5#-9#墩围堰初步施工组织方案

1、目目 录录 1、项目概况.- 1 - 1.1 项目简介 .- 1 - 1.2 地形地貌 .- 1 - 1.3 水文与航道 .- 1 - 1.4 地质概况 .- 2 - 1.5 围堰结构 .- 2 - 2、编制依据.- 3 - 3、施工准备.- 3 - 3.1 栈桥、码头 .- 3 - 3.2 施工用电 .- 3 - 3.3 航道维护 .- 4 - 3.4 制作工艺 .- 4 - 4、主要机械设备.- 4 - 5、围堰总体施工方案及工艺流程.- 5 - 5.1 围堰总体施工方案 .- 5 - 5.2 施工工艺流程 .- 6 - 6、围堰主要施工方法和工艺.- 7 - 6.1 钢围堰加工工艺要求

2、.- 7 - 6.1.1 一般要求 .- 7 - 6.1.2 钢材的矫正工艺.- 7 - 6.1.3 钢围堰分片加工.- 8 - 6.1.4 水平桁架组焊.- 8 - 6.1.5 钢围堰分片组焊.- 8 - 6.2 钢围堰焊接工艺要求 .- 9 - 6.2.1 焊接材料及要求.- 9 - 6.2.2 焊接程序的基本原则.- 10 - 6.2.3 焊接方法.- 10 - 6.2.4 焊接规范及工艺参数的选定.- 10 - 6.2.5 围堰钢体焊接总程序.- 11 - 6.2.6 焊接工艺要求.- 11 - 6.2.7 焊接的技术要求.- 12 - 6.2.8 定位焊.- 14 - 6.2.9 焊

3、接检验.- 14 - 6.3 钢围堰拼装 .- 15 - 6.3.1 本围堰拼装平台的搭建.- 15 - 6.3.2 拼装作业.- 15 - 6.3.3 总体拼装的质量要求.- 16 - 6.4 钢围堰下沉 .- 16 - 6.4.1 围堰在水中下沉.- 16 - 6.4.2 围堰着床.- 17 - 6.4.3 围堰吸泥下沉.- 18 - 6.4.4 围堰下沉注意事项.- 19 - 6.4.5 围堰下沉的质量标准.- 20 - 6.5 围堰清基封底 .- 20 - 7、施工安全质量注意事项.- 20 - 8、钢围堰施工进度.- 21 - 9、安全保证措施.- 21 - 9.1 组织机构 .-

4、21 - 9.2 安全目标 .- 21 - 9.3 安全保证措施 .- 22 - 9.4 教育与培训 .- 22 - 9.5 现场管理 .- 22 - 9.6 安全用电 .- 22 - 9.7 防火、防爆 .- 23 - 9.8 高空作业 .- 23 - 9.9 吊装作业 .- 23 - 10 应急预案及措施.- 23 - 10.1 当发生水上作业点施工人员和船员落水时 .- 23 - 10.2 安全应急机制 .- 24 - 10.3 建立应急救援组织机构及人员 .- 24 - 10.4 突发事故应急处理工具和器材 .- 25 - 10.5 突发事故应急处理设备和物资 .- 25 - 10.6

5、 突发事故应急处理的协调 .- 27 - 10.7 安全应急救援预案 .- 27 - 10.7.1 防台风应急方案 .- 27 - 10.7.2 防洪应急预案.- 29 - 附件：1、钢围堰结构计算书 2、钢围堰结构图 3、钢围堰下放吊挂图 4、钢围堰施工步骤图 新南港大桥双壁钢围堰施工组织设计 1 1、项目概况、项目概况 1.11.1 项目简介项目简介 新南港大桥及接线工程起讫里程为 K0+000K2+616.855，全长 2616.855m，位于六 十份互通，经六十份村，跨越南屿防洪堤、大樟溪、南通防洪堤、陈厝河，下穿福银高速 接入规划的南通大道，终点止于海峡批发市场 A 号道路。为完善新

6、南港大桥南屿桥头互通 的交通功能，将江滨路连接线的乌龙江大道至新南港大桥段落纳入本次新南港大桥标段。 1.21.2 地形地貌地形地貌 拟建工程位于福州市闽侯县南屿镇和南通镇，场区处于大樟溪下游，河床全断面宽约 640m，水深约 1.513.0m，河底高程约在罗零高程-9.03.0 m，河道相对较宽，水流较急， 冲刷较为剧烈。桥址处主要为大樟溪河道第四纪河相沉积，覆盖层厚度变化较大，呈现自 南向北渐厚的趋势，河流切割形成的基岩河谷亦呈北倾趋势。场地地貌上属溺谷相海积冲 积平原，工程地质分区属大樟溪河道冲积区。 拟建场地位于大樟溪下游，为福州第四纪断陷盆地中偏东部位。其大地构造位置属于 武夷-戴云

