MW超临界压力单轴凝汽式汽轮发电机组

1、一 锅炉简介1. 概述2900 MW超临界压力单轴凝汽式汽轮发电机组，主要有锅炉岛、汽机岛、仪控岛、灰岛和500KV GIS岛以及与其相关的辅助设备组成。其中锅炉岛由德国ALSTOM能源系统公司（简称ALSTOMEVT）中标。锅炉型式为：塔式，2788 T/h，超临界压力，一次中间再热直流锅炉，扩容式启动系统，单炉膛四角切向燃烧，平衡通风，露天悬吊布置，固态排渣煤粉炉。锅炉结构简图（附图1和附图2）。 附图1锅炉主蒸汽压力25.76 MPa，主蒸汽温度542 ，再热蒸汽温度568 ，给水温度272.6，排烟温度130，锅炉效率93.7。 其他主要技术参数：最大连续蒸发量： 2788 T/h再热

2、蒸汽流量： 2476 T/h再热器进口压力： 5.919 Mpa再热器出口压力： 5.74 Mpa 再热器进口温度： 319.3 再热器出口温度： 568 锅炉不投油稳燃负荷： 25BMCR锅炉直流运行负荷： 33BMCR炉膛尺寸及热负荷炉膛燃烧区净高： 78 米炉膛截面热负荷： 5.35 MW/m2炉膛容积热负荷： 77.4 KW/ m3炉膛容积： 31869 m3炉膛设计压力： 8700 Pa 锅炉大板梁顶标高： 114.5 米汽水循环方式： 强制循环燃烧方式： 直吹式四角同心切园燃烧点火方式： 轻油煤粉二级点火调温方式： 过热器采用二级8路喷水 再热器采用一级4路喷水、事故喷水以及燃烧器

3、摆动调温三 种方式运行方式： 定压运行或滑压运行锅炉本体主要有燃烧系统、制粉系统、烟风系统、吹灰系统等以及其他一些辅助系统组成。 每台锅炉配备有2台50 容量轴流式动叶调节送风机； 2台50 容量轴流式动叶调节吸风机； 2台50 容量进口叶片调节离心式后弯翼型叶片的一次风机； 2台100 容量离心式密封风机； 2台100 容量冷却火监的离心式风机（一台交流电机，另一台直流 电机）； 2台50 容量容克式空预器（其驱动马达采用电动，辅助马达采用气动）； 2台50 容量三通道四电场静电除尘器； 2台50 容量暖风器。 2台900 T凝水泵 锅炉燃烧系统配备有6台中速磨煤机，每台磨煤机最大出力为84

4、.3T/h； 6台电子称重式给煤机，每台给煤机最大出力为92T/h； 6座容积为875 M3的原煤仓。 锅炉燃油系统配备有6根/每角共24根轻油燃烧器。2. 超临界直流锅炉工作原理 直流锅炉与汽包炉相比较，其最大的区别是直流炉没有汽包。为保证工质在水冷壁中稳定流动，汽包炉是依靠循环回路中汽水重度差来实现。而直流锅炉是依靠给水泵的压力来推动工质在水冷壁中稳定流动，给水在给泵压力的作用下，依次流过省煤器、水冷壁、过热器，被加热、蒸发、过热成具有一定过热度的过热蒸汽，整个过程一次完成。 为保证蒸发受热面水动力稳定性以及解决脉动、热偏差等问题，保障水冷壁工作的安全性，水冷壁中工质的重量流速w 必须大于

5、一定数值，也即启动时给水流量必须不低于某一数值。针对900MW机组的本炉型锅炉其启动时最低给水流量必须大于32BMCR (约892t/h)， 以防止运行中导致蒸发受热面超温爆管以及其他一些不利于稳定运行工况的发生。 随着压力的提高，水的饱和温度也相应提高，汽化潜热减小，水和汽的密度差也随之减小。当压力提高到22Mpa时，汽化潜热为零，水和汽的密度差也等于零，该压力称之为临界压力，水在该压力下加热到374.15时，即全部汽化为蒸汽，该温度称之为临界温度（即变相点）。因此，当工作压力临界压力时，也即超临界压力下，当水被加热到相应压力下饱和温度时，即全部汽化。在此条件下水变成蒸汽不再存在汽水二相区。

