工技术,6、固定循环功能 在数控车床上对圆柱、端面、螺纹等表面进行粗加工时，刀具往往要多次反复地执行相同的动作，直至将工件切削到所要求的尺寸。为了简化编程工件，数控系统可以用一个程序段来设置刀具作反复切削，这就是循环功能。它包括 单一固定循环和复合固定循环功能。 单一固定循环指令 （）外径、内径切削循环指令G90可完成外径、内径及锥面粗加工的固定循环。 1）单一形状圆柱或圆锥切削循环,返回课件首页,圆柱切削循环程序段格式为 G90 X（U）_ Z（W）_ F_ ； 圆锥切削循环程序段格式为 G90 X（U）_ Z（W）_ I_ F_ ；

28、,锥体切削始点与切削终点的半径差,返回课件首页,例：应用G90循环指令加工图3-28所示零件.,图3-28 G90循环指令应用实例,表3-5 外圆切削循环G90数控程序,圆柱面固定循环切削加工举例： G90 X40 Z20 F0.3；ABCDA X30；AEFDA X20；AGHDA,说明：X、Z为圆锥面切削的终点坐标值； U、W为圆锥面切削的终点相对于循环起点的坐标； R为圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。以增量值表示，其正负符号取决于锥端面位置，当刀具起于锥端大头时，R为正值：起于锥端小头时，R为负值。即如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，R值为负，反之为正值。,图3-29 用G9

29、0循环车削圆锥面,2) 用G90切削循环指令切削圆锥面，如图3-29所示。 指令格式：G90 X(U)Z(W) R F；,例：应用圆柱面切削循环功能加工图所示零件。N10 G50 X200 Z200 T0101； N20 M03 S1000； N30 G00 X55 Z4 M08；N40 G01 G96 Z2 F2.5 S150；N50 G90 X45 Z-25 F0.2；N60 X40；N70 X35；N80 G00 X200 Z200； N85 T0100； N90 M30；,例：应用圆锥面切削循环功能加工图所示零件。G01 X65 Z2； G90 X60 Z-25 R-5 F0.2； X

30、50 R-5； G00 X100 Z200； ,圆锥面固定循环切削加工举例： G90 X40 Z20 R-5 F0.3；ABCDA X30 R-5；AEFDA X20 R-5；AGHDA,端面切削循环 端面切削循环是一种单一固定循环。适用于端面切削加工，如图所示。,（1）平面端面切削循环编程格式： G94 X(U) Z(W) F； 式中： X、Z-端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标。,端面固定循环切削加工举例： G94 X50 Z16 F0.3；ABCDA Z13；AEF DA Z10；AGHDA,（2）锥面端面切削循环 编程格式 G94 X(U) Z(W) R

31、F；式中：X、Z-端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标；R-端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正。如图所示。,例：应用端面切削循环功能加工图所示零件。 G94 X20 Z0 R-5 F0.2； Z-5； Z-10； ,带有锥面的端面固定循环切削加工举例： G94 X15.0 Z33.48 R-3.48 F0.3；ABCDA Z31.48； AEFDA Z28.78； AGHDA,N10G90X35.0Z20.0F50； N20 X30.0； N30 X25.0；,N10G90X40.0Z20.0I-5.0F5

32、0； N20 X35.0； N30 X30.0；,3）螺纹切削循环,G92 X（U）_ Z（W）_ I_ F_ ；,N50 G92 X28.9 Z56.0 F2； N60 X28.2； N60 X27.7； N60 X27.3；,2、复合固定循环 它应用在切除非一次加工即能加工到规定尺寸的场合，主要在粗车和多次切螺纹的情况下使用，它主要有以下几种： （）外径、内径粗车循环指令G71 该指令将工件切削到精加工之前的尺寸，精加工前工件形状及粗加工的刀具路径由系统根据精加工尺寸自动设定。 （）端面粗车循环指令G72 它适用于圆柱棒料毛坯端面方向粗车，其功能与G71基本相同,不同之处是G72只完成端面

33、方向粗车,刀具路径按径向方向循环， （）闭合车削循环指令G73 它适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车。例如，一些锻件、铸件的粗车，此时采用G73指令进行粗加工将大大节省工时，提高切削效率。 （）精加工循环指令G70 用于执行G71、G72、G73粗加工循环指令后的精加工循环。,(1)外圆粗车循环G71,C为粗车循环的起点，A是毛坯外径与轮廓端面的交点,G71 U（d） R（e）； G71P（ns）Q（nf）U（u）W（w）F_ S_ T_ ； N（ns） N（nf）,切削深度为5mm，退刀量为1mm，X向精车余量为2mm，Z向精车余量为2mm,N20 G00 Xl70.0 Z18

