江苏省射线二级复证考试无损检测工艺流程

1、无损检测工艺流程无损检测工艺流程1根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托，填写检测委托书，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。2在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。3检测准备和实施3.1检测人员按照每一类检测对象，依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料，编制工艺卡，确定检测技术参数，。3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围

2、护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。3.4在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。4检测结果4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写检测结果通知书，不合格需返修部位以

3、返修通知书的形式通知施工单位。4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以扩探通知书的形式通知施工单位。5底片质量；5.1所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0之间。5.3底片本底灰雾度D00.3。5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005承压设备无损检测标准要求。5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。5.6资料的归档：所有检测工程结束后，检测报告和底片图纸及各种原始记录应整理交公司存档，若用户需要，也可交用户保管，底片保存期为7年。5.7随

4、时接受并积极配合业主、监理、施工单位、质量监督部门进行的监督检查，并提供所需的检测资料和相关材料。射线检测通用工艺规程默认分类 2011-02-20 13:38:51 阅读23 评论0 字号：大中小订阅 射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在230 mm钢制压力容器及壁厚T2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足压力容器安全技术监察规程 GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充,由级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体

5、。2.引用标准、法规JB/T47302005承压设备无损检测GB150-1998钢制压力容器GB151-1999管壳式换热器GB188712002电离辐射防护及辐射源安全基本标准GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生放护标准JB/T7902线型象质计特种设备无损检测人员考核与监督管理规则压力容器安全技术监察规程.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按特种设备无损检测人员考核与监督管理规则考核并取得与其工作相适应的资格证书。3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力1.0。评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。3.2辐射防护射线防护

6、应符合GB18871、GB16357的有关规定。3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.030.10mm的铅箔增感屏。.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。其型号和规格应符合JB/T7902的规定。象质计型号一般按下表4选定。但对透照外径100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。3.4.2 底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。3.4.3 透照厚度W：

7、射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时, 透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1 象质计灵敏度值单壁透照、象质计置于源側 (AB级)公称厚度（T）范围、mm应识别丝号丝径（mm）3.55150.12557140.16710130.201015120.251525110.322532100.40 表2 象质计灵敏度值双壁双影透照、象质计置于源側 (AB级)透照厚度（W）范围、mm应识别丝号丝径（mm）3.04.5150.1254.57140.16711130.201115120.251522110.322232100.40 表3 象质计灵敏度值双壁单影或

8、双壁双影透照、象质计置于胶片側 (AB级)透照厚度（W）范围、mm应识别丝号丝径（mm）3.55.5150.1255.511140.161117130.201726120.252639110.32 表4象质计型号10/166/121/7透照厚度W（mm）161680802503.4.4 象质计的使用象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。3.4.5 透照外径100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F的专用象质计,金属丝应横跨焊缝放置。

9、3.4.6当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一个。若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有象质计显示。若同时还透照纵焊缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。3.4.7象质计置于胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字“F”标记。3.5散射线屏蔽背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记（高13mm厚度1.6mm）。若在底片的黑色背影上出现B的较淡影象，就说明背散射防护不良，应予重照。但若较淡背影上出现较黑的影象，则不作为底片质量判废依据。3.6标记 透照部位标记由定位标记和识别标记构成。3.6.1定位标记焊缝透照

10、定位标记包括搭接标记和中心标记。局部检测时搭接标记称为有效区段标记。当铅质标记用数字表示时，可不用中心标记。3.6.2识别标记识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。返修部分还应有返修标记R1，R2.（其数码表示返修次数）3.6.3标记位置标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外，所有标记影像不应重叠, 且不应干扰有效评定范围内的影像。3.6.4搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对于曲面工件环缝，且焦距大于曲率半径时，必须放于胶片侧。3.6.5透照(余高磨平)封头拼缝时应在焊缝两侧放置定位标记,以利于焊缝定位定位标记3.7观片灯和评片要求3.7.1观片灯观片

