S管理推行和七大浪费.ppt

1、5S的管理推行和七大浪费,讲师： 日期：,2,在平常的工作或是生活中,大家是否有以下“症状”?,1.急等要的东西找不到,心里很烦燥,2.工作台面摆得零乱,以至于我们总觉得缺少空间,3.没有用的东西堆了很多,丢掉可惜不丢又占空间,4.制订好的计划,一忙起来就忘了,5.经常找一件东西,要翻开所有的抽屉及柜子,3,工厂的第一印象,脏乱的工厂,？,4,工厂的第一印象,物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂，成品、半成品未很好区分质量难以保障 工装夹具随地置放效率损失，成本增加 机器设备保养不良，故障多精度降低，生产效率下降 地面脏污，设施破旧，灯光灰暗不安全，易感疲倦,5,5S说明书 现代人易得现代病，现

2、代病无奇不有，而5S的出现，正是现代病的克星。 5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。 【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养 【效果】治企业现场疑难杂症均为有一定效果 【用法】后续说明 注意：开始服用后，请持续，切勿中途停止、中断药效。,1.有病治病 无病强身,6,?,1.大家不妨回想一下,这样子的情况是不是会经常在我们的身边呢?,2.如果每天都被这样的小事所缠绕, 每天都工作在此种环境中，各位的情绪是不是会受到影响?工作效率是不是会降低呢?,7,单元一：何为5S 单元二：5S的目的 单元三：5S的效用 单元四：5S推行方法,5S的历史?,5S为日本品质管理大师今井正明所发

3、明 1955年起源于日本 仅为确保作业空间和安全而推行2S “安全始于清理整顿，终于清理整顿” 因生产和品质控制需要而提出后续3S 1986年首本5S著作问世 丰田公司的倡导推行和全球的广泛运用 2000年中国(大陆)第一本5S专著问世,10,5S在企业管理中的作用,11,5S运动（土壤）,I E,TQM,JIT,ISO,TPM,企業,5S与各管理工具的关系,5S活动是现场一切管理之基础,起源于日本,因日语的罗马拼音均以“S”开头,简称为5S,5S的内容,13,5S的含义,整理：要与不要，一留一弃 整顿：科学布局，取用快捷 清扫：清除垃圾，美化环境 清洁：洁净环境，贯彻到底 修养：形成制度，养

4、成习惯,心态变则意识变 意识变则行为变 行为变则性格变 性格变则命运变 安岗正笃,14,整理的含义,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上 只放置必需物品,含义,腾出空间 防止误用,目的,15,16,非 必 需 物 品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、 污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,17,整理 将要与不要的东西分开： 计划时间内要使用的东西现场存放 一周之内要使用的工具收入工具柜 一个月左右使用的东西仓库保存 不能预测何时需要使用封存、丢弃或变卖,18,整顿的含义,将必需物品放于任何人都能

5、立即取到的状态。 即寻找时间为零。,含义,工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序。,目的,19,所需物品 没有了,寻找后没 有找到,好不容易 找到了,立即找到 （寻找时间 为0）,寻 找,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,太多了！,数量太多,合适,可惜！,后来又找到,糟糕！,我最好！,物料寻找百态图,20,一套文具示例：,21,整顿 使物品摆放有序、标识清楚： 按使用功能分类摆放 按使用频率分类摆放 使用点存放原则（POUS） 用标签标识清楚 建立主储存目录清单,22,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备 保养得锃亮完好，创造一个一尘不染

6、的环境。,含义,保持良好的工作情绪 稳定品质 达到零故障、零损耗,目的,清扫的含义,23,某公司IQC清扫值日表,24,清扫 将不要的东西丢弃并清扫干净： 设备周围没有垃圾、工作台面无油污、无灰尘,25,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、 制度化,含义,成为惯例和制度； 是标准化的基础； 企业文化开始形成。,目的,清洁的含义,LA PROPRETE 干净,26,27,班组长5S现场推行工具,清洁 物品摆放整齐、干净，标识美观清楚，优美的生产环境得到持续改善、保持,28,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养 成一种习惯。,含义,让员工遵守规章制度 培养良好素质习惯的人才 铸造团队精神

7、,目的,素养的含义,5S就是把他變成他,29,班组长5S现场推行工具,修养 全员重视5S活动，前面4项活动成为员工自发的日常行动；员工衣着整洁、精神面貌健康向上。,5S 先 进,30,5S现场三定管理,定位：任何物体必须有规定的摆放位置和场所,定物：任何位置摆放的物件必须有明确的种类和名称,定量：任何位置摆放的物件必须有明确的数量规定,放在 哪里,放什么,多少 数量,31,5S现场推行四阶段,秩序化阶段：上下班5分钟5S，推行5S值日制，区域规划，标识使用，“三定”开始,活力化阶段：清理呆料、废品，设备管理（点检、保养，防尘），红牌作战，竞赛活动，合理化建议,透明化阶段：看板管理，识别管理，全

8、面目视化管理,制度化阶段：5S管理制度全面建立，5S检查表及检查评比制度，员工自律，自发展开持续改善,32,班组5S推行八大要诀,全员参与：不是班组个别人专门负责5S，而是全员参与！,宣传造势：充分利用口号、标语、宣传栏，让每位员工理解明白，定期举行会议，领导讲话、表态,领导挂帅：班组长亲历亲为，带领班组成员全面推行,样板工程：建立5S样板工程，让全体成员参观学习,33,班组5S推行八大要诀,影像工程：对现场5S改善显著的区域或重点问题区域进行录影，拍照并通过内部电邮，或宣传栏公布,领导巡视：邀请上级领导一起巡视现场，给班组成员动力和压力，确定需要继续改进的地方,奖罚分明：对表现先进的小组或个