6、由此可知， 超临界压力直流锅炉中，水变汽只经过二个阶段即加热和过热，工质状态由未饱和的水变为干饱和蒸汽后即变为过热蒸汽。3. 直流锅炉的特点3.1 给水品质的要求高直流锅炉由于没有汽包，因而不能象汽包锅炉那样进行排污、炉内水处理，给水中的盐分没有出路，所有的盐分都将沉积在锅炉受热面上或随过热蒸汽带入汽轮机。所以，为防止机组长期运行盐分沉积于各处受热面影响传热效果，严重时可能造成炉管爆破等情况的发生，必须对给水品质提出更高的要求。3.2 自动调节控制的要求高直流锅炉没有汽包，不能借助汽包来储水、存汽和蓄热，因此当外部负荷变动时，汽压波动大。此外，给水的加热、蒸发、过热过程在各受热面没有固定的分界

7、线，当给水或燃料扰动时，都将会引起汽温的波动。因此，为使直流锅炉能有良好的静态和动态调节特性，直流锅炉需采用较优异的自动控制系统。3.3 汽水系统的阻力大，给泵消耗的功率大 直流锅炉是依靠给水泵的压力来克服蒸发受热面中工质的流动阻力从而推动工质在 水冷壁中稳定流动，而直流锅炉为保障水冷壁工作的安全，水冷壁中工质的重量流速w值要大，这样，水阻力就大，致使给水泵消耗的功率也大。3.4 启停速度快直流锅炉没有汽包，不会因为快速启停而象汽包那样受到厚壁的限制而产生弯曲变形和过高的热应力。因此，能较快地启停。其启停时间仅受到汽缸缸胀、振动的限制。3.5 直流锅炉控制过热汽温的主要手段，是通过保持给水量和

8、燃料量的比值一定即煤水 比一定。因为，直流炉没有汽包，给水的加热、蒸发、过热过程在省煤器、水冷壁、过热器各受热面之间没有固定的分界线，其界线随运行工况变化而变动。当锅炉的热负荷及其他条件不变时，若减少给水量，由于工质在受热面内的蒸发点、过热点提前，过热器出口的汽温将会升高；反之，增加给水量则过热汽温将下降。多级喷水减温只是在该基础上，对汽温作细调。3.6 蒸发受热面的膜态沸腾在直流锅炉蒸发受热面中，由于工质的含汽率X从0开始不断增大到1，管内汽水混合物的含汽率增大到一定数值，贴在管子内壁上的水膜被汽流撕破或水膜被蒸干，贴在管内壁的水膜被一层汽膜所代替时，由于蒸汽的放热系数比水低得多，管壁温度就

9、会因传热恶化而急剧上升，严重时便会烧坏管子，直流炉蒸发受热面内的这种沸腾称为膜态沸腾。显然，为确保锅炉蒸发受热面安全运行，应采取措施，避免这种现象的发生。3.7 独设的启动旁路系统由于直流锅炉各受热面之间无固定的分界线，启动初期产生的是热水，随着锅炉燃烧量的增加，才逐步生成湿蒸汽、饱和蒸汽和过热蒸汽。为了使启动初期产生的热水、汽水混合物、饱和蒸汽和较低过热度的过热蒸汽有一通路；回收启动过程中工质和热量；满足汽机冲转时主蒸汽必须具有一定过热度（一般50以上）的参数要求，尽快缩短启动时间，直流锅炉必须设置一套启动旁路系统。本厂的启动旁路系统采用内置式。4. 直流锅炉的汽温控制 在直流锅炉中，热量平

10、衡和物资平衡破坏时，所产生的后果与自然循环汽包炉不 同，原因在与它的加热受热面、蒸发受热面及过热受热面之间没有固定的分界面。当受热面热负荷及给水量改变时，三种受热面的分界线发生变化。 当热负荷增大时，加热水段及蒸发区段减短而过热区段增长，故使过热蒸汽温度急剧升高。反之，当受热面热负荷降低时。使过热蒸汽温度降低。 当热负荷不变而给水量降低时，加热水区段和蒸发区段也减短，而过热区段增长，相应使过热蒸汽汽温升高。当给水量增加时产生相反的结果。 当外界蒸汽需要量改变而引起锅炉的压力发生变化（外扰）时，由于沸腾水的焓和汽化潜热改变，也会使三种受热面的分界线改变，当锅炉的给水焓改变（高压加热器停用）时，分

