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1、1,GB/T18305-2003/ISO/TS16949:2002 北京寰发启迪认证咨询中心,质量管理工具培训第二讲 产品质量先期策划APQP（二）,质量管理体系 汽车生产件及相关维修零件组织 应用ISO9001:2000的特别要求,2,大家好！ 上一讲我们学习了产品质量先期策划APQP的第一、二阶段的内容，本讲我们继续学习产品质量先期策划。 祝大家学习成功！ 启迪老师,3,产品质量先期策划APQP(二）,本讲目录 一 过程的设计和开发 二 产品和过程确认 三 反馈、评定和纠正措施 四 控制计划,4,三 过程设计和开发 APQP推行程序C3,5,*本阶段的工作重点是在试生产前进行以下工作： -

2、过程失效模式和后果分析； -制定试生产控制计划，与样件控制计划不同的是，试生产应增加生产过程中的检验和最终检验次数、进行统计评价、增加产品/过程的审核。 -编制过程指导书（工艺），分析特殊特性与制造工位之间的关系，并形成试生产的过程流程图、包装标准、场地平面布置图等。,6,-进行产品/过程质量体系评审，产品所需的任何额外的控制和/或程序的更改均应纳入质量管理体系的文件； -确认试生产的人、机、料、法、环等是否准备到位； -制定测量系统分析计划； -制定初始过程能力分析计划； -制定试生产日程计划。,7,过程失效模式和后果分析PFMEA,* 分析对象：以加工工艺过程的每道工序为分析对象； * 典

3、型的过程失效模式有：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等； * 过程失效模式后果分两种： a.对下道工序而言：有无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连续、损坏设备等； b.对最终使用者而言：有噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引动力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。 * PFMEA从严重度S、频度O、探测度D三个方面（分别1-10分）对失效进行评价定级，并计算出RPN风险顺序数（RPN= SOD）； * RPN100时或 S8时，应采取后续改进措施； RPN100，S8时，对RP

4、N从大到小排序，针对前四位采取后续改进措施； 注意，如顾客有要求，必须按顾客的规定。,8,过程指导书 -制定的依据有：FMEA,控制计划，图纸，性能规范，材料规范等； -应以公布，包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等被设置的过程参数，应使操作人员易于看到。 -含过程流程图、场地图、包装标准、搬运要求等； -含特性矩阵图，即产品特性与过程参数之间的关系图。,9,包装标准： 顾客常会有包装标准并将其体现在产品包装规范中。 如顾客没有提供标准，企业的包装设计应保证产品在使用时的完整性。,场地平面布置图： 为了确定检测点的可接受性、控制图的位置、目视辅具的应用、中间 维修站和缺陷材料的贮存区，应制定

5、并评审场地平面布置； 所有的材料流程都要和过程流程图和控制计划相协调。,特性矩阵图： 是用来显示过程参数和产品特殊特性之间关系的分析技术； 可在矩阵表的纵、横列出各产品的特殊特性和各工序的过程参数，然 后分析各个特性与参数间的关联度，如强关联、中关联、弱关联和无关 联，用符号填入表中。,10,产品/过程质量体系评审,* 产品质量先期策划小组可对制造厂的质量体系进行评审；评审包括产品的审核和过程的审核。 * 生产产品所需的任何额外的控制和/或程序上的更改，都应在质量体系手册或程序文件、作业文件中予以体现，并还应包括在控制计划中； * 这成为产品质量先期策划小组基于顾客要求的输入、小组经验和以往经

6、验而对现有质量管理体系进行改进的一个机会。,11,测量系统分析（MSA)计划 -为小批量生产作准备，是针对特殊特性的，即对特殊特性的测量器具应在MSA时校准； -MSA分析内容主要有： 1 重复性 2 再现性 3 偏倚 4 线性 5 稳定性 （其中后三项均与校准有关）,12,初始过程能力分析计划,*控制计划中被标识的特殊特性是过程能力研究的基础，所谓过程能力，不是过程的生产能力，而是过程对特殊特性的质量保证能力。 *一般认为只有发生返工返修和报废时才有质量损失，实际上，当产品的质量特性偏离规格中心时，过程和活动中投入的资源没有充分发挥其应有的作用，此时所导致的损失称为质量损失；过程能力分析的目

