广钢JFE镀锌线炉区中间配管施工方案

1、目 录一、工程概况 二、编制依据三、人员及工机具计划四、 施工方案五、文明施工 六、环保管理 七、工程质量保证技术措施 八、安全管理措施 一、工程概况广钢JFE镀锌线工程，退火炉是镀锌线工程的关键，整个炉区分为七段（即：预热段、加热段、均热段、快冷段、均衡区段、气体冷却段、化学炉段 ）我部负责炉区工艺介质管道的安装，炉区工艺介质管道涉及介质多达24种（天然气、氢气、氮气、氢氮混合气、助燃空气、压缩空气、循环冷却水、润滑管道等），管道规格由DN8至DN1000之间，管道材质包含五种，普通焊管、无缝钢管、镀锌焊管、镀锌无缝钢管和不锈钢管道。管道安装分布在标高由0至+59m，总长180米的整个炉区，

2、整个炉区介质管道总长约15000米，总重约170吨（不含阀门、管件的重量）。由于下管道部分属于压力管道，对施工质量都有严格要求，为保证施工顺利、安全、优质进行，特编制此施工方案，指导现场施工。 主要介质管道明细表介质名称英文简写介质工作压力管道规格天然气管道FG15KPa 30DN20DN250试验天然气FGP15KPa 30DN15DN50压缩空气AP500700KPa 30DN8DN80实验燃烧空气ACP10.3KPa 30DN15DN200燃烧空气AC10.3KPa 30DN80DN1000仪表压缩空气AD2500700KPa 30DN15DN50氢气H290110KPa 30DN25D

3、N65氮气N250KPa 30DN10DN250氢氮混合气HN10KPa 30DN10DN250循环供水WR1400500KPa 35DN10DN400循环回水WR2200250KPa 45DN15DN450废水WW3400500KPa 35DN20DN200热水WDH200KPa 80DN20DN300软水WD100450KPa 35DN15DN80润滑脂G20.6MPaDN10DN32蒸汽S0.60.7MPa 170DN15DN1001.2工程特点本工程是新建工程，镀锌线生产线，生产线全长达180米，量大、线短，具有有如下特点：1、管道工作量较大，工期紧张：全线管道约15000米左右，需要

4、在三个月左右完成，施工任务重。2、管道分布在0至59米之间，且大管径管道多分布于高空，高空作业危险性较大。3、施工区域狭窄，空间狭小，施工作业难度大。二、编制依据1、工业金属管道施工及验收规范GB50235-972、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-983、建筑安装工程金属熔化焊焊缝射线照相检测标准CECS70：944、工业设备及管道绝热施工及验收规范GB50126-20085、低压流体输送用镀锌焊接钢管 GB3091-20016、给排水管道工程施工及验收规范GB50268-20087、输气管道工程设计规范 GB50251-20038、氢气使用安全技术规范 GB4962-

5、98三、人员及工机具计划3.1人员组织计划由于本次施工任务繁重，工期要求较紧，而管道安装的要求又很高，为保证工期和质量，我部在人员安排上根据上述情况做了大量的组织工作，优先选派有类似工程工作经验的技术工人和优秀管理人员参加本次工程施工。具体人员安排如下：序号工种数量序号工种数量1管工20人6电工2人2铆工6人7天车工随时调配3电（氩弧）焊工12人8普工20人4火焊工6人9施工员2人5起重工8人合计80人3.2主要施工机械及进场计划拟投入的主要施工机械设备表序号机械或设备名称型号规格数量备注1直流电焊机DC-6002自有2交流电焊机BX-5006自有3氩弧焊机NSA4-3006自有4焊条烘箱1自

6、有5锯床2自有6坡口机4自有7空压机6m1台8射线探伤仪1台9油压弯管机201004台10电动套丝机10100mm2台11砂轮切割机4002自有12倒链3t、2t、1t20自有13水平尺2/10004自有14经纬仪WLIDT22自有15水准仪WLID NA22自有16砂轮磨光机180、1006自有17内口磨光机15-404自有18常用工具若干自有四、施工方案4.1施工准备由于管道量较大，安装要求较高，同时工期较紧，所以我们特意选派一批具有相关工程施工经验的技术骨干及技术工人参加这次的施工任务。开工前，完成向南沙特检站施工告知手续，组织施工技术人员认真熟悉施工图纸，充分了解生产工艺。会同业主、设