7、隆褶带与台湾海峡沉降带之间的闽东火山断拗带。二级构造单元是福鼎-云霄断 陷带北段。就其地球动力学环境而言，本区为中生代以来太平洋板块与欧亚板块俯冲-碰撞 的构造环境。 1.31.3 水文与航道水文与航道 桥渡区处于泾流和潮流的过渡段，既受泾流的影响，又受潮流的影响。讯期洪水对桥 址、流量、流速、水位的影响特别显著，非讯期则以潮汐性水流出现，讯期一般发生在 4 月-9 月，较大洪水多出现在 5 月-7 月。 大樟溪下游为较强潮河口，潮型为正规半日潮，潮波近似驻波。一般每天两涨两落， 涨潮历时 5 小时，落潮历时 7 小时 15 分，12 小时 50 分为一涨落潮周期，农历七、八月份 为年大潮期，

8、农历每月初三、十八前后为月大潮期。 根据省水利规划院编写的“闽侯大樟溪新南港大桥防洪影响论证报告” ，白岩潭洪（潮） 水位站资料统计分析，其最高洪（潮）水位为 6.61m（1998 年） ，其最低潮位为 0.44m（1996 年） ，最大潮差为 4.78m（1996 年） （标高为罗零系统） 。整个河段深泓线的走 向在桥位附近深槽有展宽的趋势。 桥址处通航标准：十年一遇设计通航水位 9.37 m（标高为罗零系统） ，最低通航水位 0.87m，通航净空8m，百年一遇设计水位：9.9m，三百年一遇设计水位：10.289m。本施 围堰按百年一遇水位设计。 1.41.4 地质概况地质概况 根据桥位处地

9、质钻探资料及结合土工试验结果，本场地地质主要分以下几个地质层： 地层自上而下为杂填土、粘土、淤泥、含泥细中砂、淤泥质土、含泥粗中砂、卵石、残积 粘性土、砂土状强风化花岗岩、碎块状强风化花岗岩、中风化花岗岩、微风化花岗岩。 1.51.5 围堰结构围堰结构 本方案以主桥 6#墩为例展开详细叙述，5#、7#、8#、9#墩施工步骤同 6#墩，6#墩基础 施工采用双壁钢套箱围堰法，围堰平面为 15.5m11m 的矩形，围堰高 13.7m。由内外壁板、 竖向加劲肋、内支撑及导向装置等组成。围堰主要作为基础施工的挡水结构。围堰钢结构 材质为 Q235B。围堰划分为五节在钢结构工厂进行加工；第一节高度为 2.

10、8 米，第二节高度 为 2.3 米，第三节高度为 2.4 米，第四节、第五节高度均为 3.1m。每节按图示平面位置分 为 12 片，工厂加工完成后运至桥址进行组拼施工。平面分块位置如下图： 围堰平面分块布置图 2 2、编制依据、编制依据 本方案编制依据和采用标准： 新南港大桥及接线工程设计图 热轧钢板表面质量的一般要求GB/T14977-1994 气体保护焊用钢丝GB/T14958-1994 气焊、手工气弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T985-1998 焊条质量管理规定GB/T33-83 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T11345-1989。 验收标准： （1）轴

11、线偏位50，平面尺寸50、+100，高度50，节间错台2，焊 缝符合要求，不漏水。 （2）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001） ，满足二级焊缝要求。 技术要求： （1）焊缝要达到 GB50205-2001 中二级焊缝的要求。 （2）制造前须做试板试验，制定科学的焊接工艺。 （3）制造前须制定相关的各项施工工艺并严格执行。 （4）严格按设计图纸及招标方提供的变更通知进行施工，不得擅自更改设计。 （5）施工过程中做好各项测量、试验检测工作，并出具有效的检验记录。 3 3、施工准备、施工准备 3.13.1 栈桥、码头栈桥、码头 大樟溪北岸修建临时栈桥 1 处，南岸修建临时栈桥 1

12、处，临时栈桥宽 6 米，为汽车栈 桥。墩位处修建辅助栈桥，辅助栈桥为双侧，尺寸为 8*36m，其中考虑到大樟溪通航要求， 北岸临时栈桥修至 6#墩，南岸临时栈桥修至 7#墩，临时栈桥在 6#7 间留通航孔，通航孔 共宽 120m。栈桥上设置 50t 履带吊 3 台。 3.23.2 施工用电施工用电 本桥用电采用从业主提供的 10KVA 专用输电线路接入，在南岸设立 630KVA 变电站各三 座，在北岸设立 630KVA 变电站三座，供岸上及水中桩基及墩台施工用电。水中桩基及墩台 施工用电通过在施工临时栈桥上铺设的专用电缆提供，同时备用 2 台 400KVA 发电机组，以 保证停电时施工用电。