7、的就是减少和避免质量损失。,13,质量损失函数,L(X)=K(X-M)2 K为系数（各行业不同） M为规格中心,14,二 产品与过程验证 APQP推行程序C4,15,试生产,试生产应采用正式生产将用的相同的工装、设备、环境、生产操作者、设施和循环时间来进行。,试生产的最小数量通常由顾客确定，最少300件；但企业一般应留下内部作试验的数量，所以实际试生产数量应大于顾客的规定数量。,试生产的输出用于： -初始过程能力分析； -生产件批准PPAP，通常应提供各种资料； -生产确认试验，确认由正式工装和过程制造出来的产品是否满足工 程规范； -包装评价等。,16,测量系统评价： 在试生产当中或之前，应

8、使用规定的测量装置和方法，按照工程规范的要求对控制计划中标识的产品特性进行检查检验； 对这些测量装置应进行测量系统评价；按上一阶段制定的试生产MSA计划进行。,初始过程能力分析： 应对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究，通过分析评价生产过程是否已准备就绪； 分析的方法可使用SPC中将要介绍的过程能力指数，其中初始过程能力指数是PpK； PpK大于等于1.67，初始能力可能符合顾客要求，认可后可生产。,17,PPAP生产件批准的基本要求,对于生产件：用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该生产过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非有顾客质量代

9、表的另行规定授权。 该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。来自每一个生产过程的零件，如：重复的装配线和/或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。 产品批准应有的适用项目和记录19项，包括设计记录、任何授权的工程变更文件记录、必要时的工程批准、设计和过程的失效模式及后果分析、过程流程图、全尺寸测量结果、材料/性能试验结果的记录、初始过程研究、测量系统分析研究、合格实验室的文件要求、控制计划、零件提交保证书、外观批准报告、产品样件、标准样品及检查辅具等。,18,量产的准备,*本阶段的另一项主要工作是

10、量产的准备，包括： -生产控制计划的制定，应根据试生产的经验来更新控 制内容的增加/删减，必要时由顾客批准； -新设备的能力验证； -重新调整过程流程图、车间平面布置图、过程说明书 （工艺）等。,19,*本阶段最后应进行质量策划APQP的认定，评审下列内容： -控制计划，对于任何受影响的操作，任何时候应应有具 备可供使用的控制计划； -过程说明书，应包含所有特殊特性，并已表达了所有 PFMEA建议，将过程说明书和过程流程图与控制计划进 行比较进行评审； -量具和试验设备，是否用正确的方法进行了重复性和再 现性验证。,20,三 反馈、评定和纠正措施 APQP推行程序C5,21,减少变差,变差，又

11、叫变异， 即我们上面提到的Y=f(x)中的x的变化； -特殊原因变差，是可查明原因的变差；如零件磨损造成加工尺寸变差； -普通原因变差，受控状态下的变差；如正常加工时的尺寸变差；,22,*本阶段的重要工作是运用统计过程控制SPC对计量和计数型数据进行评价，从而识别变差，分析变差，并采取纠正预防措施来减少变差。 -不仅要求注意变差的特殊原因，而且要了解变差的普通原因并寻求解决的途径； -通常减少普通变差可降低成本； -质量特性的波动是随机的，但隐藏在随机性后面的是统计规律-分布； -可以使用直方图等使分布形成一定的图形，便于分析。,23,5,10,15,20,频数,1.34 1.358 1.37

12、6 1.394 1.412 1.43 1.45,LSL,SL,USL,*本例的分布曲线是正态分布，服从统计规律，说明过程正常,直方图,24,对过程变差的统计分析,对中性,LSL,SL,USL,SL,超差,变差（波动）,-3,3,-2,-1,1,2,-3,3,较大时,较小时, 偏离规格中心时, 基本与规格中心重合时,25,直方图分析,0,5,10,15,20,25,30,缺齿型：可能是测量器具精度不够 或分组不当造成。,双峰型：可能是两种条件下生产的， 或过程有变异产生。,0,5,10,15,20,25,30,偏向型：可能是设备偏差或加工习惯 造成的，如孔的加工往往偏小。,孤岛型：可能是测量不当