34、0.0 S750 T0202 M03； N30 G71 U5.0 R1.0； N35 G71 P40 Q100 U4.0 W2.0 F0.3 S500； N40 G00 X45.0 S750； N50 G01 Z140.0 F0.1； N60 X65.0 Z110； N70 Z90.0； N80 X140.0 Z80.0； N90 Z60.0；N100 Xl50.0 Z40.0；,（2）端面车加工循环G72,G72 U（d） R（e）； G72 P（ns） Q（nf）U（u）W（w）F_S_T_； N（ns） N（nf）,端面车加工循环,假设粗车深度为1mm，退刀量为0.3mm，X向精车余量为

35、0.5mm，Z向精车余量为0.25mm,N40 G00 X176.0 Z130.25； N50 G72 U1.0 R0.3； N60 G72 P70 Q120 U1.0 Z0.25 F0.3 S500； N70 G00 Z56.0 S600； N80 G01 X120.0 Z70.0 F0.15； N90 W10.0； N100 X80.0 Wl0.0； N110 W20.0； N120 X36.0 W22.0；,（3）成形车削循环G73,G73 U（i） W（k） R（d）； G73 P（ns） Q（nf） U（u） W（w）F_S_T_； N（ns） N（nf）,i为沿X轴方向的退刀量（半

36、径编程）,k为沿Z轴方向的退刀量；,d为重复加工次数,N30 G73 U14.0W14.0R3； N40 G73 P50 Q100 U0.5W0.25 F0.3 S180； N50 G00 X80.0W-40.0； N60 G01 W-20.0 F0.15 S600； N70 X120.0 W-10.0； N80 W-20.0 S400； N90 G02 X160.0W-20.0 R20.0； N100 G01 X180.0W-10.0 S280； N110 G70 P50 Q100； N120 G00 X260.0 Z220.0； N130 M30；,（4）精车循环G70,在采用G71、G7

37、2、G73指令进行粗车后，用G70指令可以作精加工循环切削，程序段格式为 G70 P_ Q_ ；,第三节 典型零件的加工程序编制 在CK7815型数控车床上对图3-19(a)所示的零件进行精加工，图中85mm不加工。毛坯为85mm340mm棒材，材料为45钢。要求编制，精加工程序。,第三章 数控车削加工技术,1首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线。,(1) 先从左至右切削外轮廓面。,其路线为：倒角切削螺纹的实际外圆切削锥度部分车削62mm外圆倒角车80mm外圆切削圆弧部分车削80mm外围。,(3) 车M48 1.5的螺纹。,(2) 切3mm 45mm的槽。,2选择刀具并绘制刀具布

38、置图,根据加工要求需选用三把刀具，如图3-19(b)所示。T01号外圆车刀，T02号切槽刀，T03号螺纹车刀。,3. 编制的程序,N0001 G50 X200.0 Z350.0 T01 设定起刀点,N0002 S630 M03 主轴正转，转速630r/min,N0003 G00 X41.8 Z292.0 M08 快进至X=41.8mm， Z=292mm，开切削液,N0004 G01 X47.8 Z289.0 F0.15 工进至X=47.8mm， Z=289mm，速度0.15mm/r（倒角） Z227.0 Z向工进至Z =227mm(精车47.8mm 螺纹外径) X50.0 X向工进至X =50

39、mm(退刀),X62.0 W-60.0 X向工进至X =62mm(退刀)，-Z 向工进60mm(精车锥面) Z155.0 Z向工进至Z =155mm(精车62mm外圆) X78.0 X向工进至X =78mm(退刀),X80.0 W-1.0 X向工进至X =80mm(退刀)，-Z 向工进1mm(倒角) W-19.0 -Z向工进19mm(精车80mm外圆),N0005 G02 W-60.0 I63.25 K-30.0 顺圆-Z向工进 60mm(精车圆弧) N0006 G01 Z65.0 Z向工进至Z =65mm(精车80mm 外圆) X90.0 X向工进至X =90mm,N0007 G00 X20

40、0.0 Z350.0 T01 M09 返回起刀点， 取消刀具补偿，同时关切削液,N0008 M06 T02 换刀，并进行刀具补偿,N0009 S315 M03 主轴正转，转速315r/min,N0013 G00 X51.0 X向快退至X =51mm(退刀) X200.0 Z350.0 T02 M09 返回起刀点， 取消刀具补偿，同时关切削液,N0014 M06 T03 换刀，并进行刀具补偿,N0015 S200 M03 主轴正转，转速200r/min,N0016 G00 X62.0 Z292.0 M08 快进至X=62mm， Z=292mm，开切削液,N0017 G92 X47.54 Z228.5 F1.5 X46.94 螺纹切削循环，螺距1.5mm X46.38,N0018 G00 X200.0 Z350.0 T03 M09 返回起刀点， 取消刀具补偿，同时关切削液,