13、3.33.3 航道维护航道维护 根据设计提供的资料大樟溪主河道为五级航道，目前航道部门航标已设置，海事部门 已对施工现场进行监管，以保证航道的通航安全。 3.43.4 制作工艺制作工艺 项目部组织相关人员对本项目工程进行详细的组织计划，主要有加工材料（包括辅材） 的分期进料计划、钢围堰的预制、预拼、拼装结构分解，加工场地、组拼场地的规划，道 路、电力、水及交通设施的完善，人员的组织计划、加工设备的添置及到场计划，操作人 员的培训、交底以及编制各工序的操作工艺、方案并报批等工作。 （1） 、分块情况 本项目双壁钢围堰主要由内外壁板、加劲肋、刃脚、水平桁架及接高环板组成，在钢 围堰的分块制作和拼装

14、过程中，考虑运输、吊装等因素，其分块原则是，预制好的构件能 方便的吊运和组装。 （2） 、预制 钢围堰加工在钢结构厂区内完成分节预制，场地内布置 25t 吊车两台，同时配备 有切割器、压板机、电焊机等设备，场地边安装有一台 630KVA 的变压器，另配 250KW 发电 机备用。 构件预制即将拼装时需要的大块构件分解成小块进行制造，满足运输及吊装的要求。 在分块加工时，相邻块段应匹配加工，如：底 2 与底 1 匹配加工，底 1 运走后，底 3 与底 2 匹配加工，依此类推。具体加工的下料方法、组装方法和焊接方法详见施工工艺。 4 4、主要机械设备、主要机械设备 序号名称规格型号数量 序号名称规

15、格型号数量 1 200T 油顶 49 潜污泵 100QW100-28-18.5 4 台 2 履带吊 50t210 高压水泵 125D5 4 台 3 汽车吊 25t211 水泵 100m3/h 4 台 4 埋弧自动焊机 MZ-1000 4 台 12 潜水泵 30m3/min 6 台 5 自动切割机2 台 13 空压机 23m3/min 5 台 6 数控切割机1 台 14 泥浆泵6 寸8 台 7 交直流电焊机 BX2-500 20 台 15 水准仪 S3 2 台 8 CO2 保护焊机 HBC-350K 5 台 16 经纬仪 J2 2 台 5 5、围堰总体施工方案及工艺流程、围堰总体施工方案及工艺流

16、程 5.15.1 围堰总体施工方案围堰总体施工方案 根据 6#墩桥位处河床情况以及现场实际情况调查，采取在接高钢护筒平台上进行围堰 拼装、下河。在桥位 6#墩上游侧利用一台 50t 履带吊进行围堰拼装，围堰场地分块制作后 车运至 6#墩附近。拼装前在护筒上焊接安装吊挂装置，利用钻孔平台作为钢围堰的拼装平 台，钢围堰底节拼装完成后，进行验收后浇筑刃脚混凝土，开启油顶起吊底节，然后拆除 钻孔平台。下放至提前设计的限位处，在逐块对称安装第二节，安装完成后，在进行油密 实验，并验收合格后开始下此节，下放时注意内外水头，始终保持围堰顶露出水面 1.5 米 左右，并考虑洪汛期的影响。下放至离河床 50cm

17、 时，通过吊挂系统精确调整围堰位置后， 在继续下放至河床上，开启吸泥泵配合下放，并以此纠正围堰的位置，吸泥至围堰设计标 高，清理基坑（必要的话请潜水员水下配合清理，从而充分达到水封底无夹层，无渗水） ， 浇筑水下封底混凝土。 5.25.2 施工工艺流程施工工艺流程 围堰设计 材料采购 钢围堰加工厂内分片制作 第二节围堰组拼 底节钢围堰组拼 第三节-第五节围堰组拼 安装围堰吊挂系统 围堰清基 围堰吸泥下沉至设计标高 围堰底节氺密试验 围堰拼装平台施工 围堰起吊下沉 围堰底节水密试验 浇筑隔舱混凝土 围堰内注水使围堰着床 灌注封底砼 6 6、围堰主要施工方法和工艺、围堰主要施工方法和工艺 6.16

18、.1 钢围堰加工工艺要求钢围堰加工工艺要求 6.1.16.1.1 一般要求一般要求 （1）全部钢料、焊条、焊丝、焊剂等主要材料均应符合设计文件和现行标准的要求并 附有出厂合格证。否则应作力学、化学及可焊性试验。 （2）所用钢材表面应平整光洁，没有疤痕，分层、夹碴压入的氧化皮及其他影响强度 的缺陷，发现上述缺陷要进行研究处理后再决定是否采用。 （3）钢围堰开始制作前，施工人员应熟悉并校核全部图纸，绘制工艺分解图等,采用 适当的焊接工艺和焊接参数。 （4）制作场地的工作台尺寸、平整度等均应满足制作精度要求。 （5）钢围堰分片在胎架上组拼及施焊，设置胎架的场地条件及胎架结构的刚度等应满 足制作精度要