13、或变换加工条 件造成的。,0,5,10,15,20,25,30,26,波动与波动源,没有两个产品是完全一样的，产品间的差异就是波动； 波动是通过适当的特殊特性（过程和产品特性）表现出来的。,*过程中有许多产生波动的波动源， 如加工机械轴的直径可能有的波动源： -机器：零件的磨损和老化； -工具：强度不同、磨损率差异； -材料：硬度、成分、产地不同； -操作者：对准精度不同，情绪影响等； *不同的变差应采取不同的行动去排除或减少：,-测量：视觉误差，心理障碍，量具差异； -维护：润滑程度，替换部件； -环境：温度、湿度、光线、电源电压波动。,27,-可排除特殊波动源 -可由操作者或接近过程的人完

14、成 -可排除过程中发生问题的15%,-可用来减弱正常波动源 -几乎都由管理者完成，固称管理行动 -可排除过程中发生问题的85%,*不同的变差应采取不同的行动去排除或减少：,28,四 控制计划,控制计划 control plan 对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述（见附录A）。,*控制计划在每种产品整个寿命周期中被保持并使用，应覆盖三个不同阶段： -样件控制计划 -试生产控制计划 -生产控制计划； *应建立一个多专业的核心小组（跨功能小组），并利用所有可能的信息来 制定控制计划，这些信息包括： -过程流程图 -系统/设计/过程失效模式及后果分析 -特殊特性，包括产品特性和制造过程参数

15、-从相似零件得到的经验 -设计评审、优化方法（QFD,DOE)等,29,样件控制计划 要求： 对样件尺寸进行测量和功能试验 目的：检验样件产品、检验样件的工艺流程 在制造之前发现实际或可能存在的问题,试生产控制计划 要求： 对早期生产部件进行尺寸测量和功能试验 目的：开始生产前和开始生产时检查工艺过程,生产控制计划 要求： 对进料验收、制造过程、装配和包装等 适用项目加以控制从而保证产品的特性 目的：控制生产运行,30,*控制计划是动态的文件，它反映当前使用的控制方法和测量系统，随着 控制方法和测量系统的改进和评价而被修订；当有下列五种情况时，必须 适当评审和更新控制计划： -产品更改时； -

16、过程更改时； -过程不稳定时； -过程能力不足时； -检验方法、检验频次修改时。 *建议组织采用质量先期策划APQP手册（美国三大汽车公司制定）里规定的 控制计划格式，如顾客有要求，应按顾客提供的控制计划格式执行。 *当顾客要求时，控制计划应提交顾客评审与批准。,31,*标准附录A要求组织应制定至少包括以下内容的控制计划： a)基本数据 -控制计划编号； -发布日期和修订日期（若存在）； -顾客信息（见顾客要求）； -组织名称/指定的现场； -零件编号； -零件名称/描述；,-工程更改等级； -覆盖的阶段（样件、试生产、生产）； -主要联系人； -零件/过程步骤编号； -过程名称/作业描述。

17、b) 产品控制 -与产品有关的特殊特性； -其他要控制的特性（编号、产品或过程）； -规范/公差。,c) 过程控制 -过程参数； -与过程有关的特殊特性； -制造用机器、卡具、夹具、工具。 d)方法 -评价测量技术； -防错； -样本容量和频次； -控制方法。 e)反应计划和纠正措施 -反应计划（包括或引用）； -纠正措施。,32,*控制计划具体内容应注意的要求： -过程名称/操作说明应与过程流程图中的说明相符，建议使用动词宾语， 如物料斗：把零件搬到装配区； -应确定在工序中使用的生产设备，如制造该零件只需使用多种机器中的某些机器，应加以说明；如制模机：#15、16、17； -对特殊特性的控制应包括对人、机、料、法、环的控制； -需控制的特性均应测量，为使测量准确，必须进行测量系统分析； -对通过统计分析发现的能力不足或不稳定的特性，应在控制计划中制定反应计划，如出现情况时对产品的限制和100%检验等；为保证过程变得稳定和有能力，随后应完成明确进度和责任要求的纠正措施计划。要求时，反应计划应与顾客共同评审并经顾客批准。,33,控制计划 第 页 共 页,控制