任务一简单轮廓铣削

1、任务一 简单轮廓铣削 图1-1【任务目标】1、 会使用平面区域粗加工。2、 会使用平面轮廓精加工。【任务分析】 通过平面区域粗加工完成零件平面铣削，利用平面轮廓精加工完成零件两个轮廓及一个内轮廓的粗加工和精加工。【任务实施】步骤一：点击相贯线，选择，在已经绘制好的实体中选取所要加工的轮廓线和边界线，选取结束出现白色线框，如图1-2所示。 图1-2步骤二：双击“轨迹管理”特征树中的“毛坯”按钮，弹出“毛坯定义”对话框，单击“参照模型”参数设置如图1-3所示，单击确定按钮。结果如图1-3所示。 图1-3“毛坯定义”对话框。步骤三：1.单击“平面区域粗加工”按钮，弹出“平面区域粗加工”对话框，参数设

2、置如加工图1-4所示。图1-4“平面区域粗加工”对话框2.单击“下刀方式”选项卡，安全高度设置为20。3.单击“刀具参数”选项卡，参数设置如图1-5所示。4.单击“切削用量”选项卡，参数设置如图1-6所示。 1-5“刀具参数”选项卡 1-6“切削用量”选项卡4.单击确定按钮，拾取轮廓曲线如图1-7所示的轮廓线并确定链搜索方向。右击，生成刀路轨迹，如图1-8所示。 图1-7 拾取轮廓曲线 图1-8 生成刀具轨迹步骤四：加工低面正方形外轮廓1.单击“平面轮廓精加工”按钮，弹出“平面轮廓精加工”对话框，参数设置如加工图1-9所示。图1-9 “平面轮廓精加工”对话框 2.单击“下刀方式”选项卡，安全高

3、度设置为20。3.单击“接近返回”选项卡，参数设置如图1-10所示。3.单击“刀具参数”选项卡，参数设置如图1-5所示。4.单击“切削用量”选项卡，参数设置如图1-11所示。 1-10“接近返回”选项卡 1-11“切削用量”选项卡4.单击确定按钮，拾取轮廓曲线如图1-12所示的轮廓线并确定链搜索方向。连续右击默认，生成刀路轨迹，如图1-13所示以上完成了上面凸圆轮廓的粗加工。 图1-12 拾取轮廓曲线 图1-13 生成刀具轨迹5.精加工只要单击“平面轮廓精加工”按钮，将加工参数对话框里面的加工余量，把原来的改为和切削用量中的主轴转速改为就可以了，其余参数不变。步骤五：加工正六边形轮廓1.单击“

4、平面轮廓精加工”按钮，弹出“平面轮廓精加工”对话框，参数设置如加工图1-14所示。图1-14 “平面轮廓精加工”对话框2.单击“下刀方式”选项卡，安全高度设置为20。3.单击“接近返回”选项卡，参数设置如图1-15所示。3.单击“刀具参数”选项卡，参数设置如图1-16所示。4.单击“切削用量”选项卡，参数设置如图1-17所示。 1-15“接近返回”选项卡 1-16“切削用量”选项卡4.单击确定按钮，拾取轮廓曲线如图1-17所示的轮廓线并确定链搜索方向。连续右击默认，生成刀路轨迹，如图1-18所示。以上完成了上面凸圆轮廓的粗加工。 图1-17 拾取轮廓曲线 图1-18 生成刀具轨迹5.精加工只要

5、单击“平面轮廓精加工”按钮，将加工参数对话框里面的加工余量，把原来的改为和切削用量中的主轴转速改为就可以了，其余参数不变。步骤六：加工内圆轮廓1.单击“平面轮廓精加工”按钮，弹出“平面轮廓精加工”对话框，参数设置如加工图1-19所示。图1-19 “平面轮廓精加工”对话框2.单击“接近返回”选项卡，参数设置如图1-20所示。3.单击“刀具参数”选项卡，参数设置如图1-16所示。4.单击“下刀方式”选项卡，参数设置如图1-17所示。 1-20“接近返回”选项卡 1-21“下刀方式”选项卡4.单击确定按钮，拾取轮廓曲线如图1-22所示的轮廓线并确定链搜索方向。连续右击默认，生成刀路轨迹，如图1-23

6、所示。以上完成了上面凸圆轮廓的粗加工。 图1-22 拾取轮廓曲线 图1-23 生成刀具轨迹5.精加工只要单击“平面轮廓精加工”按钮，将加工参数对话框里面的加工余量，把原来的改为和切削用量中的主轴转速改为就可以了，其余参数不变。步骤七：实体仿真轨迹仿真就是在三维真实感显示状态下，模拟刀具运动、切削毛坯、去除材料的过程。1. 选择“加工”“实体仿真”命令。2. 系统提示“拾取刀具轨迹”，拾取要进行仿真的所有轨迹，右击结束拾取。3. 系统弹出轨迹仿真环境，如图1-19所示，所有加工仿真过程 都在这个环境里进行。 图 1-19 加工仿真界面步骤七：实体仿真生成G代码就是按照当前机床类型的配置要求，把已经生成的刀具轨迹转化为生成G代码数据文件，既CNC数控程序，有了数控程序可以直接输入机床进行数控加工。1. 选择要生成的G代码的加工轨迹，拾取刀具轨迹后，该刀具轨迹变为红色的虚线，可以拾取多个刀具轨迹。2. 选择“加工”“后置处理”“生成G代码”命令。弹出如图1-21所示对话框，数控系统选择“Fanuc”系统。3. 单击“确定”按钮，返回绘图