唐钢不锈钢4#连铸机液压、润滑管道及设备安装方案

1、唐钢不锈钢4#连铸机液压、润滑管道及设备安装施工方案 目 录一、 工程概况二、 编制依据三、 工艺流程四、 施工准备五、 施工方法六、 施工用机具七、 技措材料表八、 质量保证措施九、 安全措施十、 文明施工十一、 劳力安排一、 工程概况 唐钢不锈钢4#方坯连铸机的液压及润滑系统主要包括液压站站内液压配管，干油润滑站站内配管，二冷室内、室外车间配管，液压振动车间配管，浇注平台上配管，出坯区车间配管，维修区配管，结晶器组装及对中台配管，弯曲段喷嘴检查台配管，弧形段外弧对中组装台液压配管等。液压润滑设备主要包括液压部分的油箱、泵组、阀台、冷却器、蓄能器、结晶器液压振动设备等，润滑设备主要包括干油润

2、滑泵站等。液压管道、润滑管道主要采用不锈钢，后部出坯区的部分润滑管道采用铜管进行。二、编制依据 1.施工图纸。 2.GB50387-2006 冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范 3.GB50235-2010 工业金属管道工程施工及验收规范4.GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范5. HGJ229-91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 6.现场实际情况三、施工准备液压管道及设备安装工艺流程管材、设备验收管材内部清理管道、设备安装(管道拆除)组成回路油冲洗(管道二次安装)与设备连接系统冲洗（油冲洗）系统试压调试。1. 施工所采用的主材、消耗材料要严格检查

3、，并向监理单位报验，检查标准依据“二”中的各项标准。钢材应有材料质量证明书，若与图纸要求有出入时需经设计院同意并有正式设计变更方可使用。2. 对于进场的材料，有关人员要认真检尺，以便合理排料，降低消耗。3. 施工中所采用的连接件及有关涂装材料，应具有出厂质量证明书，并符合设计和现行有关标准。4. 钢材表面在涂底漆前，应彻底清除毛刺、油污、泥土等。5. 现场需要准备一台循环冲洗油泵等临时设施。四、施工方法(一).4#方坯连铸机液压润滑管道及设备安装技术要求: 1.图纸所示管道走向为管路的大致走向，具体位置安装时现场确定。在下列条件下，应进行调整： (1) 妨碍生产操作、检修和工作走行等； (2)

4、 方便设备检修，在设备检修位置尽量避免敷设管子。(3).管子的走向在以图纸为依据的基础上，在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管子。2.管道走向应符合设计技术文件要求，水平管道平直度允许偏差为2/1000，且不大于30mm，立管垂直度允许偏差为3/1000，且不大于20mm。3. 管夹安装间距见下表管子外经（mm）1010252550508080支架间距（mm）500100010001500150020002000300030005000管子拐弯处尽可能用管夹固定，钢管弯曲半径不小于其外径的35倍，外径大于30mm高压软管，最小弯曲半径不小于其外径的9倍，外

5、径小于30mm高压软管，最小弯曲半径不小于其外径的7倍。4.固定管夹用槽钢或角钢支架现场配做，并将其焊牢在相应的固定构件上。 5.管夹底板直接焊接在支架上。施工时应根据管道走向做支架以保证管路安装平稳、不震动。 6.液压管道在安装前需进行内部清理，达到要求后两端用塑料布包扎密封，安装完后，用液压工作油对管道进行系统油冲洗和压力试验。 7. 液压和润滑管道对接焊缝应采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊填充，不锈钢钢管焊接时管内应通入保护气体，管道焊缝质量GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中规定的级标准。8.焊缝射线探伤量要求：工作压力（MPa）抽查量（%）6.356.33

6、1.51531.51009.测压排气接头按设计图纸安装在每根管路的最高位置。 10.油缸附近设置截止阀，阀门设置位置应方便操作及检修，其具体位置由施工时现场确定。11.管道的管夹固定底板若在混凝土结构部分，可现场打膨胀螺栓固定，其余钢结构部分采用焊接固定，管夹支吊架在施工时根据现场具体条件焊制， 焊接采用E4303焊条焊接，焊缝高度与板厚相同。12、管道油循环冲洗完后，其循环油的清洁度为：浇注平台液压配管、二冷室内室外液压配管、维修区液压配管、结晶器组装及对中台液压配管，弯曲段喷嘴检查台液压配管，弧形段外弧对中组装台液压配管等的循环油清洁度为NAS1638-7级，液压振动系统液压管道循环油清洁