11、灯的亮度至少应能观察最大黑度为4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽。3.7.2评片要求评片应在评片室进行。评片室应整洁，安静，温度适宜，光线应暗且柔和。3.7.3 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。底片评定范围为焊缝及两恻5mm宽的区域。3.8黑度计 采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片。黑度计误差应大小不超过0.05mm。3.9表面要求和射线检测时机3.9.1 检测前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态应不不掩盖或干扰缺陷影象,否则应对表面作适当修整。3.9.2 射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料,至少

12、应在焊后24小时方可检测。4.检测技术4.1 透照布置,透照方式 容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝，拼接封头，拼接管板，拼接补强圈的对接焊缝。应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可实施的情况下应选用单壁透照方式，当单壁透照不可实施时方可采用双壁透照方式。4.1.1 小径管环向对接焊接接头的透照布置及透照次数按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5条规定。4.1.2 周向曝光 源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距F为D/2+2（mm），当胶片长300mm时，L3或Leff选用260mm。4.1.3 透照方向 透照时

13、射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。4.1.4 一次透照长度一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。AB级检测技术纵向对接焊接接头K1.03,环向对接焊接接头K1.1。整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照 JB/T4730.2附录D的曲线图确定4.1.5射线源至工件表面的最小距离 F10db2/3或按JB/T4730.2-4.3条规定选用。4.2曝光条件4.2.1 应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范围，曝光量一般应15mA.min。4.2.2射线能量的选择 X射线机允许使用的最高管电压应符合JB/T4730.24.2.1条的要求4

14、.3胶片处理 按胶片使用说明书的规定、采用手工冲洗。4.4底片的质量4.4.1 底片上, 定位和识别标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。4.4.2 底片评定范围内的黑度D:2.0D4.0。4.4.3透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降至1.5。4.4.4 底片上的象质计灵敏度应符合有关规定。4.4.5底片上黑度均匀部位(邻近焊缝的母材金属区)应能清晰看到所要求的金属丝影像,且长度不小于10mm 。专用像质计至少应能识别二根金属丝。4.4.6 底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪缺影像。4.5质量分级4.5.1 根据对接焊接接

15、头中存在缺陷的性质、数量和密集程度，其质量分为、级。4.5.1.1 级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、和未焊透。4.5.1.2 级、级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透和未熔合。4.5.1.3 对接焊接接头中缺陷超级者为级。4.5.2 圆形缺陷的质量分级圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表5。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。4.5.3长宽比小于等于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆型、锥型或带尾巴等不规划形状。4.5.4在圆形缺陷评定区内或于圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的

16、陷按表6换算成点数，按表7的规定评定对接焊接接头的质量级别。 表5 缺陷评定区母材公称厚度 T2525100评定区尺寸10101020表6 缺陷点数换算表缺陷长径（mm）112233446688缺陷点数1236101525表7 各级别允许的圆形缺陷点数评定区（mmmm）10101020母材公称厚度 T1010151525255050100级12345级3691215级612182430级缺陷点数大于级者或缺陷长径大于T/2 注：当母材公称厚度 不同时，取较薄板的厚度。4.5.5当缺陷的尺寸小于表8的规定时,分级评定时不计该缺陷点数。质量等级为级的对接焊接接头和母材公称厚度T5mm的级对接焊接接

17、头,不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个,超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。表8 不计点数的缺陷尺寸母材公称厚度 T缺陷长径250.525500.74.5.6 条形缺陷的质量分级长宽比大于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为条形缺陷，条形缺陷按表9的规定进行分级评定。表9 条形缺陷的分级级别单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷累计最大长度T/ 3（最小可为4mm）且 20在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过6L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为42T/ 3（最小可为6mm）且 30在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过3L的任一组