11、界线的变化更大。 在稳定工况下，直流锅炉的蒸发量等于给水流量，而过热汽温决定于给水量与供给的热量（燃料量）之比。当给水流量与供给的热量成比例地变化时，则锅炉的出口过热蒸汽温度不变，仅蒸发量改变。 5. 水和汽的流程 塔式锅炉整个工质受热面悬吊在宽21.48米，深21.48米和高78.20米的炉膛里。所有对流、辐射受热面水平布置在燃烧室上方的烟道里，依照烟气流向顺次为一级过热器（）、三级过热器、二级再热器、二级过热器、一级再热器、省煤器和一级过热器（）。围绕炉膛四周炉管组成蒸发受热面并兼具炉墙作用。塔式炉具有炉体高，烟气流速较低，结构简单，布置紧凑的特点。（附图3）附图3 给水经省煤器加热后进入

12、冷灰斗前后联箱，再经螺旋管水冷壁接垂直水冷壁，进入6只汽水分离器。汽水分离器产生蒸汽经联箱混合后依次进入一级过热器、二级过热器和三级过热器加热后进入汽机高压缸；产生的水通过启动系统的水位箱、大气扩容器、凝水箱、凝水泵及相应连接管道分别排到除氧器凝汽器和机组排水槽等部件。高压缸排汽经一级再热器、二级再热器加热后进入汽机中、低压缸。二水冷壁2.1 水冷壁的流程、结构和布置2.1.1 螺旋管水冷壁 水冷壁采用气密式鰭片管，分为冷灰斗、螺旋管水冷壁和垂直管水冷壁三部分。 冷灰斗和炉膛下部的水冷壁采用膜式螺旋管（附图4）。冷灰斗长为21.48米，宽为1.2米， 冷灰斗总高度约14.4米，其进口联箱标高4

13、.0米，冷灰斗与水平线夹角为54.1。给水经省煤器加热后经过一混合器后分由4根管径ID30050的进水管进入两只长23.5米，管径43065，采用材料SA-106-C的冷灰斗前、后墙联箱里。两只联箱相距5米，各有4根管径9015的放水管，接至锅炉移动泵和疏水箱。 水冷壁炉管从联箱中引出，采用管径387.1材料SA-204-A的螺旋管共716根，管间距为60 mm，组成冷灰斗。下部水冷壁起于18.6米，止于64.5米，螺旋管水冷壁采用管径38壁厚分别为7.1 mm和6.3 mm，材料为SA-209-T1和SA-209-T11，管间距53 mm的炉管共716根，螺旋管水冷壁从冷灰斗出口一直延伸到6

14、4.5米，螺旋管水冷壁与水平线夹角为26.2 ，每根水冷壁管都基本能绕水冷壁四墙一周，随后，进入中间联箱。这样，利于水冷壁均匀吸热，减少管间热偏差。此部分水冷壁设计压力303 bar，设计温度490，工作压力289 bar，工作温度440 。附图4 燃烧器周围炉管布置比较复杂。整个燃烧器组位于标高23.0至46.8米的范围里，炉墙四角螺旋管根据喷嘴组的大小每78根炉管弯成长方形状与邻墙水冷壁相连。2.1.2 直管段水冷壁 上部水冷壁采用垂直管布置，共两部分，一部分A段起于65.9米，止于82.05米（左、右墙）和82.7米（前、后墙），炉管共1432根，其采用管径 33.76.3，管间距60

15、mm，材料采用SA-213-T11。另一部分B段起于82.7米（前、后墙）、82.05米（左、右墙）， 止于96.95米（前墙）、96.82米（后墙）和98.70米（左、右墙），材料采用SA-213-T11，采用管径44.58.0，管间距120 mm的炉管共716根。其中，左、右、前墙和后墙各有7屏组成，便于吊装。A、B段过渡采用分裂管(clevis)。B段出口采用T型三通(附图5)，工质自下方进入，水平引出至四面各自出口联箱。前、后、左、右上部导出管管径38管间距120mm，但不含工质，仅起封闭炉膛的作用。上部导出管至107.5米（前、左、右墙）和100.0米（后墙）。由管径706.3，材料