7、度为NAS1638-5级，干油润滑管道循环油的清洁度为NAS1638-10级。13、油箱安装允许偏差项次检查项目允许偏差检验方法1纵横中心线10.0mm拉线尺量2标高10.0mm水准仪或尺量3水平度或垂直度1.5/1000水平仪或吊线尺量 14、冷却器安装允许偏差项次检查项目允许偏差检验方法1纵横中心线10.0mm拉线尺量2标高10.0mm水准仪或尺量3水平度或垂直度1.5/1000水平仪或吊线尺量 15、过滤器安装允许偏差项次检查项目允许偏差检验方法1纵横中心线10.0mm拉线尺量2标高 10.0mm水准仪或尺量 16、蓄能器安装允许偏差项次检查项目允许偏差检验方法1纵横中心线10.0mm拉

8、线尺量2标高10.0mm水准仪或尺量非重力式蓄能器水平度或垂直度0.1/1000水平仪3容积式泵轴向水平度0.5/1000水平仪 17、泵安装允许偏差项次检查项目允许偏差检验方法1纵横中心线10.0mm拉线尺量2标高10.0mm水准仪或尺量离心式泵轴向水平度0.1/1000水平仪3容积式泵轴向水平度0.5/1000水平仪 18、液压阀、控制阀阀架安装允许偏差 项次检查项目允许偏差检验方法1纵横中心线10.0mm拉线尺量2标高10.0mm水准仪或尺量3水平度或垂直度1.5/1000水平仪或吊线尺量19、净油机安装允许偏差项次检查项目允许偏差检验方法1纵横中心线10.0mm拉线尺量2标高10.0m

9、m水准仪或尺量3水平度或垂直度1.5/1000水平仪或吊线尺量（二）液压管道施工方法: 1.管材验收 （1）.根据规范要求，用于液压系统的管材应具有制造厂的材质合格证，其规格型号、数量和材质应与施工图纸的技术要求相符。 （2）.购进的液压管材的表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差。 2.管道预制和安装（1）管道进场后，首先应对管道进行内部清洗，清洗时采用湿棉布在管道内部来回擦洗，以清除管道内部的泥土及赃物，待检查湿棉布上无泥土及赃物后将管道内部用空气压缩机吹干，然后使用塑料胶带

10、将管口密封，以备待用。（2）液压管道切割采用机械切割方法。具体可采用切割机或无齿锯进行，切割后的管口内壁采用钢半圆锉或内圆磨光机去除毛刺。（3）液压管道切割后表面必须平整，不得有裂纹、重皮，根据管道壁厚进行开坡口，开坡口时采用角向砂轮机进行，磨口时应将管道匀速转动，以保证砂轮机与管口均匀接触。（4） 液压及润滑管道细管弯管时采用液压弯管机和手动弯管机进行冷弯，粗管则采用弯头进行连接。（5）安装液压及润滑管道时，根据管道与设备的连接位置及大致走向，将管道支架及管夹固定在墙壁的预埋铁上或地面上，没有预埋铁的位置则采用膨胀螺栓进行固定，然后进行管道的配置。 （6）射线探伤:管道制安完毕后，按管道设计

11、要求比例对管道进行探伤检查。（7）具体安装要求按照图纸和技术要求进行。3.液压及润滑设备安装方坯连铸机的液压设备主要包括主机的油箱及泵组、蓄能器、冷却器、铸坯导向段阀台、钢包回转台阀台、中间罐车阀台、结晶器阀台、引锭杆阀台、升降挡板阀台及液压振动油箱泵组阀台，离线设备的液压设备包括维修区的泵组、油箱和阀台。润滑设备为干油润滑泵组。（1）方坯连铸机主机的液压站设备安装时均可用厂房内天车进行吊装。待土建将液压站基础交接后，设备基础标高及中心线进行复测合格后开始安装，设备的地脚为预埋铁式，根据预埋铁的布置情况，进行配置垫铁，钢垫板的规格为90*160、斜度为1:20，每组垫板至少包括1对斜垫板。设备

12、安装调整达到设计及规范要求后，将垫板之间进行点焊固定后进行二次灌浆。（2）安装完液压站站内的设备后，将油箱及泵组之间配带的连接管道根据厂家提供的图纸进行安装。（3）油箱在装油前应开盖对其内部的清洁度进行检查，发现有污物时应对其进行清理后并经监理、业主进行确认后封盖。（4）干油泵站内的设备与液压站站内的设备安装基本相同。（5）待液压管路循环合格后将管路与设备进行连接，开始对设备进行调试。调试时液压站设备厂家必须到场进行指导。（6）管道安装完后，将其拆卸进行油循环时应将设备上的连接口用塑料布进行封口，以免灰尘进入管口和设备内部。 4. 油循环冲洗管道按照要求制安、检查合格后，开始准备循环油冲洗。首