19、求。 （6）钢围堰分片制成一件后，应丈量单元产品全部尺寸，经检查无误，再制作第二件。 两件单元产品经试拼装合格后，方可批量生产。 （7）施工人员应对胎架定期进行检查，丈量主要尺寸，以确保产品质量。 （8）钢围堰分片出厂前应严格保证各部位焊缝的焊接质量，对于关键焊缝应做探伤检 验，并对外侧板焊缝作煤油渗透性试验。 6.1.26.1.2 钢材的矫正工艺钢材的矫正工艺 围堰使用的钢板和型钢，由于在轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不均，以及运输、 储存过程中各种因素的影响，常常会变形。影响下料气割及其它加工工序的正常进行，降 低加工精度；且在焊接时产生附加应力，影响构件的强度。因此，在下料前需对变形的钢

20、 板、型钢进行矫正处理，消除变形。 （1）钢板的矫正 板厚在 4 毫米以上的、较大面积的钢板在矫平机上矫正，钢板在矫平机上一次不能矫 平时，往复数次，直到满足要求为止。对于小面积较厚钢板及钢板切割或剪切的零件，由 于零件边缘在切割时受高温或机床剪切时受挤压而产生的变形，则采用液压机将板件压平。 对于已矫正好的钢板，根据下列技术标准进行检验。 钢板厚度（毫米）6891112 以上 允许翘曲度（毫米/每米长） 2.52.01.5 （2）型材的矫正 型材主要是用型钢桥直接进行矫正。小尺寸的型材则利用平台或圆墩手工敲击来矫正， 极个别的型材用水火矫正法矫正。 6.1.36.1.3 钢围堰分片加工钢围堰

21、分片加工 （1）钢围堰分片内、外壁板允许接料，但接料焊缝位置与其它焊缝之间距离应不小于 100mm。 （2）放样和下料应严格按图纸和工艺要求进行，并按要求预留余量。 （3）下料前应检查钢料的牌号、规格、质量。当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污 物影响下料质量时，应矫正、预处理后再下料。下料尺寸应符合图纸规定。 （4）板材、型钢切割线与边缘垂直度允许偏差应小于 2.0mm。 6.1.46.1.4 水平桁架组焊水平桁架组焊 （1）钢围堰隔仓内设置的水平桁架系由水平板及水平斜撑组焊而成为水平桁架。 （2）水平桁架应在专用平台上组装，专用平台应保持平整，且设有卡固内、外水平板 的设施，以保证水平桁架之

22、几何尺寸。 （3）水平桁架允许误差如下： 长：03mm； 宽：1mm。 6.1.56.1.5 钢围堰分片组焊钢围堰分片组焊 （1）钢围堰为大型钢结构，为便于制作、运输、拼装，钢围堰根据设计图纸要求、结 合制作和接高场地的施工条件，钢围堰侧板在高度方向共分为五节段，水平分为 18 块，钢 围堰侧板单元件由内、外壁板、隔仓板及水平桁架及竖肋等部件组焊成型。 （2）为保证外轮廓尺寸的准确性及控制焊接质量和变形，借助于胎架组拼及施焊，胎 架应具有足够刚度，以防止单元构件在组焊过程中变形，胎架数量根据制作周期及施工工 期由现场自行确定。 （3）胎架的精度应力求一致，以保证不同胎架组焊出来的产品其尺寸具有

23、一致性。 分片安装顺序：胎架平台制作拼板及框架制作铺设外围壁板安装内围壁纵骨 安装水平桁架安装内隔舱板安装外壁纵骨铺设内围壁板焊接内部构件 分片焊接顺序：内外围壁正反面焊缝焊接内结构焊接内结构与外围壁焊接翻身 内结构与内壁焊接 （4）钢围堰尺寸允许偏差应符合下表的规定。 钢围堰分片组焊尺寸允许偏差 4 3 与与与与 与与与与 与与与 与与 与与 与与 与与 1 2 与与与与与与与 与与与 与 与与与与与与与 与与 与与与 与与 与与 与与 与S2 与S2 与1.5 与1.5 与mm与 与与与与 6.26.2 钢围堰焊接工艺要求钢围堰焊接工艺要求 6.2.16.2.1 焊接材料及要求焊接材料及要

24、求 （1）焊接材料。 二氧化碳气体保护焊焊接材料； 焊丝：H08Mn2SiA 1.0mm 1.2mm。 气体：20%CO2+80%Ar。 （2）焊接材料的要求。 CO2气体保护焊材料 焊丝要求表面干燥、无锈蚀、油渍。 CO2气体纯度应达到 99.9%以上。焊剂颗粒均匀，符合指标要求。 手弧焊焊接材料 a.手弧焊电焊条应保证干燥，药皮涂药均匀，无脱落，焊芯无锈蚀。 b.碱性焊条一般不烘烤，受潮严重的可进行 70150焙烘。 c.碱性焊条使用前须经 300350焙烤，保温 2 小时方可使用。 d.在施焊现场可配置自热式保温桶（100150） ，存放焊条，以免受潮。 6.2.26.2.2 焊接程序的

