乳化液泵的日常检修及大修标准

1、乳化泵的维护与检修目 录 第一章 乳化泵日常检修 . 2 第二章 乳化泵升井大修 .4第一节乳化液泵解体.4第二节主要零部件的拆装、检查和调整.6第三节主要液压元件的拆装、检查和调.8第四节主要零部件修复.10 第五节主要元件的修复.16第三章 乳化泵检修后的实验.15第一节实验要求.22第二节实验系统.22第三节实验前的准备.22第四节实验目的及实验方法.23第五节实验后的防锈处理.24第四章 乳化泵常见故障及其处理办法.23乳化液泵的维护与检修第一节 乳化液泵的日常检修乳化液泵站日常检修主要在班检、日检、周检和月检中进行,其维护要点与要求见表4-1.表4-1 乳化液泵的维护要点与要求维护类

2、别维护要点与要求班检1.开泵前，检查柱塞与滑块连接处的锁紧螺母是否松动，如有松动及时拧紧。2.检查泵站的各部位螺栓及连接件,特别是泵头吸液侧和排液侧的螺堵不得松动。3.检查各部位管路及接头是否渗漏发现渗漏及时处理。4.检查传动箱及润滑油池的油量，传动箱加N68机械油，油位在泵运行时不应低于油标玻璃的红线但应在绿线之下。润滑油池加N46机械油，油量及时添足，确保绒线完好。发现油量不足要及时补充。5.检查乳化液箱中的乳化液量，不足要及时补充。用袖珍折光仪检查乳化液的浓度，配比浓度应在3%5%，浓度不够，必须及时加入乳化油并测试合格。6.检查各种保护装置的动作是否灵敏可靠。7.检查卸载阀的性能，不合

3、格的应进行调整。8.检查柱塞密封，发现漏液要及时停泵拧紧压紧螺套或更换柱塞密封。9.每班检查压力表读数，启动器显示电流，电机温度、泵体温度、油温、液温等是否正常。并填写好乳化泵运行记录及交接班记录。10.清除泵站周围的杂物，擦拭设备上的煤尘与油污，保持乳化液泵、乳化液箱及启动器清洁。日检1.检查泵站各类阀的位置是否正确,动作应灵敏可靠。2.检查紧固各部连接螺钉、销子，对连杆螺栓需120Nm扭力矩均匀拧紧。3.检查处理O形密封圈、轴向油封、导向密封的漏液、漏油情况。4.检查曲轴箱、减速箱的油质、油位。5.检查泵站各压力表指数是否正确。6.检查电气系统及泵站电气保护装置。7.检查并清洗泵站过滤器、

4、过滤网和磁棒。8.检查齿轮泵、旋转方向是否正确，压力继电器工作是否可靠。9.测试泵的流量，并检查处理泵流量过小的原因。10.重复班检内容。周检1.对泵站和各类阀组、保护装置做35次性能试验。2.检查处理曲轴箱、各传动部件的磨损情况，紧固轴瓦螺钉。螺母的锁紧装置不应松动。3.测定蓄能器压力。若低于泵站工作压力的60%应充气。4.检查柱塞有无严重伤痕、拉毛或裂纹。5.检查蜗轮、蜗杆的磨损情况。6.更换老化或损坏的油封、V形密封圈、唇形密封圈及0形密封圈等。7.测量高压泵的流量。8.调整卸载阀、安全阀的压力，并进行试验。9.检查泵的吸、排液阀密封是否良好。周检10.校正或者更换误差较大和损坏的泵站压

5、力表。11.检查处理泵站电气系统，试验保护装置动作是否灵活可靠。12.重复日检的全部内容。月检1.更换乳化泵润滑油、乳化液箱的乳化液并清洗。2.检查调整曲轴和轴瓦、连杆、连杆衬套、滑块、滑销等运动件的间隙,并应整修瓦衬，紧固轴瓦螺钉。3.检查泵站系统移动后的安放是否平稳，泵站倾斜角度应在510范围内。4.检查测量电动机、泵体联轴器的同心度有无偏差，两端联轴器间隙应在35mm内，若超过应调整。5.试验泵站电气系统，并处理发现的问题。6.重复周检的全部内容。第二节 乳化液泵的升井大修乳化液泵的主要运动部分的配合间隙及磨损极限见表4-2表42泵的运动部件配合间隙及磨损极限(mm)序号名 称标 准 尺

6、 寸配合装配超过以下乳化液泵喷雾泵性质间隙间隙应修理1曲轴轴拐与轴瓦95f8（-0.036-0.090）95H7(+0.05)95f8（-0.036-0.090）95H7(+0.05)间隙O.08O.120.252连杆村套与滑块销32F8（+0.06+0.025）32h6(-0.017)32F8（+0.06+0.025）32h6(-0.017)间隙0.0250.080.173滑块与滑块孔82f8（-0.040-0.075）82H7(+0.035)82f（-0.040-0.075）82H7(+0.035)间隙0.0750.76O.34柱塞与导向铜套32h8（-0.050-0.060）32H7(+

