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文档简介

1、,缩短换线时间 改善D线物料配送模式,一. 主题选定 2011开年后，随着产品小批量多品种的订单增多，平均一天换线时间为6次之多。以前应对大批量的物料配送模式，对目前的小批量多品种的订单生产影响极大： 1.换线时间平均为六分钟，一天损失36min； 2.员工取料，造成物料错误； 3.装配员工做非装配工作的人员浪费；,二. 现状把握,一级配送： 现场堆积,二级配送 ：换线时间,目前D线工位排布方式：,三.目标设定,33.3%,四. 活动计划,部门：装配D线,项目名称： 更改D线物料配送模式,改善小组成员,组长：姜建辉,协助：罗存宏,组员： 梁军建,组员：王阳举,组员： 李仁义,组员：牛维勇,组员

2、：孙岩新,组员：殷桂花,换线时间=上款产品收尾时间+物料到工位时间+下款产品工位准备时间； 平均收尾时间为1min； 2011-7-20，由生产MA516，转为MX280-D，贴花线换线时间T=141+186+60=387S,换线时间的计算方法,六.改善对策与实施,减短或者转移这一段取料时间,手工搬重物，如何降低劳动强度,对策：规定一名员工首要进行物料配送工作。物料配送员根据所做的订单及车型提前将物料搬运到各操作岗位。其职责： 1、线上退补料。 2、物料规格、数量核对。 3、保证物料准确、准时地送到操作员手中。,针对同一款产品改善后效果：,2011-8-15，由生产极速2.0，转为MX280-

3、D，贴花线换线时间T=82+108+60=250S,七.效果确认,2011-7-20，由生产MA516，转为MX280-D，贴花线换线时间T=141+186+60=387S,2011-8-15，由生产极速2.0，转为MX280-D，贴花线换线时间T=82+108+60=250S,由前后的数据对比可知，换线时间缩短：（387-250）/387X100%=35.5%，达到预期目标,成绩：,1.：换线时间：6分钟缩短为3分钟，达到预期目标； 2.生产力：日生产的六次换线，可额外增加生产时间18min，按照120PCS/时： 当天可多生产36辆，生产效率提升：36/(120X8)=3.75%; 3.质量：因为由专人直接做物料配送，减少了物料错误造成的批次不良； 4.成本：物料配送员不是专职的，首先做好物料配送工作，其次可以做线上辅助工作，不需要成本投入； 5交期：针对整个生产制程，交期缩短了3min； 6.安全：取消员工自己取物料，现场更加整洁，减少安全隐患； 7.士气：物料配送由专人进行，装配员工只做装配有利于提高作业熟练度，更加专业化作业；

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