25、基本原则焊接程序的基本原则 焊接时必须遵守焊接程序，得以减少构件的焊接变形和内应力。其基本原则可按照下 表程序进行。 焊缝名称原则工艺 平列板缝，先焊边接缝，后焊端接缝 边接缝和端接缝 错开板缝，先焊端接缝，后焊边接缝 对接缝和角接缝 先焊对接焊缝，后焊角接焊缝（先焊收缩变形大的焊缝） 多层焊和单层焊先焊多层焊，后焊单层焊 构架焊接 从构架中央开始，向左右及前后，由双数焊工逐格对称 地进行焊接 与中心线对称的构件焊接由双数焊工左右对称地进行焊接 由数段构架要合拢的焊接 构架合拢处的板缝及构架的角焊缝应留 200300，待 合拢时再进行焊接 6.2.36.2.3 焊接方法焊接方法 （1）平板结构

26、，如内外壁板、隔舱板等采用埋弧自动焊。 （2）凡能采取CO2气体保护焊进行焊接的部分，均采用CO2气体保护焊。 （3）不能采取CO2气体保护焊的各部均采用手工电弧焊 。 6.2.46.2.4 焊接规范及工艺参数的选定焊接规范及工艺参数的选定 （1）CO2气体保护焊：（见表） 板厚 mm 接头型式层数 焊丝直 径 mm 焊接电流 （A） 焊接电 压 （V） 焊接速度 cm/min 气体流量 （1/mm） 68平板对接 11.2 120140182140501518 （2）手工电弧焊：（见表） 板厚mm接头型式焊丝直径mm焊接电流（A） 6 拼板对接 4 180190 816拼板对接 4 1902

27、00 a.以上参数为拼板对接平焊缝 。 b.横焊、立焊之焊接电流比平焊小1015%，仰焊电流比之小1015%。 6.2.56.2.5 围堰钢体焊接总程序围堰钢体焊接总程序 （1）焊接外壁板的拼板对接缝。 （2）纵、横舱壁与水平板的角接缝 。 （3）纵、横构架的十字焊缝 。 （4）纵、横构架与外壁板的角接缝 。 焊缝 程序 焊接 名称 原则工艺 短焊缝采用直通焊（自焊缝起点到终点向一个方向焊接） 采用对称焊，以焊缝中央起点，向两边进行直通焊 中焊缝采用步退焊，在焊接每一焊段时其焊接方向与总的焊接方向相反，每 一退焊段的长度以烧完一根焊为宜，但不超过 200 焊缝 的焊 接程 序 长焊缝采用步退焊

28、或分中步退焊，从中央向两边进行逐步退焊 6.2.66.2.6 焊接工艺要求焊接工艺要求 （1）焊外壁板的对接焊缝，当板缝错开时，应先焊横向缝（端接） ，后焊纵向缝（边 接缝）当采用平列对接时，先焊纵向缝，后焊横向缝。 1-a 板缝错开对接缝 1-b 板缝平列对接缝 （2）错开板缝对接缝，其焊接方法大多采用气体保护焊，其工艺参数的选定，具体工艺 措施如下： a.拼板要求平整，板装配间隙要小，焊缝表面无锈蚀、油渍，以防止焊缝气孔产生。 b.表面处理方法：钢丝刷清刷；角磨机配圆盘钢丝刷打磨； c.平焊对接一般采用左向焊法，箱板平焊一般不作横向摆动。 d.当进行厚板焊接其焊缝较宽时，可采用多道焊法，亦

29、可作适当横向摆动。 （3）构件中同时存在对接与角接焊缝时 。应先焊对接缝，后焊角接缝。 （4）纵横构架间的十字接头，必须待构架安装完毕后方可施焊 。 （5）横焊为保证施工进度，调节焊接工作量，在围堰未整体成型前，构架与壳板的焊接， 一定要待壁板安装完毕后，方可焊接 。 （6）根据分片制作整体安装工艺的要求，其分片部分构架与板的焊接，其边缘应留 300400mm 暂不焊，待整体装配后再行焊接。 （7）所有骨架的十字焊，构件的角焊缝采取逐格焊接法，遵循由中往左、右，由中往前、 后，由下至上，由里及外的施焊程序。长焊缝采取退焊法及分中逐步退焊法，具有对称轴的 工作，应尽量采取双人对称焊，以控制焊件变

30、形量。 （8）对接焊缝，手工焊时，材料厚度 4mm，半自动焊时材料厚度6mm，可不开坡口， 超过上述规定，应根据不同焊接方法，结合实际，采取碳弧气刨刨槽封底，其刨槽尺寸符合 气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式与尺寸 （GB/T985-88）要求。 （9）围堰的各部位的焊接，其电流大、小应严格控制，不得使用同一种电流进行全位置 焊接。 6.2.76.2.7 焊接的技术要求焊接的技术要求 （1） 、焊工应经过考试并取得合格证后，方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件， 有效期限。 （2） 、焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂以及已熔烧过的 渣壳。焊条及焊丝在使用之前应清