7、O.025) 55H8(-0.03)55E8（+0.115+0.065）间隙0.025O.3O.25进排液阀座与阀芯25E8（-0.04-0.07）25H8(+O.033)40f9（-0.032-0.10）40H8(-0.05)间隙0.02O.105O.2一、乳化液泵的解体乳化液泵的拆卸方法和程序见表43。表4-3 乳化液泵的拆卸方法序号项目基本步骤和要求1拆卸前的准备 1)准备齐全拆卸泵站所用的工具、量具、清洗剂、煤油或柴油等。 2)拆卸泵站前应检查泵的外观，对有缺件或损坏部件以及丢失零件应做好记录。 3)进行泵站的空负荷运转，查找、听辨泵站各部件的故障并做好记录。 4)准备适当的拆卸场地。

8、场地要清扫干净并保持清洁,待拆的泵应清洗掉外部表面上的煤、油污后再进入拆装场地。2泵的拆卸与清洗 1)拆卸前，先要熟悉并掌握泵的结构、工作原理和装配关系。 2)拆卸时应先拆外部总成零件，后拆内部总成零件。 3)拆下的零部件要分类存放，存放零件的货架或容器要保持清洁，各类阀件拆卸时要轻搬轻放，防止碰撞。 4)拆卸轴瓦、主动齿轮、曲轴齿轮、连杆、滑块、滑块销、轴承时要做好标记，零件上有编号的应顺序排列。以免装配时装错，阀类及保护装置和其它附件应分类拆卸。 5)清洗泵的零件时，用清洗剂、煤油或柴油洗去油污和清除机械杂质;擦洗时使用清洁的绸布或毛刷，不准使用棉纱进行注意橡胶件不得放在油中清洗。3拆卸顺

9、序 1)拆去泵的高、低压软管。 2)拆开泵的地脚螺栓及电动机与泵的联轴嚣，把电动机、乳化液泵分开，再用专用工具拆掉泵的半圆联轴器。 3)拧掉放油塞，放净曲轴箱内润滑油以及缸套、阀体内的乳化液。 4)卸掉泵头与箱体的联接螺栓，把柱塞与滑块的联接装置及锁紧螺母拆开，抽出柱塞;分开泵头与箱体，拿掉柱塞缸套;再拆卸检查泵头吸、排液阀和卸载阀。 5)卸掉曲轴箱盖螺栓，拿掉箱盖。 6)卸掉轴瓦螺栓，取出轴瓦、轴瓦座。 7)拆开曲轴箱两端的轴承挡盖、垫子;用木块或紫铜棒垫在主动齿轮轴头上，把主动齿轮轴承轻轻打出，并抽出主动齿轮轴;再取出曲轴、连轩、导向活塞、滑块，再拆掉活塞环。 8)拆卸减速箱时，应先拆卸减

10、速箱的固定螺栓，再抽出小齿轮轴，拿出轴承;再将大齿轮的压板拆掉，取出齿轮及曲轴轴承套，拿出轴承，抽出曲轴组件。 9)全部拆卸完成后，应逐件仔细检查各部件的磨损、损坏情况，用内径千分尺检测泵的滑道磨损量和椭圆、拉毛情况，为确定修理方法提供可靠的依据。二、主要零部件的拆装、检查和调整（一） 曲轴连杆机构的拆装、检查和调整（见表4-4）表4-4曲轴连杆机构的拆装、检查和调整方法项目主要内容轴连杆机构的拆卸1.拆除箱体上的空气滤清器、上盖板、小齿轮轴承压盖、齿轮等。2.取出小齿轮轴，并用手锤、铜棒拆下轴承。3.拆除大齿轮压板，用拔轴器拉下大齿轮，取下键。4.拆除曲轴轴承压板和后盖板。5.拆除连杆螺栓，

11、取出连杆瓦盖和后轴瓦，转动曲轴至适当位置，分别拆下两组连杆后瓦盖，并将三组连杆推向前面直至完全脱离曲轴。6.用50mm长的全丝螺栓拧入曲轴轴承套的拆卸孔(使用2条时按180分布，3条时按120分布)，分别均匀扭动顶出轴承套然后用弹簧卡钳取下套内挡圈，用手锤垫以铜棒轻轻击出轴承。7.1人抬起曲轴一端，另1人用木棒通至后盖板孔托起曲轴，慢慢地取出曲轴。8.从后盖板孔分别取出三组连杆和滑块；用螺栓旋入滑块的定位基孔内，取出定位塞；用冲棒冲出滑块销从连杆上取下滑块，并用专用工具取下活塞环。拆卸后主要零件的检查1.曲轴的检查：1)外观检查：主要检查轴颈表面有无擦伤和烧伤现象。2)轴颈磨损检查：将曲轴两端

12、的中心孔修整好。并用顶尖将曲轴安装在车床的床头与尾架间(也可以将曲轴两端的轴颈支架在V形铁上)，用千分尺测量其圆度和圆柱度，以掌握曲轴的磨损程度，进一步确定需要修磨的尺寸。测量时，在一个轴颈上测量两个平面，每一个平面从互相垂直的两个方向测量；轴颈同一横断面上的最大差数值的一半为圆度误差，轴颈直径在纵断面上的最大差数值的一半作为圆柱度误差。3)裂纹的检查：曲轴的裂纹多发生在曲柄臂与轴颈之间过渡圆角处，经清洗后，应用磁粉探伤设备检查轴颈表面裂纹。也可使用浸油敲击法，即将曲轴置于煤油中浸35min，取出后擦净表面煤油并撒上白粉，然后分段用小锤轻轻敲击，如有明显的油迹出现，即该处有裂纹。4)连杆轴颈与