16、SA-213-T11的管子从左墙到右墙封闭炉顶。由于此处烟温较低，故管材强度就不受影响。附图5 垂直管与螺旋管的连接采用管径244.550 的中间联箱过渡，四 墙各一个联箱，每个联箱上由三根直径38的U型悬吊管支吊和4根管径139.736 mm，材料SA-335-P11的炉外部悬吊管支吊整个下部水冷壁。炉外部悬吊管布置在前、后墙，出口连至水冷壁出口分配联箱。并在每根管子上布置放气点。悬吊管的设计压力306 bar，设计温度455。 每个中间联箱上有60点温度测点用于运行时水冷壁温度的监视以及三根管径42.29.7，材料采用SA-335-P11的放水点。 四只水冷壁出口联箱各通过二根导汽管连接到

17、管径ID20055，长为8米的分配联箱。该分配联箱标高105米，材料采用SA-335-P11。最后，每只分配联箱各有6根导汽管连接到旋风分离器。 垂直管水冷壁与螺旋管水冷壁间的中间联箱的主要功能是使水冷壁四墙的进口建立均匀统一的压力,保证垂直炉管有均匀统一的重量流量。同时，使工质充分混合进一步减少热偏差。垂直管水冷壁出口至各侧墙的一只出口联箱，联箱位于前墙97.45米、后墙97.32米、左、右墙99.2米处，其管径26060mm，材料采用SA-335-P11。垂直管水冷壁设计压力301 bar，设计温度475，工作压力280bar，工作温度360 。 整个水冷壁通过左、右墙各38根，前、后墙各

18、40根米564型钢杆悬吊于锅炉刚性梁上，钢杆标高108.2 115.02米。2.2 水冷壁的特点2.2.1 水冷壁由螺旋管和直管二部分组成。在炉膛燃烧区域采用螺旋管水冷壁，有效减少 炉管热偏差。在烟道区域采用直管布置，简化炉体结构。2.2.2 水冷壁管螺旋管采用38较粗管径，可降低工质重量流速，减少流动阻力，提高工 质吸热效率。2.2.3 水冷壁直管部分采用二种规格管间距，上部分管间距比下面部分大，有利于省煤器、过热器和再热器管穿墙排列。2.2.4 水冷壁采用粗管径可在保证受热面吸热量的前提下，降低炉膛高度，以减少锅炉造价，节约投资。2.2.5 水冷壁部分采用中间联箱即减少炉管热偏差，又解决了

19、螺旋管和直管衔接问题， 锅炉整体结构简单，各受热面布置方便。2.2.6 锅炉采用螺旋管单通道设计，直流炉的中间点温度更易控制。2.3 启动旁路系统（汽水分离器、水位箱和凝水箱） 水冷壁出口分配联箱各有6根导汽管至6个汽水分离器，汽水分离器依炉膛中心线二侧各对称布置三个，相邻分离器之间相隔2.6米，中心线二侧二只分离器相隔10.8米。每个汽水分离器有四个进口，一个蒸汽出口，一个疏水出口。 分离器（附图6）布置在前墙100米103米处，其长为3.75米，内径420 mm，壁厚70 mm，材料采用SA-182-F12 CL.2。分离器出口管内径ID22555，四根进汽管管径90 mm，壁厚从15 m

20、m增至22.5 mm.。进汽口布置在筒体三分之二处，与水平呈20夹角切线进入，四根导汽管呈十字型，相邻管间夹角为90。分离器是利用减压扩容原理产生蒸汽和疏水。导汽管这种布置方式一可以避免蒸汽直接冲刷内筒壁，二可以尽可能增大扩容面积，提高汽水分离效率。分离器产生的蒸汽连接到一级过热器进口的中间联箱。 每只旋风分离器产生的蒸汽通过一根导汽管到分离器出口的中间联箱，二只中间联箱长6.7米，布置在前墙107.25米。每只中间联箱有三个进汽口，二根出口导汽管连接到一级过热器进口联箱。中间联箱管径ID27075，材料采用SA-335-P11。箱体上设有管径63.511的放气点。 联箱设计压力297 bar