7、计院、监理进行专业图纸会审。编制施工组织设计，及时提交材料需用计划。进行技术交底，本工程各种所需规范、标准和资料表格提前准备到位。工程开工前，将施工设施全部配齐。根据施工进度计划，提出材料进场计划和设备进场计划。物资部门落实材料、物资供应，安排运输及储存，并做好验收工作。根据施工方案、施工进度确定施工机具类型、数量及进场时间。确定进场后的布置地点。4.2施工工艺 综合本次施工管道的介质种类，施工工艺如下：采购管材 天燃气、氮气及氢气管管道预制脱脂、酸洗采购管件、阀门酸洗（如需要）、试压材料预算 安装管架制作管架采购型材及辅材等管道试压焊缝探伤管道安装管道吹扫 4.3管材、管件及阀门验收管道材料

8、、设备到达现场后，现场专业人员进行材料、设备验收和存放。4.3.1管材、管件等必须符合图纸和标准要求，管材必须有厂家的材质证明和合格证书；阀门设备必须有合格证，其压力型号必须符合图纸要求。4.3.2管材、管件要进行现场检查，要求其表面：a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。b、表面无锈蚀、凹陷、划道、刮伤深度，不超过壁厚负偏差。4.3.3管件如管接头、管夹、分配器、阀门、软管等必须按照材料预算单要求采购。4.3.4管材、管件到达现场后必须分类摆放整齐，作上标识，建帐保管，避免错用，特别是材质相同、壁厚相近的管道，禁止混用。4.3.5管材和管件到达现场验收合格后，应将管材和管件分开放置在厂房

9、内专用支架或者无污染的水泥地面上，不得产生二次污染。4.3.6自检合格后，将资料准备齐全，向监理和技术监督管理部门报验，经检验核准后方能进行施工。4.4管材及管件脱脂、酸洗此系统管道有部分为压力管道，尤其是氢气、氮气管道、氢氮气管道，管道内壁清洁度要求较高。施工中必须严格遵守施工规范，为保证质量，我部决定施工前对氢氮气管材和管件进行酸洗和钝化处理，完毕之后经监理检查合格，利用洁净无油的压缩空气将管道内部吹扫干净，同时利用干净的塑料布对钢管两端进行封闭包扎，保证管道内壁清洁。考虑管件数量较多，管件较零散，现场施工过程中需要修改和制作部分零碎管件，现场配置部分脱脂和酸洗液进行临时酸洗。脱脂、酸洗液

10、配制原料参照下表槽式酸洗液的配制 项目溶液成份浓度（%）温度（）时间（min）PH值备注1脱脂液氢氧化钠碳酸氢钠硅酸钠碳酸钠8101.52.512346080240左右2酸洗液盐酸乌洛托品121512常温2403603中和液氨水12常温2410114钝化液亚硝酸钠氨水81212常温1015810整个酸洗的工艺流程如下：脱脂（如必要）水冲洗酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥封口运现场管道酸洗入槽时，宜将大管放入槽下部，小管放入槽上部。酸洗时，还需要根据实际情况翻动管道，保证每根管道都能充分的浸泡在酸洗液中，从而保证酸洗和脱脂质量。4.5管道支架的制作与安装管道安装之前（管道酸洗和管件阀门试压阶段），首

11、先需要根据图纸制作相应的管道支吊架，为管道铺设创造条件。1、按照图纸给定的支吊架型式和安装位置对管道支架进行现场制作和安装，由于我部承担的压力管道均为室内管道，支架的标高允许偏差为5mm，平面座标偏差为10mm。管道支架要严格按要求焊接，保证焊接质量。2、对于没有明确表示管道支架位置的管道，管道支架直管段设置的间距应符合下表的规定，弯曲段在起弯点附近增设支架。（单位:mm） 管道外径1010252550508080支架间距5001000100015001500200020003000300050003、管道标高的调整，应在支架与托座之间加垫，并与托座焊牢，不得垫入管道与托座之间。4、有部分管道

12、是不锈钢管，其与支架之间应垫入不锈钢或不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳钢直接接触。4.6管道用阀门试压退火炉工艺介质管道中的压力管道，安装前，所有阀门除需要厂家提供相应的合格证外，需要根据规范或者图纸要求对阀门按照比例进行抽查试压，主要是检测该阀门强度和密封是否合格。（氢气、氮气、氢氮气管道阀门都不得含油，所以阀门供货前，需与厂家协商好阀门出厂前必须做好除油工作并包装严密，未除油的阀门到现场必须进行除油处理，并包装严密，防止污染。）根据我部承接的管道类型，氢气、氢氮气、天然气管道管道阀门按100%比例现场进行试压和严密性检验，压缩空气管道和氮气管道阀门按10%比例（每种规格同类型阀门