13、轴颈平行度的检查：检查某连杆轴颈时，先将它转到最高位置，用百分表的触针垂直抵在轴颈上面的一端；然后再将百分表移至此轴颈上面的另一端，两次读数的差即为连杆轴颈与主轴颈的平行度，将曲轴转90，使上述被测的连杆轴颈转到水平面内，用同样的方法可以检查它在水平面内与主轴颈的平行度。2.连杆轴瓦座孔的圆度和圆柱度的检查：将上瓦盖装好，按规定紧固力矩拧紧固定螺栓，用量缸表检查座孔的圆度和圆柱度。3.检查轴瓦的磨损和疲劳剥落，以及拉毛或烧熔。4.检查滑块的拉毛、螺纹损坏、丁字槽的磨损情况。5.检查轴承径向间隙、保持架损坏或变形情况、以及滚道剥落或麻点现象。6.检查连杆有无弯曲、扭曲和裂纹现象。技术要求1.检修

14、时所有轴承原则上应更换，复用时必须严格检查内外圆滚道、滚柱或钢球表面不得有擦伤、点蚀等缺陷。2.曲轴表面不得有裂纹和明显痕迹，其主轴颈、连杆轴颈的圆度和圆柱度不大于O.025mm，对轴颈表面上纵向微细裂纹需经光磨损消除时，应按修理尺寸进行光磨。曲轴的过渡圆角必须圆滑，表面粗糙度在 下。3.轴瓦的瓦背应光滑无斑点，表面粗糙度不低于 ，且弹性适宜，合金表面无裂缝和砂眼。4.连杆不得出现裂纹：连杆两端座孔轴线应在同一平面内，其平行度误差不大于0.03%；在与此平面垂直的方面，轴线的平行度误差不大于O.06%，座孔的圆度和圆柱度不超过O.025mm，三组连杆重量差不大于75g。5.滑块销表面无锈蚀斑点

15、，表面粗糙度不低于 ，圆度、圆柱度不超过0.0025mm。6.滑块的表面应无拉毛或烧蚀现象。续表项目主要内容装配方法及要求1. 曲轴的装配： 1)轴瓦装配时，瓦背及连杆瓦座孔、润滑油孔必须清洗干净。瓦背与座孔之间不允许加垫片。 2)新轴瓦装入座孔内，上、下两片的端面应高出座孔平面0.03O.05mm，以保证轴瓦与座孔配合紧密，提高散热效果检验时，将轴瓦装好，盖上连杆瓦盖并按规定扭矩拧紧一端螺栓，在另一端瓦座与上连杆瓦盖的平面间插入厚度为O.05mm的垫片。当把该螺栓拧到1020Nm时，垫片抽不出，说明轴瓦长度合适；如能抽出垫片则说明轴瓦长度过长，可在无定位凸点的一端适当锉低些；如果该端没加扭力

16、扭紧时就抽不出垫片，说明轴瓦过短，应重新选配。 3)若带有垫片的连杆瓦盖接合处间隙过大，可拆除垫片使间隙缩小。在拆除垫片时，要两边同时进行；对已失圆的瓦必须在无间隙情况下进行刮削，每只刮好的瓦应有均匀分布的接触点。接触面积不少于75%。然后配垫片，复查问隙。 4)轴瓦与轴颈的装配间隙为0.08O.12mm。检查时，在轴瓦上涂一层薄机油，将连杆装在相应的轴颈上。按规定扭矩拧紧，然后按工作方向用手甩动连杆，能转动11.5圈，沿曲轴轴线方向扳动连杆，没有间隙感觉为止。 2.连杆的装配：1)在更换清块、滑块销的同时，必须更换连杆衬套，以恢复其正常配合。连杆衬套与连杆小头的配合应有O.10O.20mm的

17、过盈量新衬套压入时，可在台钳上进行。压入前检查连杆小头孔是否有损伤、毛刺等。然后将衬套倒角朝向连杆小头倒角的一侧，并将其放正。同时，对整体式衬套应使油孔对正；对于两半截式衬套，应使衬套压至连杆小头油孔的边缘，以保证油路畅通，露出连杆小头端面部分用锉刀修平。 2)选配滑块销：对于手工刮削的衬套，以能用手掌的力量将涂以润滑油的滑块销推入衬套内为符合配合要求；对于经过车削加工的衬套，以能用大拇指的力量把涂以润滑油的滑块销推人衬套内，且没有感觉为合适滑块销与衬套的接触面的接触点应均匀分布，轻重一致，接触面积在75%以上。 3)活塞环在没有与滑块装配和装入滑道以前，应先将活塞环装在滑道内做漏光检查，或用

18、塞尺检查。活塞环在整个滑道上的漏光处不得多于2处，每处不超过45弧长，且与活塞环锁口距离大于30。活塞环在活塞环槽中两侧的间隙应小于O.05mm。活塞环装在滑道口锁口间的间隙应在O.080.15mm内。活塞环在活塞环槽中的埋入深度不小于O.8mm，3个活塞环的锁口位置按上部、左、右两端错开。 4)用手扒开检查后的3副活塞环(即曲轴端为油环、泵头端为2副气环)的锁口，按顺序装在滑块的活塞环槽中。安装时应以内倒角向外即泵头方向，再用带弹性的钢缩片卡住3副活塞环(即包住滑块)，用钳子夹住钢缩片的锁口，然后将滑块和活塞环一齐推入滑道内。另外2副活塞环应按顺序装配。 5)装滑块销于滑块及连杆衬套孔内，使