21、，设计温度460 ，工作压力277 bar，工作温度460 。 分离器疏水连接到水位箱，疏水口有十字型钢板内衬。分离器设计压力300 bar，设计温度460 ，工作压力279 bar，工作温度460 。每个分离器上有2只温度测点。用于监视运行工况。 每个分离器产生的疏水通过管径33553的疏水管排至水位箱。水位箱布置在前墙70米100米处，其长为30米，管径48080mm，材料采用SA-182-F12 CL.2和SA-335-P11二种。水位箱两侧各布置三个管径33553mm的进水口。筒体上有4只压力测点。启动初期，水位箱产生的初时蒸汽通过出口排到锅炉侧的大气扩容器。水位箱的疏水分别排到除氧器

22、和锅炉侧的大器扩容器。水位箱设计压力 300 bar，设计温度460 ，工作压力279 bar，工作温度 460 。 排放至除氧器的管路上设异液动隔离阀，此阀控制方式为反控制，若阀后压力高到某一定值，阀门自动关闭，阀门严密性为1 kg / s 。隔离阀后分两路进入除氧器，每路设一调节阀，调节阀标高为40.41 米 。排放到除氧器的管路在进入直流运行后隔离阀关闭。 排放到大气扩容器的管路分两路进入扩容器，每路上各设一套液动隔离阀和液动调节阀。同时设有暖管管路，两支管管路合并后在主管上设一电动隔离阀和电动调节阀，以保证管路热备用。调节阀标高为17.6 米。此外，锅炉本体各路疏水如吹灰器疏水、暖风器

23、疏水、再热器喷水站疏水、再热器管路疏水、主蒸汽喷水站疏水、主蒸汽管路疏水、锅炉本体疏水磨煤机本体疏水等均进入扩容器。扩容器产生的蒸汽通过管径48.310.1mm的排气管排至大气。 大气扩容器中启动疏水经扩容冷凝后自流入凝水箱，凝水箱采用水位控制。凝结水由凝水泵输出至二个出口，一路至凝汽器，凝结水水质经检验合格后可排入；另一路至汽机循环水虹吸井，凝结水水质不合格时经此路排放。二 省煤器3.1 省煤器的流程、结构和布置 给水泵出口的高压给水经高压加热器加热后通过管径619.584.2的给水管道经一逆止阀和电动给水总门后分二路进入省煤器，给水总门装有一电动旁路门和节流孔板，旁路管管径410.348.

24、6和7314，给水管路材料采用SA-106-C。 整个省煤器布置在标高93.4 米 100.10 米的范围内，沿着烟气流向单级二组顺流布置，管系呈双U型蛇形状。 省煤器的进、出口联箱布置在前墙，联箱长22.68 米，均采用管径ID36075mm，材料为SA-106-C的管材。联箱设计压力318 bar，工作压力293 bar，进口联箱设计温度290，出口联箱设计温度344。省煤器管圈由178屏，每屏6根共1068根管子组成，管子管径42.76.3 mm，其中屏间距120 mm，管间距85 mm，材料SA-210-C。管子设计压力317 bar，工作压力292 bar，设计温度371 ，工作温度

25、344 。 整个省煤器蛇行管组由一级过热器进口联箱引出的管径48.38.8定位，同时，定位管兼具管束悬吊作用。定位管间距1.85米 3.25米，共7排管组。每排有3根管子。 省煤器蛇形管由7排89根， 管径48.310，管距240mm，排距18503250mm的悬吊管支吊在锅炉刚性梁上。悬吊管位于锅炉炉高100107米的范围内。省煤器进、出口联箱各由4根管径38 mm的钢杆悬吊在锅炉刚性梁上。 省煤器进、出口联箱上各有11根管径42.76.3疏水点和放气点。3.2 省煤器的特点 3.2.1 省煤器采用钢管式省煤器，其具有耐压强度大，工作可靠，体积小、重量轻、价格低廉等特点。3.2.2 省煤器采