18、条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为6大于级者注1： L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄值。注2：条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，T25mm，宽度为4mm；25 mmT100mm，宽度为6mm。注3：当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为1个缺陷处理，其间距也应计入缺陷长度之中。4.6 综合评级4.6.1 在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。4.6.2 综合评级的级别如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减一作为综合评级

19、的质量级别。4.6.3承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头按JB/T4730.2/6.16.1.9条射线检测质量分级评定。4.7射线检测记录、报告和资料存档4.7.1射线检测记录射线检测现场原始记录及检测位置图由、级检测人员按规定填写并签字认可。4.7.2 底片评定记录由级人员初评、复评并签字认可。4.7.3射线检测报告射线检测报告应准确、完整，并经级以上相应责任人员签字认可。4.7.4射线检测报告资料和底片由档案室存档,至少保存7年。7年后,若用户需要可转交用户保管超声波检测通用工艺规程默认分类 2011-02-20 13:45:25 阅读6 评论0 字号：大中小订阅 1.主要内容与

20、适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。本规程适用于本公司生产的厚度为6mm30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。本规程按JB4730的要求编写，符合容规和GB150等要求。检测工艺卡是本规程的补充，由级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。2.引用标准、法规JB/T4730-2005承压设备无损检测GB150-1998钢制压力容器JB/T9214-1999A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T

21、10061-1999A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T10062-1999超声探伤用探头性能测试方法3.检测人员3.1检测人员必须经过培训，按特种设备无损检测人员考核与监督管理规则的要求。经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。3.1.1检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。4.探伤仪、探头和试块4.1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在1dB 以内，最大累计误差不超过

22、1dB.。水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。4.2探头4.2.1晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原则上不大于25 mm 。4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。4.3仪器和探头的系统性能4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应10dB。4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。4.3.3仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。4.4超声检测的一般方法4.4.1扫查覆盖率检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。4

23、.4.2探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/S。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。4.4.3扫查灵敏度扫查灵敏度不得低于基准灵敏度。4.4.4采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。4.4.5检测准备4.4.5.1所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。4.4.5.2焊缝的表面质量应经外观检查合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求，否则应做适当的处理。4.5系统校准和复核4.5.1校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定和最大的反射信号。4.5.2仪器校准每隔三个月至少

24、应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。测定方法按JB/T10061的规定4.5.3新购探头测定新探头开始使用前应对探头进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。测定方法按JB/T10062的有关规定进行，并满足其要求。4.6仪器和探头系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇到下属情况应随时对其进行重新核查：4.6.1校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；4.6.2检测人员怀疑扫描量程或灵敏度有变化时；4.6.3连续工作4小时以上时；4.6.4工作结束时。4.7工作结束前仪器和探头系统的复核4.7.1 每次检测结束前,应对扫描量程进行复核。如果任

25、意一点在扫描上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。4.7.2 每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。对距离一波幅曲线的校核应不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升2 dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。4.8超声检测技术等级选择超声检测技术等级分为A、B、C三个等级。一般选择B级或按设计图样规定。4.9试块4.9.1试块应采用与被检工件相同或相近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于2mm平底孔当量直径的缺陷。4.9.2采用标准试块为CSK-A、CSK-A、CS

26、K-A 。其形状和尺寸应分别符合标准要求。4.9.3检测曲面工件进行检测，如检测面曲率半径R小于或等于W2/4时（W为探头接触面宽度，环焊缝检测时为探头宽度,纵焊缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块。5.检测面5.1当检测母材厚度小于46mm承压设备焊缝时,一般采用一种K值探头,利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。5.2检测区域的宽度是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，这个区域最小为5mm, 最大为10mm。5.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整，便于探头的扫查，其表面粗糙度Ra值应小于6.3m，一般应

27、进行打磨。5.4采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于1.25P；P=2TK 式中；P跨距，mm T母材厚度，mm K探头K值5.5采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。5.6探头K值(角度)斜探头的K值(角度)选取可参照表1的规定。条件允许时，应量采用较大K值探头。表1 推荐采用的斜探头K值板厚T, mmK值6253.02.025462.51.56. 距离波幅曲线的绘制6.1距离波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线、和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为区，定量线与判废线之间（包适定量线）为区，判废线及其以上区域为区。6.2距离波