19、连杆和滑块连接，并装上滑块销定位塞，且使滑块上润滑油孔方向朝箱体上部。(二)主要液压元件的拆装、检查和调整 1.自动卸载阀 目前使用的自动卸载阀有直接作用式和先导式两种(主要是WXF1和WXF2A)。先导式自动卸载阀分先导阀和主阀。本节以常用的WXF2A型卸载阀为例说明自动卸载阀的检修工序。 WXF2A型自动卸载阀的结构如图41所示，其检修工艺见表45。表45 WXF2A型自动卸载阀检修工艺工序名称主 要 内 容主阀的拆卸 1.拆去单向阀螺堵。 2.拆去单向阀弹簧。 3.取出单向阀阀芯。 4.拿出单向阀阀座。 5.拆去主阀螺堵。 6.拆去主阀弹簧。 7.拆去推力活塞。 8.拆去导向套。 9.拆

20、去过渡套。 10.拆去主阀阀芯。 11.拆去主阀阀座。主阀的检查 1.检查单向阀弹簧和主弹簧有无腐蚀、裂纹现象如有此现象，应更换。 2.检查单向阀及主阀密封带有无凹坑、剥落现象有此现象时应更换当无凹坑。剥落而存在较浅的麻点时，可采用研磨的方法修复。修复后用干净汽油或煤油试漏在5min之内无渗漏现象者，可继续使用。 3.检查推力活塞与导向套配合面是否有拉毛、问间隙过大等现象，否则应更换。主阀的装配 按拆卸的相反步骤进行，即先拆卸的后装，后拆卸的先装。先导阀的拆卸 1.旋松螺堵，使碟形弹簧不受压缩。 2.拆去筒后，抽出芯棒及碟形弹簧。 3.拆去先导阀螺堵,抽出滑套及控制活塞结合件。 4.拆去压紧螺

21、母，取出活塞套、滑套及铜套。 5.拆去中间套后再取出阀座。先导阀的检查 1.检查碟形弹簧片有无裂纹，若有裂纹应更换。 2.检查活塞套与滑套配合面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换。 3.检查控制活塞与侧套的配合面是否有拉毛、损坏现象若有应更换。 4.检查控制活塞与阀座密封带有无凹坑或损坏现象，若有此现象时应更换。 5.检查各密封圈有无发泡、损坏现象，若有应更换。先导阀的装配 与拆卸步骤相反 2.高压安全阀高压安全阀的结构形式较多，这里仅以MRB型乳化液泵用安全阀的拆检过程加以说明。MRB型乳化液泵用安全阀的结构如图42所示，主要拆检工艺见表46。图42 MRB型乳化液泵安全阀表46 高压安全阀的

22、拆检工艺工艺名称主 要 内 容拆卸 1.拆去保护塞，缓慢地旋出弹簧座。 2.抽出弹簧和顶杆。 3.拆去锁紧螺母后，再旋出压紧螺母分别取出阀座、阀垫和阀芯。检查 1.检查弹簧有无裂纹、损坏现象，若有应更换。 2.检查阀套座与壳体配合面是否有拉毛、损坏或磨损现象，若有应更换。 3.检查阀芯与阀座配合面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换。 4.密封件应全部更换。装配 1.装配前必须对全部零件仔细清洗,不得有磨粒、切屑、棉纱以及其它脏物粘贴在零件上。 2. 阀芯在阀壳内孔中应移动灵活。不得有阻滞现象。 3.装配时按拆卸的相反步骤进行。 三、主要零部件的修复 (一)曲轴的修复 1.曲轴弯曲校直 曲轴发生弯

23、曲变形后，对于变形量0.3O.5mm的曲轴，常用压力校直方法进行校正(冷校直)。其方法是：将曲轴两端主轴颈用V形铁架住，然后用压力机沿曲轴弯曲相反方向加压，在压头与主轴颈间应垫以铜块，保持24min后卸压。由于钢质曲轴的弹性作用，压弯量应为曲轴弯曲量的1015倍。为消除冷压时的内应力，可将校直后的曲轴加热到300500，并保温0.51h。当曲轴弯曲变形量较表4-7曲 轴 磨 削 工 艺工序号工序名称操 作 内 容1选择定位基准 1)曲轴的磨削应在专用磨床上进行，如M8230、MQ8260等 2)选择曲轴磨削定位基准时，应尽可能与制造曲轴的加工定位基准相统一 3)磨削主轴颈时，以齿轮的轴颈和另一

24、端中心孔作为基准装卡和定位找中心 4)磨削连杆轴颈时，以齿轮的轴颈和另一端轴承配合的圆柱面(主轴颈)为定位基准2 主轴颈磨削时的安装和找正 1)磨主轴颈时，曲轴安装在卡盘和尾架的顶尖之间，卡盘卡在安装齿轮的轴颈上，顶尖顶在曲轴另一端中心孔上 2)用顶尖安装时，应首先检查顶尖孔的完整性，并检查主轴颈的跳动量不大于O.04mm，否则应修正顶尖孔或在卡爪下调整附加垫片的厚度3连杆轴颈磨削时的安装和找正 1)磨连杆轴颈时，应使连杆轴颈的轴线与磨床回转中心重合同时调整配重，以保证平衡 2)平衡曲轴的重量时,在头架及尾架上与曲轴重量相对的方向上加配重块，并通过调整配重块径向位置使曲轴在任何转角都不会因自重