13、先要组成回路，根据现场实际情况，将管子与液压泵站、液压缸、阀站脱开，用钢管、软管联接起来，与油冲洗装置共同组成回路。进行吹扫油循环等工作。具体冲洗方法如下：油循环工艺流程如下： 管道安装探伤组成回路吹扫试漏油循环（1）管道安装并吹扫完后与油冲洗装置相联接，在线循环油冲洗。 （2）回路系统构成及所需要的材料根据现场实际情况而定。（3）冲洗油选择粘度较低的专用冲洗油，采用回油过滤形式。（4） 冲洗管道时采用专用过油机进行，过油机的流量为2000m3/小时，冲洗时系统压力控制在1.02.0MPa，时间根据系统的精度要求而制定。（5）油循环之前，在原油箱中取样化验检查，必须以高于系统精度为标准。油循环

14、之后，油液取样在回油管道上最后一根管中取样。（6）在油循环过程中，尽量采用大流量脉冲泵作为动力源。（7）油样检验方法采用颗粒计数法。浇注平台液压配管、二冷室内室外液压配管、维修区液压配管、结晶器组装及对中台液压配管，弯曲段喷嘴检查台液压配管，弧形段外弧对中组装台液压配管等的循环油清洁度为NAS1638-7级，液压振动系统液压管道循环油清洁度为NAS1638-5级，干油润滑管道循环油的清洁度为NAS1638-10级。（8）恢复管道与设备联接及设备调试。 油冲洗化验合格达到标准要求，将液压管道与动力源、执行机构、控制机构按图纸要求进行联接，进入调试阶段。（三）、有关注意事项 1.氩弧焊工和电焊工必

15、须持锅炉压力容器焊工合格证方可上岗操作。 2.为保证管道焊接质量，小管径采用氩弧焊接，大管径采用氩弧打底，电焊盖面。 3.液压管道焊缝根据设计及规范按要求进行探伤检查。4.冲洗油注入油箱之前，必须经过滤机过滤。循环冲洗时采用高精度过滤器（1m5m），以保证油循环质量。五、质量保证措施工程质量不仅直接关系到建设单位的经济效益和社会效益，也和我们施工单位的利益、生存发展息息相关，所以我公司极其重视工程的质量，以干一个工程树一座丰碑的总目标来完成此项工程，具体措施如下：5.1、明确质量目标：1）、液压润滑管道酸洗、中和、钝化质量检查点合格率达到100%。2）、设备上各种工艺管道安装检验点合格率达到9

16、0%以上，其余实测值不应超过其允许偏差的1.1倍。3）、与设备上配套的阀门及管道强度及严密性试验率检查点合格率达到100%。5.2、建立质量保证体系：以公司各专业的质量手册为依据，开展质量工作。建立完善的质量保证体系。项目经理：刘辉质检员:朱明明；项目总工：彭金蒙 作业班组 作业层负责人：孙磊作业层技术员：朱明明5.3、推行全面质量管理，按ISO9002系列标准加强质量管理，贯彻谁施工谁负责的原则，明确从作业负责人到施工操作人员的质量责任。5.4、严格执行质量检验标准，按质量标准配备施工过程和检验需要的符合精度、并检定（周检）合格的器具、仪器。5.5开工前切实做好技术质量交底工作六、安全保证措

17、施为确保连铸机工艺管道的安装能够安全顺利的进行，特制定本措施， 6.1.强化领导“安全第一”意识，把安全工作放在前位，严格执行岗位责任制及奖罚制度，严格贯彻“安全第一，预防为主”的方针，把安全工作从始至终切实抓紧抓好。坚持每周安全例会制度，搞好安全教育，增强施工人员的自我预防能力。6.2建立安全保证体系：项目经理：刘辉安全员：王敏项目总工：彭金蒙作业班组作业层负责人：孙磊作业层技术员：朱明明6.3主要危险源点1、高空坠落2、物体打击 产生原因分析：1、高空坠落：吊装物绑扎不牢固，钢丝绳破损、断裂，施工人员不带安全带。2、物体打击：施工区域闲杂人出入，吊物下站人。预防措施：1、高空坠落：部分管道

18、需要进行高空，吊装前检查吊装机具，如发现破损立即更换或修补，合格后方可使用，高空作业人员带好安全带等劳保用品。2、物体打击：施工区域拉好警戒线，非施工人员不得入内，高空作业人员禁止打闹。6.4.其他注意事项：6.4.1现场剩余废料及时清理，保持现场清洁，防止发生磕绊。6.4.2设备安装工作中使用的绳扣、吊鼻等都要经过计算，有足够的安全度。绳扣、导链、卡环、跳板等施工机具要天天检查，看其是否完好，对其检查出的问题应及时处理。6.4.3 施工用的天车、工作、时必须由专职天车工负责，其他无操作证者严禁操作行车。天车运行前响铃示警，指挥人员以哨音为准。6.4.4 起重机械设专人指挥，信号明确，指挥人员与天车工应密切