31、除油污、铁锈，并应按产品说明书，规定的烘焙时间和 温度进行烘焙。强度等级越高的焊条，其烘焙温度也要越高，烘焙的焊条应放在电热恒温 干燥箱内逐渐升温，不能直接放入已升温的箱内烘烤，特别是因保管不善严重受潮的焊条， 会因骤然受高温，水分来不及蒸发而突发膨胀，使焊条药皮破裂。 （3） 、低氢型焊条经烘焙后应放入保温箱内，随时随取。取用的焊条应在焊工专用的 焊条筒内。露天操作时，隔夜必须将焊条妥为保管，不允许放在露天下。未用完的低氢型 焊条次日还要重新烘焙。 （4） 、对接接头、T 型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝， 应在焊缝的两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相

32、同。引弧板和引出板 上的焊缝长度，埋弧焊应大于 50100，根据板厚来确定。焊接完毕后应采用气割切除， 引弧板和引出板处应修磨平整，不得用锤击落。 （5） 、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 （6） 、角焊缝的转角处，宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于 10。 （7） 、在强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度大的场合（相对湿度大于 80%）应保证母材的焊接区不残留水分。否则应采用加热方法，把水分彻底清除后才能进行 焊接。 （8） 、在焊接过程中，当接头有全熔透要求时，对于 V 形，单边 V 形坡口对接和 T 形 接头的情况下，背面的第一层焊缝容易发

33、生未焊透，夹渣和裂纹等缺陷。这类缺陷原则上 要从背面彻底清除后再行焊接， （即所谓清根） 。清极的方法，采用碳弧气刨。背面清根时 应彻底清理出无缺陷的焊缝金属后方可施焊。 （9） 、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清理缺陷后再焊。 （10） 、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查出原因，订出修补工艺后方可处理。 （11） 、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 焊缝外形尺寸应符合国家标准 GB/T3802-1997钢结构焊缝外形尺寸的规定。 （12） 、有焊缝探伤检验的重要结构件，其碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合 金结构钢应在完成焊

34、接 24 小时以后，方可进行焊缝的探伤检验。 (13)、焊缝尺寸（长度和宽度）必须符合设计图纸中的要求。焊缝金属表面的焊波应 均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、未溶合、弧坑和针状气孔，并且无折皱和中断等 缺陷。 （14） 、不同厚度的钢板，如果两板厚度差不大，则焊缝坡口的基本型式与尺寸按较厚 板的尺寸数据来选取，否则应在厚板上作单面或双面削薄，其削薄长度： L3（1）。 式中：=厚板的厚度 1=薄板的厚度 6.2.86.2.8 定位焊定位焊 (1)、在定位焊之前，应按图纸及工艺要求检查焊件的几何尺寸，坡口型式、根部间隙 及焊接部位的清理情况等，如不符合要求，不得进行定位焊。 (2)、定位焊不

35、得有裂缝、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷。如遇定位焊有开裂， 必须查明原因，清除开裂焊缝，并在保证构件尺寸的条件下补充定位焊。 (3)、定位焊所用焊条的型号应与正式焊接时所采用的型号相同。焊接高度不超过设计 焊接高度的 2/3，长度以 40为宜，间隙应小于 400，并应由具有焊接合格证的工人操作。 6.2.96.2.9 焊接检验焊接检验 焊接检验是保证围堰建造质量的重要措施，对围堰检验实行自检、互检、专检及最后 检验的三检一验制度，做到不合格的原材料不投产，不合格的焊缝必须返工，从而使焊接 质量得到可靠保证。 （1）焊前检验：包括基本金属质量检验、焊丝及焊条的质量检验、气体检验、焊工考 核

36、、能源和设备检验等。 （2）焊接过程中的检验：包括结构装配质量检验，焊接规范检验，焊缝尺寸及表面检验 等。 （3）焊缝外观要求： 焊缝尺寸及表面检验根据 焊缝质量管理规程 （JB3223-83）焊缝表面质量检验标准执行。 检验前，焊缝表面及两侧10mm 内必须清除所有熔渣、飞溅及其它污物。检验主要根据肉眼及 KL 型焊缝检验尺进行，焊缝外形光顺均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间应平缓过度，不得 有截面突变。 （4）焊后的检验： 焊后的检验包括外观检查和测量、煤油渗透试验等。 a.外观检查和测量。不但在焊接过程中应进行外观检查和测量，在焊接完工后同样要进 行检验，检验方法、施工设备如前所述。发