25、而转动 3)连杆轴颈的找正是依靠床头卡盘的刻度标尺和专用量规来进行。在初步调整后进行回转半径的复查，回转半径的偏差值不大于0.1mm 4)曲轴平衡时，首先平衡尾架，即当尾架卡盘偏移至要求的位置后，在尾架加配重使其平衡，其次是平衡曲轴，即当曲轴安装找正完毕后，在头架加配重块，对整个曲轴进行平衡4磨削规范 1)磨削时选用粒度为40#60#、硬度为中较ZRl和ZR2。以陶瓷为粘结剂的氧化铝砂轮 2)选择规范应保证曲轴磨削时，轴颈表面淬火层不致因磨削时的温度升高而退火或产生裂纹 3)轴颈磨削时的转速、砂轮圆周速度和进给量如下：加工方法砂轮的圆周速度(m/s)轴颈的圆周速度(m/min)横进刀量(mm/

26、次)切入法磨削时横向进给量 (mm/次)纵向进给量砂轮移动速度(mm/s)粗磨253012150.020.0510精磨304015250.0050.015磨削顺序1)先磨主轴颈，再磨连杆轴颈2)各轴颈的磨削应从磨损最严重的轴颈开始。同时对各轴颈应磨成同一级修理尺寸6进给方式1)轴颈的粗磨采用横向切人法进刀，以选用较大的进给量，提高生产率2)精磨时采用纵向进刀，以提高表面精度3)在结束精磨前，应停止砂轮的横向进给，沿整个轴颈的长度抛光12个行程7注意事项1)砂轮的平衡：用精度为O.02/1000的水平仪精确地找平平衡架，依靠砂轮上的扇形平衡块找静平衡将经过静平衡的砂轮装到磨床上用金刚石进行外圆修

27、整，修整后的砂轮应再进行一次静平衡2)砂轮的修理：定期用金刚石刀修整砂轮，其修整方法有:车削法、滚压法和磨削法。修整后应保证砂轮有良好的磨削性能 修整砂轮圆角时，要注意曲轴颈原来的圈角半径 3)每次切削量应不大于O.05O.1mm切削对应供给足够的冷却液，以保证刀具的冷却 4)止推轴颈在磨削时，应防止曲轴的轴向窜动 5)轴颈修磨后应用油石将油孔边缘磨钝(指带有润滑油孔的曲轴)，以防裂纹大时，必须经反复多次进行校正，防止一次压校变形量过大而产生应力集中或曲轴折断。 2.曲轴磨削曲轴轴颈的磨削是在曲轴校正后的基础上进行的。磨削之前应测量轴颈尺寸(轴颈的最大缩小量不超过2mm，否则应采用电镀、堆焊等

28、工艺恢复到标准尺寸)，以确定修理尺寸的等级和磨削量的大小。其磨削工艺见表47。3.曲轴轴颈磨损后的修复乳化液泵的曲轴多为中碳合金钢制造而成，表面经氮化处理。其使用过程中主要损坏是轴颈的磨损，因此在检修过程中，应根据检修单位设备修复能力和技术装备选择正确的修复工艺。1)电刷镀修复工艺用中碳钢或中碳合金钢制作的曲轴，轴颈磨损量不大于1mm，且表面有擦伤、凹痕和划痕时，选用电刷镀修复工艺，见表48。表48 中碳钢类曲轴颈的电刷镀工艺序号工序工艺规范和要求主要设备和材料1机械整修 1)用汽油、丙酮等有机溶剂或金属清洗剂反复擦拭工作表面，以去除工件表面的润滑油、油垢。 2)用砂布，锉刀或钢丝刷等工具除去

29、表面锈和氧化膜。 3)曲轴颈圆柱度和圆度误差较大或表面有轻微划痕、研伤等缺陷时，要先进行磨削，消除形状误差。 4)轴颈表面有局部划痕、沟槽和凹坑等缺陷时，要先用砂轮进行开槽，再用细锉、油石等工具修整，去掉毛刺，防止尖端放电使沟痕与基体面呈圆滑过渡。一般窄而深的沟槽应适当加宽，修整后的宽度约为深度的2倍。表面压伤或因腐蚀而出现的凹坑，修整后的宽度和深度略大于原来的宽度和深度。划痕密集或腐蚀小坑成片状应将缺陷全部消除,使其平滑 5)对刷镀面上的键槽、油孔等部位，刷镀前要进行彻底清洗和填塞，使得刷镀面形成连续的表面 6)对于非镀表面，用绝缘胶带将塑料布牢固、紧密地贴在非镀表面上，严防镀液流到非镀表面

30、上，以防镀液腐蚀非镀工作面。磨床、汽油、砂轮机、丙酮金属清洗剂(水基)、钢丝刷、锉刀、油石等2电刷镀 经机械整修后的表面应进行电化学处理，进一步去除表面的油膜和氧化膜。 1)选用TGY-1型电镀液； 2)合理选择镀笔； 3)根据曲轴轴颈尺寸选择阳极，要求阳极的包角等于或小于120。宽度与刷镀面的宽度应一致； 4)用镀笔醮上电镀液，在通电的情况下反复在曲轴颈表面涂抹，直至表面水膜均匀摊开，不呈珠状为止； 5)工艺规范:工件接负极，电压1215V，时间515s相对运动速度46m/min；续表序号工序工艺规范和要求主要设备和材料3水冲彻底除去工件表面残留的电镀液，冲洗后表面湿润性要好，不挂水珠。4一