26、用非沸腾式。非沸腾式是指省煤器出口水温度较相应压力下饱和温度低，一般要求出口水温具有2040的欠热度，也即具有一定的欠焓，以保证在锅炉运行工况变化时，省煤器出口工质仍保持为单相的液体水。本炉省煤器的出口温度在BMCR工况下约315.9。3.2.3 省煤器的蛇行管束采用顺列水平排列。这样，一可使受热面受飞灰磨损的程度减少，延长省煤器使用寿命，二可使管束疏水更为方便有效。3.2.4 省煤器布置在炉膛尾部低烟温区，加热表面积约23998 米2 ，省煤器出口处烟温约376。这样，有效地降低了排烟温度，提高了锅炉效率。同时，管圈屏距较紧密，有利于降低烟速，改善吸风机叶片磨损程度。3.2.5 为避免运行中

27、管系振动，沿着左右墙向每隔36004080 mm不等距离布置有5道防振板（Anti-Vibration Plates）。3.2.6 省煤器管间定位由一级过热器进口联箱引出管来实现。整个省煤器组悬吊管布置在低烟温区，吊管管径48.210，内不含工质，采用耐温管材。三. 过热器4.1 过热器的流程、结构和布置 本塔型锅炉的过热器布置在炉膛燃烧区上部，受热面部分吸收辐射热，大部分吸收对流热。受热面均为水平布置，便于疏水。本炉型采用三级过热器，在一、二级过热器和二、三级过热器之间各设置一级4路喷水减温器，用于控制主蒸汽温度，减温水来自省煤器进口逆止阀前的给水管道。BMCR时过热器减温水总流量为167.

28、3 T /h 。为了提高受热面吸热效率，一、二级过热器采用逆流布置，三级过热器采用顺流布置。4.1.1 一级过热器 一级过热器进口联箱布置于锅炉前墙102.78米处，共有2只，联箱长22.68米，联箱管径ID27075，材料采用SA-335-P11，出口联箱共2只，分别布置于锅炉66.39米的前、后墙，联箱长22.68米，联箱管径ID25550，材料采用SA-335-P91。整个一级过热器（附图7）分成二部分管圈，上部分管圈管径48.38.8，材料采用SA-213-T91，共有22屏，屏距960 mm，每屏有7根管子，管距75mm。上部分组成7组省煤器、过热器和再热器管屏夹持定位管，同时，通过

29、T型三通接头转换悬吊受热面，兼具受热面悬吊管作用。在锅炉层高69.4米处，各组定位管在此汇合组成一级过热器下部管圈并进行交叉分别进入炉墙前后联箱。 下部管圈共有22屏，每屏14根管子，管径44.57.1，屏距960 mm。一级过热器管圈设计压力289/296 bar，设计温度495/545。附图7 在一级过热器进、出口联箱上各有11点放水点和放气点。一级过热器进、出口联箱各有4根米48管径50的钢杆悬吊在锅炉刚性梁上。4.1.2 二级过热器 二级过热器进口联箱布置在87.61米，出口联箱布置在82.72米， 进口联箱管径ID25555，出口联箱管径ID25560 ，各有2只长11.74米的联箱

30、，均采用材料SA-335-P91。二级过热器管圈呈双U型（附图8），上部U型管48.37.1管径，每屏5根管子，管间距75mm，屏间距120mm，共有178屏。下部U型管每屏10根管子，管间距80mm，屏间距240mm，共有89屏。管圈材料均为SA-213-T91。在上、下U型管接连处管屏管子二并一组成另一管屏， 管屏中管子管径转变48.38，管屏也有178屏缩减到89屏，屏距增大到240mm。二级过热器管圈设计压力284/292 bar，设计温度500575。附图8在二级过热器进、出口联箱上各有11点放水点和放气点。二级过热器进、出口联箱各有4根米48管径50的钢杆悬吊在锅炉刚性梁上。4.1

31、.3 三级过热器 三级过热器进口联箱布置在70.62米，出口联箱布置在73.00米，进口联箱管径ID25555，长11.74米，一字型布置2只。出口联箱管径ID23055。长为11.74米。整个管圈U型布置（附图9），共有22屏，每屏36根管子。管圈管径48.38管距60mm， 屏距960mm。采用材料为SA-213-T91 。在U型管弯头处焊接防磨罩，其材料采用X15CrNiSi2520。三级过热器管圈设计压力278/289 bar，设计温度584597 。工作压力257 bar，工作温度547。附图9在三级过热器进、出口联箱上各布置12点放气点和疏水点，每只联箱布置6点。三级过热器进、出口

