《数控机床自动编程》PPT课件

1、自动编程，1，APT代表的语言自动编程2，图形交互自动编程3，参数设计，主导特征建模的下一代CAD/CAM系统，4.1自动编程概述，常规软件Unigraphics 制造、初始化、主模型、刀具路径创建、后处理、刀具路径检查、模拟、NC节目、数控机床、车间数据(节目表)工件的夹紧4.2 2坐标NC加工轨道生成算法，3，2坐标参考走刀默认方法，4.2 2 2坐标NC加工轨道生成算法，zig-Zag zig with contour follow periphery follow part trochoidal profile station 3， 2坐标从动走刀的缺省方法、“跟随工件”(Follow

2、 Part)、“跟随周围”(follow periphery)、follow periphery图表、“摆线”(Trochoidal)、3、2坐标从动走刀的缺省方法4、轮廓铣削加工刀具路径生成轮廓字典处理电脑辅助数控编程必须用一定的数据结构和计算方法保证。进刀、退刀线定义、4、创建轮廓铣削刀具路径、刀具路径缺省参数定义、轮廓偏置(创建型芯轨迹)、4、创建轮廓铣削刀具路径、5、创建2-d型腔NC加工刀具路径2-d型腔是以平面封闭轮廓为边界的平整地板英尺、2-型腔加工，如果型腔更深，则会分层粗加工、5、2-d型腔NC加工刀具路径的创建，(1)行切削加工刀具路径的创建牙齿加工方法的刀具路径计算很简单

3、。基本过程是确定刀路路径的角度(与x轴的角度)。根据刀具半径和加工要求确定走刀步进。根据平面型腔边界轮廓形状(包括爱尔兰共和国形状)、走刀步长距离、刀具半径和精加工馀量，计算每个切削线的刀具路径。按顺序连接每个刀具路径段行，然后连接带有岛的刀具路径段，需要以下计算步骤：连接和排序平面型腔边界(岛所在的边界)轮廓：创建封闭边界轮廓。建立边界(含岛的边界)轮廓等距线：边界轮廓中的等距线是精加工裕量与刀具半径的总和。线加工各线刀具路径计算：刀具路径段的对齐链接；沿模穴和岛的等距线移动，产生最后的刀具轨迹。5，建立2-d模穴NC加工刀具轨迹，(1)建立线切削加工刀具轨迹，5，建立2-d模穴NC加工刀具

4、轨迹，(1)建立线切削加工刀具轨迹，(2)建立回圈加工刀具轨迹回圈通常沿模穴边界等距走，刀具轨迹计算较为复杂，其中一种等值线计算方法是直接偏置方法，算法步骤如下：针对封闭轮廓曲线上的每个边界曲线，以固定的偏置距离个别计算等角线。对每条等距线执行必要的裁剪或延伸，以形成封闭曲线。处理等距离善意自相交，执行有效性测试，以确定何时与岛、边界轮廓曲线干涉，消除不必要的环，以根据上述偏置距离获得闭合等距离线。重复上述过程，直到遍历所有要加工的区域。进刀和退刀线刀具路径的基本参数定义轮廓偏置(创建刀具中心路径)字典轮廓仅包含直线段和弧段，其偏置(等距)段仍然是直线和弧，因此很容易获得。加工路径不是这些偏置

5、段的简单连接，而是需要刀具干涉检查和偏置段转换处理。“端面铣削”(Planar Mill)和“型腔铣削”(Cavity Mill)，4.2 2 2坐标NC加工轨道创建算法，6，UG的加工方法，影响UG加工域的几何，“加工边界”(Part Boundary)，Part be多坐标NC加工可以解决复杂曲面零件的加工问题。多个茄子加工对象(或加工特征):多坐标点加工。加工空间曲线。加工曲面区域。复合曲面加工。加工曲面相交区域。加工曲面间的过渡区域。裁剪曲面加工。复杂的多曲面加工。加工曲面型腔。曲面通道加工。2，刀具路径生成方法(1)参数直线方法适用于曲面面积和复合曲面的加工编程。(2)截面平面法适用

6、于曲面面积、复合曲面、复合多曲面和曲面腔的加工编程。(3)旋转截面法适用于曲面面积、复合曲面、复合多曲面和曲面腔的加工编程。(4)投影方法适用于具有干涉面的复杂多曲面和曲面腔的加工编程。(5)三坐标球刀多面体曲面加工方法适用于三角区域曲面和方差数据描述的曲面加工编程。4.3多坐标CNC加工刀具路径生成，更好的刀具路径生成方法：计算速度快，电脑记忆体占用少，切削行距分布均匀，加工误差小，分布均匀，路径步长分布合理，刀具路径流畅，算法稳定性，无切削干涉，适应性，提高加工效率的要求。3，创建刀具路径涉及的一些茄子基本概念，4.3多坐标NC机床路径创建，(1)“相切接触点”(cutting conta

7、ct point)表示加工过程中刀具理论上与加工零件曲面的接触点。3，创建刀具路径的几个茄子基本概念，4.3多坐标NC加工刀具路径的创建，(2)“相切曲线”(cutting contact curve)表示加工过程中由相切接触点组成的刀具曲线。“相切曲线”(tangent curve)是刀具路径创建的基本元素，可以显式定义在加工曲面(如曲面等值线、两个曲面的交集等)上，也可以隐式定义为满足约束刀具沿引线移动的约束条件，“导引投影”(lead)定义加工曲面上刀具的相切接触，并定义刀具中心轨迹隐式定义的刀具中心轨迹，即接触曲线是曲面的实际曲线或接触约束，3，创建刀具路径的几个茄子基本概念，4.3多