31、次活化用2号活化液(THY-2)活化。工件接正极，电压812V，相对运动速度68m/min，出现黑灰色为正常表面。THY-2活化液5水冲用水冲洗，冲洗后除去工件表面残留的2号活化液，表面呈暗灰色或黑灰色。6二次活化用3号活化液活化，除去表面碳黑层，工件接电源正极，电压1820V，相对运动速度为68m/min，时间1020s。表面呈均匀的银灰色。7水冲用清水彻底冲洗掉碳黑脏物和残留液。8过渡层 1)镀前先用开水冲洗工件,使工件预热至30左右,同时将特殊镍镀液预热至4050。先不通电，用镀笔醮特殊镍溶液擦拭工件表面35s;然后通电，工件接电源的负极，在18V电压下冲镀35s，再降至12V刷镀12m

32、厚，相对运动速度为1015min。 2)镀层厚度控制按刷镀时消耗的电量计算: Q=CSAK式中Q刷镀时消耗的电量，Ah C耗电系数，Ah/dm2mS镀层厚度，m A刷镀面积，dm2 K考虑各种损耗的系数，一般取K1.11.2 3)当工件被划伤，表面出现沟痕时，应先用沉积速度快的镀液补平沟痕。然后再镀工作层。一般是沟痕经整修、电刷镀、活化等处理后，快速镍镀0.020.03mm厚的底层，再镀碱铜。如沟痕较深，应用碱铜填补到一定的厚度并用锉刀将镀层表面可能出现的粗糙物和毛刺刮掉，用砂纸打磨光滑后，再继续填平(继续填平前须经电刷镀除油)，填平后用锉刀、油石等工具磨削光滑TDYl01特殊镍镀液9水冲继续

33、刷镀酸性溶液时可不冲洗10刷镀工作层1)将快速镍镀液先预热至4050，然后在不通电的情况下用镀笔在工件上试刷镀快速镍镀液35s 2)工件接电源的负极，通电，电压1215V，相对运动速度1215m/min，刷至所需的厚度,厚度控制按电量计算TDYl02快速镍镀液11修磨与检验1)刷镀快速镍层厚应至配合尺寸加0.02mm，刷镀后用温水(50左右)进行冲洗 2)按曲轴的磨削工艺要求在磨床上进行磨削，经检验达到修复要求的尺寸和精度即为合格MQ8260磨床、温水、量具等12涂防锈油经磨光擦干后涂防锈油防锈油 2)等离子喷涂工艺等离子喷涂是利用等离子焰流即非转移型等离子弧作热源，将喷涂材料加热到熔融或高塑

34、性状态，并在高速等离子焰流引射下，高速撞击到工件表面上。这种高温粉粒具有很大的动能，嵌塞在经过粗化的洁净工件表面上，形成很薄的涂层。涂层可严格控制，喷涂的厚度范围可从几十微米到1mm左右。等离子喷涂工艺对曲轴磨损轴颈的修复，具有涂层结合强度高、零件无变形、涂层硬度高、耐磨性好等特点，是一种较理想的新工艺。采用此工艺修复曲轴的主要工艺流程见表49。序号工艺工艺规范和要求主要设备和材料1检测 检查曲轴各轴颈的磨损情况，以及表面损伤、裂纹、曲轴弯曲变形情况;对弯曲、扭曲变形的曲轴在喷涂前应进行校正量具2清理 1)用水基金属清洗剂清理曲轴表面的油污和氧化层 2)用专用曲轴磨床去除待喷涂表面的各种损伤，

35、如疲劳层、腐蚀层、原喷涂层、渗碳层或渗氮层等，并修正不均匀的磨损轴颈，以保证涂层的厚度均匀化 3)磨削量由涂层设计规定的厚度决定。一般比最大磨损量多0.10.25mm磨床、金属、清洗剂3表面粗化喷砂1)喷砂前用薄铜皮将不喷涂的表面保护好，键槽处用碳块或涂料遮盖。对加工表面的两端应留有12mm宽的边以保护喷涂层2)选用20#或24#刚玉砂，砂粒要锐利和清洁3)选用射吸式喷枪，喷砂中压缩空气(压缩空气应经油水分离器净化)的压力为0.60.7MPa，供气量0.60.9m3/min，喷砂枪口距轴颈表面70100mm4)喷砂后用净化的压缩空气吹净喷砂表面的尘埃或用溶剂冲洗5)喷砂粗糙化后，在较强光线下以

36、各个角度观察被喷面均无反射亮斑时为合格薄钢皮、碳块、20#或24#刚玉砂、喷砂机4喷涂1)在喷砂后23h内进行喷涂2)对曲轴待喷部位进行预热，温度为100时开始喷涂.喷涂时先喷底层粉,厚度控制在0.1Itmm;然后再喷工作层粉,厚度达到要求的轴颈尺寸3)喷底层时选用镍包铝粉Ni/Al。工作层粉末用镍-铬-硼-硅系列,如Ni04、Ni60等4)喷涂规范:电弧功率:2024kW(Ni/Al粉为2225kW),送粉量232g/min(Ni/Al粉为232g/min)，采用氮气为离子气，固定主气流量为2m3/h送粉气流量为0.60.8m3/n喷涂距离100110mm(Ni/Ai粉取120130mm)，