37、现存在缺陷时，应在焊缝内部质量检查和密封试 验之前修补完毕，并重新检验。 b.煤油渗透试验 煤油渗透试验是对围堰侧板焊缝水密性、抗渗性的检验，应在焊缝外部检查后进行。试 验前，检验部分不允许油漆和搪水泥，需要试验的箱体表面和焊缝必须打扫清洁，并且对进 行检视的一面除要求打扫清洁，对检视面刷一层石灰浆（凉干），然后在焊缝另一面刷涂煤油， 经过一段时间，观察检视面石灰浆是否发现煤油渗透现象（石灰浆变色），如发现有渗油现象 时，需进行修补，并在修补后须重新试验。 6.36.3 钢围堰拼装钢围堰拼装 6.3.16.3.1 本围堰拼装平台的搭建本围堰拼装平台的搭建 本围堰拼装利用钻孔平台，在钢护筒与定位

38、桩之间焊接牛腿平台，做为围堰首节的拼 装平台。在拼装平台上合理布置各种吊箱施工设施。 6.3.26.3.2 拼装作业拼装作业 钢套箱围堰侧板在钢结构场地分块加工完成后，制造完成的块件用车运输至墩位。 （1） 、钢围堰拼装 步骤 1：将进场的钢围堰，安装好标准节的刃脚支架。为快速，准确拼装，在拼装前需 对每块侧板进行编号。拼装应按对称原则进行，以内支撑桁架定位固定，利用履带吊对称 起吊钢吊箱围堰侧板就位。侧板调整测量、精确定位后进行拼缝焊接，合拢段根据具体空 隙尺寸进行调整，直至围堰底节围堰合拢。 步骤 2：对已拼装的底节钢围堰焊接加固，做油密试验合格后，在底节上拼装第二节、 第三节直至围堰拼装

39、完成。 步骤 3：在拼装的同时接高部分钢护筒，安装提升架、围堰导向架、及起吊装置。 步骤 4：利用钢围堰提升架起吊下放钢围堰直至围堰自浮，向围堰内对称浇筑隔舱混凝 土至围堰入河床 0.8m。 步骤 5：安装围堰内支撑，继续浇筑隔舱混凝土，吸泥下沉钢围堰直至设计标高。 步骤 6：上述工作完成后，水下封底混凝土。 步骤 7：抽水施工承台、墩身。 （2） 、围堰拼装时注意事项 在拼接时一定要控制好水平环板的水平度，全面调整其垂直、水平度等，务使接头 对准，所有误差均在允许范围之内。经检查认可后方可进行电焊。 起吊围堰时，应按指定位置起吊，不得任意改动，以免扭曲变形，起吊时不得碰撞。 拼装时如有钢板或

40、型钢碍事，不利拼装，不得随意烧割，应及时反映，请示后再行 处理。 拼装时如发现接头不对，不准硬拉硬顶。调整钢围堰放置千斤顶或倒链滑车位置， 应经值班技术人员检查同意后方可进行。 定位焊和全面焊的立焊缝应全部由下向上进行，电焊先后顺序应为：先内壁、后外 壁对称进行。 6.3.36.3.3 总体拼装的质量要求总体拼装的质量要求 、所有焊缝除满足设计要求外，还应在钢围堰所有的大合拢焊缝在焊接结束后，在 下水前统一进行煤油试验，取石灰水涂刷壳体外部焊缝，待风干后，在内部对应焊缝处涂 以煤油，15 分后进行肉眼观察渗透情况。若有渗至反面，则将该处焊缝铲除，重新按规定 复焊。 、围堰标准节在总拼时，内外壁

41、钢板相对接应对准，相互错开不应超过 1mm，接缝缝 隙为 02mm，个别也不准大于 3mm。 、结构尺寸验收 钢围堰底节组拼完成后，必须进行结构尺寸检验。钢围堰的结构尺寸须符合“钢围堰 主要尺寸允许偏差”表的要求。 钢围堰主要尺寸允许偏差 编号项 目允许偏差（mm） 1 钢围堰平面尺寸 +40 0 2 垂直度h/1000（h：节高） 3 水平环对接 2 6.46.4 钢围堰下沉钢围堰下沉 6.4.16.4.1 围堰在水中下沉围堰在水中下沉 、底节钢围堰拼装完成并经验收合格后，安装下一节，钢围堰安装完成后，起吊下 放至围堰成自浮状态，施工刃脚混凝土。在接高施工都完成后采用在隔舱里灌筑混凝土法 和

42、灌水法结合使围堰下沉。 6.4.26.4.2 围堰着床围堰着床 、着床前的准备工作 .顶节围堰接高后，每隔一定时间，应仔细测量围堰四周一定范围内及围堰井壁内外的 河床标高，并绘制出河床等高线图及上、下游剖面图。根据测量的河床最新资料，确定着床 时对策，如上、下游高差过大，可在围堰下游一定范围内抛投 50120 mm 的卵石，填高 下游侧河床，以利于围堰着床平稳，必要时局部吸泥或射水。 . 当围堰刃脚在河床面上0.5m 左右，围堰内压水调平，测量定位，并将中心里程、围 堰水平、扭角的测量结果报总工程师批准后方可着床。 .着床前应准备好潜污泵、水泵、高压水泵等机具设备，使之能运转正常。 、围堰着床