9、人给予精神、物质上的奖励，落后者批评教育,持续改善：防止“一紧，二松，三垮台，四重来”现象,34,班组5S推行图象工具,好,不 好,不 好,好,好,35,班组5S推行图象工具,不 好,好,好,不 好,36,班组5S推行图象工具,好,不 好,好,37,5S推行实例图象欣赏,38,目视化管理,规章制度公开化,39,目视化管理,作业标准清晰可视化,40,目视化管理,生产任务看板化,41,目视化管理,生产信息电子化,42,目视化管理,管理指标图表化,43,目视化管理,改善成果公开化,44,目视化管理,颜色管理标准化,45,5S关系图,46,5S的扩展,扩大的5S6S 5S+Safety（安全） 扩展5

10、S 个人、家庭和社会,47,48,推行5S的目的 1. 改善和提高企业形象 整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾 客，让 顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其 它公司的学习对象。 2. 促成效率的提高 良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作 伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集 中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。,49,3. 改善零件在库周转率 整洁的工作环境，有效的保管和布，彻底进 行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取 出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚 至消除寻、滞留时间，改善零件在库周转率。 4. 减少直至消除故障，保障品质 优良的品质来自优良的工作环境。通过经常 性

11、的清扫、点检，不断净化工作环，避免污物 损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。,50,5. 保障企业安全生产 储存明确，物归原位，工作场所宽敞明 亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放 置的物品。如果工作场所有条不紊，意外 的发生也会减少，当然安全就会有保障。 6. 降低生产成本 通过实施6S，可以减少人员、设备、场 所、时间等等的浪费，从而降低生产成 本。,51,7. 改善员工精神面貌，使组织活力化 人人都变成有修养的员工，有尊严和成就 感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意 识（可以实施合理化提案改善活动），增加 组织的活力。 8. 缩短作业周期，确保交货期 由于实施了“一目了然”的管理，使

12、异常现 象明显化，减少人员、设备、时间的浪费， 生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周 期，从而确保交货期。,52,5S的最终目的,提升人的品质，为企业造就一个懂管理、会改善、有素养的优秀群体。,53,5S的八大效用 八零工厂,54,1、亏损为零5S为最佳的推销员 至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场; 无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑 相传，忠实的顾客越来越多; 知名度很高，很多人慕名来参观; 大家争着来这家公司工作; 人们都以购买这家公司的产品为荣; 整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且 成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。,55,2、不良为零5S是品质零缺陷

13、的护航者 产品按标准要求生产; 检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提; 环境整洁有序，异常一眼就可以发现; 干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识; 机械设备正常使用保养，减少次品产生; 员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题;,56,3、浪费为零5S是节约能手 5S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多; 避免库房、货架、天棚过剩; 避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩; 避免购置不必要的机器、设备; 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费; 消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作; 避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。,57,4、

14、故障为零 5S是交货期的保证 工厂无尘化; 无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高; 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少; 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高; 每日进行使用点检，防患于未然。,58,5、切换产品时间为零5S是高效率的前提 模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间; 整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升; 彻底的5S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。,59,6、事故为零 5S是安全的软件设备 整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用; 物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素; 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然; 人车分流，道路通畅

15、; “危险”、“注意”等警示明确; 员工正确使用保护器具，不会违规作业; 所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隱患; 消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确 ，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。,60,7、投诉为零5S是标准化的推动者 人们能正确地执行各项规章制度; 去任何岗位都能立即上岗作业; 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了; 工作方便又舒适; 每天都有所改善，有所进步。,61,8、缺勤率为零5S可以创造出快乐的工作岗位） 一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端; 岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼;

16、工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工; 5S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善; 在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。,62,快乐5S之旅,63,如何行动,- 成立推行委員會 - 建立程序文件 -设定目标，从我做起，主动参与，定期稽 核 ，建立競爭機制，維持5S原動力。 -遵守原则, 不断保持,64,整理,整顿,清扫,清洁,修养,形式化,行事化,习惯化,行为,态度,5S推进原理图,65,5S的实质,5S=大扫除,思想变则态度变 态度变则行为变 行为变则习惯变,实质： 透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变习惯，建立良好的企业文化。,66,67,

17、办公室5S活动表,68,办公室5S检查表 部门： 检查日： 检查人：,69,70,办公室5S判定标准,71,72,73,生产现场的5S活动表,74,生产现场5S检查表 部门： 检查日： 检查人：,75,76,现场巡察判定一百条,77,78,79,80,81,海尔 中国造,如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍，四遍也可以，最后索性不擦了。 中国人做事的最大毛病就是不 认真，做事不到位， 每天工作 欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症。,82,结束语,素养与执行是关键!,5S贵在坚持!,83,“浪费” 任何不能给客户带来价值的活动！,七大浪费

18、（TIMWOODS）,84,运输（TRANSPORTATION） 低效的人员、物料、信息的移动和传输，客户不会为此额外付钱,七大浪费（TIMWOODS）,85,库存（INVENTORY） 除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品,七大浪费（TIMWOODS）,86,库存（INVENTORY）,原因 过量生产的结果 以防万一的逻辑 生产线工作站位不平衡 生产计划不平衡 供应商不可靠导致 习惯成自然,解决方法 根据客户需求生产 建立KANBAN拉动系统 消除库存储存空间 平衡生产计划 停止不必要的库存生产计划,七大浪费（TIMWOODS）,87,多余动作（MOTION） 人、零部件、设备多余的动作,原因 差的生产线及工作站布局 缺乏标准化，工作方法不一致,解决方法 5”S”活动推行 工作站设计、标准化 POUS在使用点储存,