37、喷涂角度(喷嘴与工件的夹角)为45。90。每次喷涂厚度不超过0.25mmPQ-77A型外圆等离子喷枪，GDP-50kW等离子喷涂电源，3GP-1型刮板式送粉器，氮气，喷涂粉末Ni/Al和Ni045喷后处理1)浸油：在喷涂后，将喷在曲柄臂上的假涂层清理干净，放入盛有清洁机油的油槽中，加热到100110C，煮浸24h;然后停止加热，让曲轴随油槽自然冷却，在油槽中保持10h;然后取出曲轴用布棉纱擦去表面的机油，再去进行磨削加工2)曲轴的磨削按表4-7中的工艺进行3)将曲轴置于V形铁上用圆冲将键槽内的堵塞冲碎并取出，然后用锉刀进行修整，去掉毛刺机油、油槽、刮刀、锉刀、磨床等6动平衡实验将修好的曲轴在动

38、平衡试验机上检查动平衡，用钻削曲柄臂金属的方法调整曲轴的动平衡；动平衡度不超过100gcm动平衡试验机表49 曲轴的等离子喷涂修复工艺(二)主要零件的检修方法与质量要求(见表4-10)表4-10 主要零件的修复与质量要求序号零件名称 检 验 与 修 复 方 法 质量要求1 箱体 1)曲轴主轴承座孔不同轴度偏差的检验，可用特制的检验杆进行测量。方法是将检验杆放进座孔。用塞尺测量检验杆与座孔之间的间隙，其间隙即为座孔的不同轴度。对其精密测量可应用准直光管与望远镜光学设备进行，如图 43所示 2)主轴承座孔与滑块缸体或柱塞缸体垂直度的检验用垂直度检测仪进行如图44所示。检测时，将被测缸孔座面向上放置

39、，曲轴轴承孔轴线用心轴模拟。将检测仪的直径定位装置压缩后塞入被测缸孔中，使本体6的两定位面与心轴靠合并沿心轴滑动检测仪。当测量板11两外触点均与缸孔索线接触时，记下千分表的示数。向前、后分别进行一次上述测量，两次千分表指示值之和的一半，即为在r (该测量仪内触点距销22轴线的距离)长度上缸孔轴线对曲轴轴承孔轴线的垂直度误差。如本测量仪r=25mm，两次测量中千分表的示值差乘以L/225，就是缸孔全长L上的垂直度误差 3)轴承座孔同轴度误差超限时，应根据其磨损量的大小选择修复工艺。一般情况下，对轻度磨损的座孔，选用刷镀方法修复，对磨损量较大的座孔，可采用镶套法修复。镶套的材料选择与基体一致。镶套

40、厚度78mm，并有一定的配合过盈量，配合公差为H7/s5、H7/r6、H7/s7，外圆表面粗糙度为2.5/。镶套用压力机压入后再次镗孔，达到要求的精度 4)座孔与缸孔不垂直时，应先镗修轴承座孔然后在镗床上以曲轴轴承座孔定位。 5)箱体的裂纹用渗透探伤、磁粉探伤、涡流探伤及超声探伤等方法检查 6)箱体多以高强度铸铁制造，出现裂纹时可采用气焊、电弧焊和钎焊等工艺修补。对手工电弧冷焊的工艺要点是：焊前打止裂孔-开坡口-清洗-采用短段、断续、分散补焊，小电流施焊，焊后立即锤击-消除焊补过程中的缺陷-焊后加热并用石棉布覆盖使其缓冷 7)缸孔的磨损用量缸表进行测量：确定修理尺寸后，在链缸机上进行镗削，经镗

41、削后进行珩磨，达到要求的精度；然后根据修复后的缸孔选配滑块和柱塞的高压钢套 8)泵的箱体与泵头组件接合平面发生变形时，可采用铣削或磨削进行修复 1)曲轴主轴承座孔轴心线应平行于箱体与泵头组件的接合面，平行度的偏差在100mm的长度中不得大于0.02mm 2)两主轴承座孔的轴心线应在同一直线上，其同轴度误差在100mm的长度上不大于0.01mm 3)箱体的滑块、柱塞缸孔的轴心线应垂直于曲轴的轴心线，其不垂直度在100mm长度内不大于0.02mm 4)各缸孔轴心线应相互平行，并在同一平面内，其偏差每100mm不得超过0.015mm 5)缸孔内表面应无擦伤，磨削后表面粗糙度应达到0.8/，圆度和圆柱

42、度误差不大于0.015mm压钢1)钢套是柱塞密封的安装腔，也是箱体与泵头的定位件。其失效形式主要是磨损，因此应检验其磨损量 2)修复时以缸孔为基准按磨损量的大小确定修理工艺。一般情况下采用刷镀工艺；磨损量较大时做报废处理柱塞1)柱塞失效形式主要是表面拉伤。对于沟痕深度小于1.0mm的柱塞，在应用超声探伤仪检查无裂纹缺陷时，可应用氧-乙炔火焰喷涂镍基合金(CoCrW)进行修复2)自制的柱塞，其材料为38CrMoAl钢作基体，表面经离子氮化处理，氮化层深度为0.3mm，表面硬度应达到HV9601100；也可用45号碳钢作基体，表面热喷涂镍基合金，其合金覆盖层厚度为O.51.0mm 柱塞表面硬度为H