43、 .顶节钢围堰接高并经验收合格后，选择在小潮位时段，采用围堰隔舱内迅速注水加重 的方法下沉，每个隔舱布置一台水泵，同时开动均匀注水，使围堰刃脚尽快落到河床上。注 水时注意相邻隔舱水头差不得大于0.5m。 如果围堰落河床后，位置偏差超过规范规定值过大，抽除压重水或利用吊挂提升围 堰，使围堰飘浮起来，重新测量定位，合格后，再压重下沉落床，直至合格为止。 吸泥时，首先使用潜污泵及高压水枪在泥面高的一侧吸泥，并逐步使围堰顶面调平， 边下沉边测量，待围堰调平，倾斜率小于1%后，在井孔内再均衡吸泥，降低井孔内泥面高程， 使围堰下沉。 吸泥管口一般距泥面2050cm，过低易于堵塞，过高则吸泥效果差，故应随时

44、升降 潜污泵，并经常摇荡管身和移动位置，以期达到最佳效果。潜污泵及高压水泵使用前应经组 拼、一定要调直和试压，做上标尺，以便掌握吸泥时位置和标高。 围堰刃脚全部进入河床后，对称水下灌注隔仓混凝土到 -6.0，使隔仓混凝土总高度达 到设计高度。 、围堰着床的注意事项 .围堰一旦着床完成，下沉工作要一鼓作气，连续作业，使围堰尽快下沉，入土达到稳 定，因此各项后续工作要准备充分，机具设备落实到位。 .加强施工测量，做好施工记录。施工记录要求及时完整可靠，每下沉一段，要及时测 量围堰顶面标高、下沉量、顶面中心位移、倾斜度、泥面标高、内外水头差等数据，并上报 项目部，以便指导施工。 6.4.36.4.3

45、 围堰吸泥下沉围堰吸泥下沉 围堰在河床覆盖层中下沉采取高压射水配合潜污泵吸泥下沉的方法，钢围堰下沉配 6 台 100 m3h 离心式水泵和12 台 30m3h 潜水泵及4 台吸泥机堰内吸泥。钢围堰下沉系数不足时， 采用水下刚性导管法分仓浇注夹壁填仓混凝土。 围堰在覆盖层中下沉的阻力来自两个方面，一是刃尖下土的下面阻力，二是围堰外壁与 土层间的摩擦力。围堰在覆盖层中下沉就是消除或减少刃尖下的正面阻力，靠围堰的自重克 服外壁的摩擦力而下沉，而消除或减少下面阻力的方法就是从围堰内吸泥除土，降低围堰内 泥面高程。 、围堰着落河床后，结束了悬浮状态，进入覆盖层下沉施工，其初期是最容易产生倾 斜和位移的阶

46、段，应以调平、纠偏、校正位置为主，要根据围堰内实测泥面的情况，决定在 围堰内的吸泥，吸泥部位应视围堰的倾斜情况，使围堰高的一边首先下沉并逐步使围堰顶面 调平，要一面测量，一面吸泥调平下沉。 、当围堰调平后，倾斜率小于1%时，可在围堰内均衡吸泥，这时围堰中心处泥面可低 于刃尖2m，刃尖处泥面应与刃尖平，不宜低于刃尖。 、在下沉过程中，要不断调整围堰的倾斜和位移。在纠正倾斜和位移前，应先摸清情 况，分析原因，然后采取相应的措施。 、纠正倾斜的方法一般都是采取在围堰倾斜的另一方单独进行吸泥，即在围堰高的一 侧 吸泥，使泥面降低，消除了正面的支承，使围堰高的一侧下沉量大于低的一侧。但这种纠 正倾 斜的

47、方法，如果掌握不当，即成为 “矫枉过正” ，使围堰形成交替倾斜的状况，因此，纠 正倾 斜时，必须十分注意。 、为了避免围堰产生倾斜和位移，围堰外四周河床高差不宜过大。如发现此种情况后， 应立即采取抛石防护及整平河床等措施，并应注意将吸泥机向河床较低处出泥弃土。 、钢围堰在下沉过程中和下沉完毕后， 将引起水流流态的变化，导致主墩附近河床加 快的局部冲刷，故此在泥吸下沉中容易砂涌。大量翻砂将会引起严重的不良后果，一是可能 造成围堰倾斜，二是由于流砂急骤涌入围堰内，围堰内部水头迅速上升，形成围堰内外水头 高差悬殊，使围堰破坏。因此在围堰下沉过程 ，必须避免翻砂现象的发生。 、及时掌握围堰井孔内的吸泥浓度及泥面高差，吸泥时每2 小时测一次井孔内泥面高 度，并根据井孔中的泥面情况绘制等高线图及时分析，随时调