8、坐标NC机床路径的创建，(3)“刀具位置数据”(cutter location data，简单地说CLData)是在加工过程中准确确定每个刀具位置所需的数据。原则上，您可以将刀具的任何位置定义为刀具位置。实际上，为了便于计算的一致性和刀具调整，将刀具轴的顶部用作标准刀具位置。通常，刀具在工件坐标系中的精确位置可以通过刀具中心点和刀具轴向量来描述。其中，刀具中心点可以是刀具中心点或刀具刀尖。刀具轴由从刀尖方向指向刀柄方向的向量定义，(4)刀具路径曲线是加工过程中由刀具位置组成的曲线。也就是说，曲线上的每个点都包含刀具轴向量。刀具路径曲线通常通过相切曲线定义刀具偏置计算来计算，计算存储在“刀具位档

9、案”(CLData file)中。3，建立刀具轨迹的一些茄子基本概念，建立4.3多座标NC加工刀具轨迹，typedef struct Ppoint3PASTLC/*以刀具为中心的Vvector3PASTLA/*刀具轴向量cl数据；其中Ppoint3和Vvector3分别由3d点的数据结构和3d向量的数据结构定义，即typedef struct doublex。/*点的x坐标doubley/*点的y坐标doublez/*点的z坐标Ppoint3Typedef struct doublexx轴上的/*矢量的投影分量doubley/* y轴上矢量的投影分量doublezz轴上/*矢量的投影分量Vve

10、ctor3，3，建立刀具轨迹的一些茄子基本概念，4.3多座标NC加工刀具轨迹的建立，(5)导引规则是曲面上相切曲线的建立方法(例如参数线方法、截面平面方法)，以及加工精度的参数(例如步长、行距、两行之间的剩馀高度、曲面加工的，3，与创建刀具路径相关的一些茄子基本概念，4.3多坐标NC加工刀具路径创建，导引规则，刀具偏置，提供要在上面定义的曲面加工刀具路径计算过程中加工的一个或多个曲面(零件面)，根据导引规则约束条件创建相切曲线，从相切接触曲线到特定刀具的偏置一般数控系统具有一些茄子插值功能(线性、圆弧等)，因此通常必须将接触曲线和刀具路径曲线作为点字符串提供，并保证加工精度、4、曲面加工刀具路

11、径创建计算过程、4.3多坐标NC加工刀具路径创建、5、创建多坐标点NC加工刀具路径、4.3多坐标NC加工刀具路径创建、1)将钻孔稍微移动到曲面上。P0 2)在P0点放下刀。3)保持摆动角度不变，钻孔。4)退刀的P0点，摆动角度0，刀具返回0。6，参数线方法，4.3多坐标NC加工刀具路径创建，相同参数步骤方法，参数过滤方法(相同错误)，参数线方法，曲面参数线加工方法是在多坐标NC加工中生成刀具路径的主要方法，其特征是加工线沿曲面的参数线分布。也就是说，加工线沿u线或v线分布，适合网格比较，基于曲面参数线加工的刀具路径计算方法的基本思路是使用bezier曲线曲面的细分属性在参数线方向细分加工曲面，

12、并将生成的点用作加工时刀具和曲面的相切接触点。因此，曲面参数直线加工方法也称为bezier曲线离散算法。6，参数线方法，4.3生成多坐标数控加工刀具路径(例如，球面方程r=R coscos，cossin，sin=0时球体的经度线，=0时球体的纬度线，根据00配置徐璐其他经纬仪线，地球经纬仪网络)刀具与加工曲面的接触点沿这些相交点移动，以完成曲面加工。使用牙齿方法，刀具将与曲面的相切轨迹位于同一平面上。截面平面可以定义为一组平行平面或绕直线旋转的平面，7，截面平面方法，4.3多坐标NC加工刀具路径生成。刀具沿截面平面与加工曲面等距面的交点执行2轴联动运动。刀具和加工曲面的相切接触通常不在同一截面

13、平面内，但离截面不远。需要注意，刀具与加工曲面的相切接触点位于同一截面平面内，但由于相交线处曲面法线的旋转，刀具中心通常不在同一截面平面内，因此刀具沿截面平面与加工曲面相交的运动通常是3轴联动运动。投影方法、8、投影方法、4.3多坐标NC机床路径创建、投影方法的基本原理是首先在“驱动几何”(Drive Geometry)上创建驱动点，然后从每个驱动点到投影方向将刀具作为“切削几何”(Projection Vector)，指向点可定义会聚于焦点的可变刀具轴。单击。通过指向直线，可以定义会聚于焦平面的可变刀具轴。选取“垂直于零件”(normal to part)允许定义在每个接触点垂直于零件曲面的刀具轴。控制方法允许您定义生成刀具路径所需的控制点。控制方法允许您定义生成刀具路径所需的控制点。螺旋控制方法、UG控制方法、边界控制和边界控制方法允许通过指定边界和环来定义切削区域。UG控制方法、边界控制、UG控制方法、边界控制、UG控制方法、边界控制、UG控制方法、径