43、RC5562，磨削后表面粗糙度不低于0.4 图43准直光管与望远镜光学测量同轴度1- 准直光管； 2-望远镜 图4-4缸孔轴线与主轴承座孔轴线垂直度的检测仪 1-铜套；2-挺杆；3-螺钉；4-基准套；5-千分表；6-本体； 7-基准心轴；8-压板；9-螺钉；10-传动板；11-测量板；12-间隙垫环；13-弹簧销；14-气缸体；15-锁母；16-滑柱；17-弹簧；18-挡片；19-卡圈；20-螺钉；21-滑柱座； 22-销；23-压板；24-弹簧 四、主要元件的测试 (一)基本要求 1)乳化液泵检修后，必须对其主要液压元件(安全阀、减压阀、自动卸载阀、高压过滤器、液位指示器)进行性能测试，不合

44、格的元件不准进行组装。 2)试验时应在专用的试验台上进行。 3)所用的试验仪表精度不得低于1.5级。测量精度按有关国家标准分为A、B、C三级，见表4-11。 4)试验用工作液： (1)乳化液泵站的主要液压元件试验时，采用MT76-83液压支架用乳化油所规定的乳化油与中性水按5：95重量比配制而成的乳化液。 (2)试验全过程中，工作液温不得高于40。5)元件在整个试验过程中不许更换零件。表4-11测量系统允许的系统误差表测 量 等 级ABC流量(%)0.51.52.5压力低于2105Pa(kPa)1.03.05.0等于或超过2105Pa(表压%)0.51.52.5温度(K)0.51.02.06)

45、阀的试验在额定工况下进行时，阀的出口压力、进口压力、通过流量应符合设计规定的额定值。泵在额定工况下进行试验时，其试验压力和流量不得低于设计规定的额定值。 7)测量时应同时记录所有仪表指示值，每个被测量参数的测量次数不少于3次，取算术平均值为测量值。 8)试验用稳压罐容积为810L。 9)主要参数的测量： (1)流量的测量精度应符合表4-11中的规定。测量时用容积法或流量计进行。 (2)压力测量时应符合下列要求： 压力测量用直读式压力表或压力传感器装置,精度应符合表4-10中的规定。 压力测量点位置应在阀的进口、出口的直管段上,与阀的距离为进口(出口)管径的10倍，与管路阀门的距离应大于管径10

46、倍，但不应小于300mm。 测压孔直径取26mm，出口(进口)管径的1lO中的较小值。测压孔应与管内壁垂直，测压孔长度大于2倍孔径。 仪表指针的摆动不应超过刻度盘的3个最小刻度值，取指示值的中间读数为测量值。 用直读式仪表时,所选择的仪表量程为试验压力的140%200%。 元件名称 试验项目类别 试 验 方 法 要 求 试验系统图安全阀 密封性能试验必试 将阀的开启压力调到额定值后，再供1MPa的压力液，稳压3min 不得有泄漏及渗液现象 开启压力试验必试 将阀开启压力调到设计的最大值及最小值，分别进行试验，反复进行5次，开启压力读数的平均值为测量值 测量值应符合设计规定值开启压力稳定性试验必

47、试 与开启压力试验同时进行，记录各自的偏移值 开启压力的偏移值不大于1MPa(二)主要元件的试验方法与要求(见表4-12)元件名称试验项目类别试验方法要求试验系统圈安全开启调压试验抽试按照设计的调压范围，将开启压力从最低值调到最高值，反复进行10次，记录最高读数和最低读数 其最高读数值和最低读数值应符合设计规定减压阀密封性能试 验在额定压力下稳压5min不得有外泻漏，记录内泄漏5次读数的算术平均值为测量值出口压力试 验必试1.在额定进口压力下将出口压力调到额定值试验5min，每分钟记录一次读数 2.在额定的进口压力下，将出口压力调到最低值，连续试验5min，每分钟记录一次读数，同时记录每次的偏

48、移值 3.在额定的进口压力下，将阀的出口压力调到最高值，再调到最低值，重复做5次1.取读数的平均值为测量值，该值应符合要求(设计规定)，同时记录每次的偏移值不得大于1MPa 2.读数的最高值到最低值为调压范围，应符合设计要求自动卸荷阀密封性能实 验必试在额定压力下稳压5min不得有外泄漏，记录内泄漏每次动作压力与一定值的偏移值不得大于1MPa1.卸荷压力试验：将阀调到额定卸荷压力值，连续试验3min，每分钟动作45次，取卸荷压力读数平均值为额定卸载压力的测量值1.额定卸载压力的测量值不得低于设计规定值续表元件名称试验项 目类别试验方法要求试验系统圈自动卸荷阀卸荷压 力及稳定 性试 验2.卸载压

49、力稳定性试验：将卸载压力调到最高值及最低值，分别试验3min，每分钟动作45次，记录卸载压力偏移值2.卸载压力偏移值不大于1MPa卸载调压试 验必试1.在卸载压力偏移值符合规定的条件下，阀的最高卸载压力和最低卸载压力值之差为卸载压力调压范围2.卸载压力调压范围试验与卸载压力稳定性试验同时进行调压范围应符合设计规定恢复试验定 性必试1.按照卸载压力试验方法并同时进行，取恢复压力读数的平均值为额定卸载压力下恢复压力的测量值 2.对恢复压力可调的阀进行试验时，当卸载压力调到额定值。恢复压力也调到额定值；当卸载压力调到最低值，恢复压力也调到最低值与卸载压力稳定性同时进行试验，记录每次的调整值 3.稳定性试验方法同卸载压力稳定性试