32、联箱各有4根米48管径50的钢杆悬吊在锅炉刚性梁上。 整个过热器受热面管组由一级过热器进口联箱引出的7排89根管子悬吊定位，管距240 mm。4.2 过热器调温系统 过热器减温水来自给水母管，从给水总门逆止门前引出到70.5米的减温水联箱。联箱长4950mm，管径ID21050，材料采用SA-106-C。从联箱出二路到锅炉53.5米左、右墙减温水联箱，每只联箱分别供左侧或右侧一、二级减温用水；另二路到高压旁路减温。左、右墙减温水联箱长，每只联箱进口设一逆止门和截止门。 每路减温水在减温调阀后设有主路及旁路阀，旁路阀主要在启动过程时投入使用。4.3 过热器减温器结构 过热器减温器（附图10），管

33、径ID244.56.3。采用材料SA-335-P22。减温器喷管管径7314每个喷管上有4个喷口。减温器内置保护衬管，衬管长4.65米，管径OD50810，材料采用SA-335P-12。减温喷水流向与蒸汽流向一致。附图104.4 过热器的特点4.4.1 顺着烟气流向，过热器管屏间距逐渐从疏变密，利于烟气流通；又可降低烟速，减少管壁受烟气冲刷磨损的程度。4.4.2 一级过热器分成二部分，其中一部分组成了所有受热面悬吊定位管，可防止受热面管屏晃动。4.4.3 一级、二级过热器采用逆流布置，增大了管屏温差，提高过热器吸热效率。4.4.4 三级过热器采用顺流布置，改善了末级过热器的工作条件。4.4.5

34、 过热器管束采用水平布置，使疏水方便。4.4.6 三级过热器在向烟气侧布置材料X15CrNiSi2520的放磨罩。五 再热器5.1 再热器的流程、结构和布置本炉型再热器采用二级布置，均位于锅炉烟道对流区域。受热面呈水平状，其中，一级再热器逆流布置，二级再热器顺流布置。再热器温度控制采用燃烧器喷角摆动调节和喷水调节相结合的方法。燃烧器喷角摆动调节范围30，喷水调节采用二级6路，喷水源来自于给水泵抽头。喷水压力为 160.41bar，喷水流量为56.2T/h（电动给水泵在40 of VWO工况下）。正常运行时，喷水量为零。一、 二级再热器进、出口联箱均布置于锅炉后墙。5.1.1 一级再热器 一级再

35、热器进口联箱布置在93.71米，其长为22.68米的一只联箱，联箱管径ID62045，材料采用SA-335-P11。联箱设计压力69 bar，工作压力59 bar，工作温度425 。一级再热器出口联箱布置在87.21米，其长为11.74米的二只联箱，联箱管径ID52065，材料采用SA-335-P22。联箱设计压力58 bar，工作压力69 bar，设计温度540，工作温度525。再热器管束采用U型蛇行管（附图11），共有10根178屏1780根管子组成。管径544.0和545.0二种，管间距93 mm，屏距120 mm。材料采用SA-213-T22。管子设计压力69 bar，工作压力59 b

36、ar，设计温度540，工作温度525。附图11一级再热器进口联箱有管径33.44.6的疏水点12点。每只出口联箱有42.46.35的放气点6点。再热器进、出口联箱各有4根管径38的钢杆悬吊在锅炉刚性梁上。5.1.2 二级再热器二级再热器进口联箱布置在76.57米，其长为11.54米的二只联箱。联箱管径ID52050，材料采用SA-335-P22。联箱设计压力69 bar，工作压力58 bar，工作温度525 。锅炉本体吹灰汽源来自一只二级再热器进口联箱，其抽汽口管径141.312.7，材料采用SA-213-T11。二级再热器出口联箱布置在83.42米，其长为11.54米的二只联箱。联箱管径ID46540，材料采用SA-335-P91。联箱设计压力69 bar，工作压力57 bar，设计温度588，工作温度573 。 再热器管束采用双U型蛇行管（附图12）