28、幅曲线的灵敏度选择6.2.1壁厚为646mm的焊缝，其距离波幅曲线灵敏度按表2的规定。6.2.2检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB6.2.3检测面曲率半径R小于或等于W2/4时，距离波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的对比试块上进行。6.2.4工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同。6.2.5扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。表2 距离波幅曲线的灵敏度试块型式板厚 mm评定线定量线判废线CSKA64624018dB24012dB2404dBCSKA8151612 dB166dB16+2dB1546169dB163dB16+5dB7. 检测方法7.1平板对接焊缝的检测7.1.1

29、为检测纵向缺陷，用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊缝的单面双侧进行检测。斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上,作锯齿型扫查,探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面,在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作1015左右转动.7.1.2 应进行横向缺陷的检测。检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心成1020作斜平行扫查。如焊缝余高磨平，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。7.1.3为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形的区分缺陷信号或伪缺陷信号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。7.2曲面工件(直径小于或等于500mm)对接焊缝的检测7.

30、2.1 检测面为曲面时,可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测，对于受几何形状限制，无法检测的部位应记录。7.2.2纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10%。7.2.2.1根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊接接头。7.2.2.2探头接触面修磨后，注意探头入射点和K值的变化，并用曲率试块作实际测定。7.2.3应注意荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正。7.2.4环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率的0.91.5倍。8.超声检测记录、报告和资料的存档8.1超声检测

31、记录超声检测现场原始记录及检测位置图由、级检测人员按规定填写并签字认可。8.2超声检测报告超声检测报告应准确、完整，并经级以上相应责任人员签字认可。8.3超声检测记录和报告等资料交档案室保存。保存期不得少于7年。7年后,若用户需要可转交用户保管。磁粉检测通用工艺规程默认分类 2011-02-20 13:41:26 阅读3 评论0 字号：大中小订阅 磁粉检测通用工艺规程1主题内容与适用范围本规程规定了磁粉检测人员资格、所有设备、器材、检测技术和质量分级等内容。本规程按JB4730的要求编写。适用于本公司铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测。满足容规和GB150的要

32、求。本规程适用于非荧光湿磁粉的连续磁化技术。检测工艺卡内容是本规程的补充。由级人员按本规程等要求编制，其参数规定的更具体。2检测人员2.1 检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁布的，并与其工作相适应的资格证书。2.2检测人员未经骄正或经骄正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0(小数记录值为1.0),每年应检查一次，不得有色盲。3.磁粉检测设备、工具和材料3.1设备磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。3.1.1提升力当使用磁轭最大间距时, 交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力;交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）。3.1

33、.2标准试片压力容器一般使用A1-30/100型标准试片,用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方向是否正确。3.1.3 标准试片的使用方法A型标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上。但不得覆盖试片上的人工缺陷。试验时边磁化边施加磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。3.2磁粉及磁悬液3.2.1磁粉：磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。3.2.3磁悬液：一般悬浮介质为水。磁悬液的浓度的测定采用磁悬液的浓度测定管进行。一般浓度应控制在10-25g/L的范围内或按制造厂的推荐。3.2.4磁悬液施加：磁悬液施加可采用喷、浇等方法，不宜采用刷涂法。3.3磁粉检测程序a)预处理；b) 磁化；c) 施加磁悬液；d) 磁痕的观察与记录；e) 缺陷评级f) 退磁；g) 后处理。3.3.1.磁场强度选择采用磁轭磁化工件时，用A1-30/100型标准试片实测结果来确定磁场强度和方向是否正确。3.4被检测表面的制备被检测区域表面不得有铁锈、氧化皮、油脂或其它粘附磁粉地物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否