13、不少于1个）现场进行试压和严密性检验。针对管道中所包含的所有安全阀，我部将委托特检所专业部门进行调试和校验，合格并调整完毕后，交付我部施工安装。阀门试压和检验时，我部将在现场清理出一块干净的场地用做试压场地。试压时，为加快进度，可以将相同规格、相同压力的阀门并接在一起进行联合试压，使用无油肥皂水对连接部位和阀门壳体进行检验。对于压缩空气管道阀门，试压和严密性检验选用水作为试压介质，氢气、氮气和天然气管道阀门选用瓶装氮气试压。阀门壳体强度试验压力选用设计压力的1. 5倍，保压5分钟无渗漏后降压至工作压力保压10分钟，检验无渗漏为合格，如果发现有渗漏现象，应及时处理，直至合格为止。对于有渗漏的同规

14、格阀门，还应加大比例抽查，如果再次抽查合格则认为合格，否则视为不合格。用于氢氮管道的阀门试压检验合格后，及时使用氮气或压缩空气将阀门内部吹扫干净并用干净塑料布包扎好归类存放。4.7管道制作安装管道的切割 管道的煨制 管道的组对 管道的安装 管道的焊接本次承接的介质管道种类较多，架空部位都在同一个区域，所以在制作安装管道时要遵照先里后外，先上后下，先主管后支管，先大管后小管的原则。同时考虑到工期比较紧张，管线分布位置较多，施工时可以分段多点安装。4.7.1管道切割1）现场钢管尽量采用机械切割，特别是氢、氮、氢氮气管道和镀锌管道，地面下料钢管都采用机械切割，个别情况采用火焰切割。根据管材壁厚，需要

15、对较大壁厚的管子开坡口焊接，壁厚较小的钢管可直接焊接，焊接前确保焊接间隙。钢管切割完毕后，用砂轮将切口处毛剌处理干净，氮气管道、氢氮气管道和氢气管道，还应该使用绸子布沾四氯化碳清洗剂（液）将管子端部50mm内外清洗干净。针对我部所承担钢管壁厚类型，管道坡口型式可以安装如下表制作：项次厚度T(mm)坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙C(mm)钝边P(mm)坡口角度()113I型坡口01.5-3602.5-239V型坡口020270592603036052）钢管切口的质量必须满足：a、切口表面须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑，粉末，毛刺，焊渣、氧化皮等必须清除干净。b、切口平面与管道轴线垂直度公

16、差为管子外径的1%且小于3mm。4.7.2管道的煨制1）小管径钢管（DN32及以下）尽量采用冷煨现场制作弯头，较大管径钢管采用成品弯头，对于DN200以上钢管，三通尽量使用成品，管径较大钢管可以现场制作三通。管件内部清洁要求同钢管。2）冷弯弯头使用弯管机的胎具应与管子外径相同，其内槽深度应大于管道半径。3）弯管时应作好样板控制角度。冷弯管都有反弹现象，检查时应松开压力，在自由状态下检查。4）弯管的最小弯曲半径应不小于管子外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。5）弯制有缝管道时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面。6）管道弯制后椭圆率（最大外径最小外径/最大外径100%）应不超过8%；4.7.3管道

17、的组对1）组对时要保证两根管道焊接在一条直线上，并留有一定间隙，保证焊接时能够焊透。2）管道、管件对口时应做到内壁平齐，对于壁厚相差较大的管道，应对壁厚较大管道内壁进行机械处理。内壁错边量应符合下列要求：a、级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。b、级焊缝不应超过壁厚20%。且不大于2mm。3）组对好的钢管，应先点焊固定，点固采用三点点焊法，每次点焊长度一般为1015mm，高度为24mm，且不超过管壁厚度的2/3。点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。4）装配法兰时应使法兰平面垂直于管道的轴线，其误差应不超过1mm。两法兰接合面要求平行，其误差应不超过0.5mm。（附图3）5）对于

18、螺纹连接的管道及管件，应采用成品管件或现场加工合格的管件和丝头，安装时使用合适的密封件进行密封，保证密封性能。安装时，要处理干净管件及钢管内壁。6）对已组对好的管道和待组对管道都必须做好管口密封，随时利用干净的塑料布包扎管口，保证钢管内部清洁度。7）管子不得强力对口，对口附近宽度30至50mm范围内外管壁应将油、水、漆、锈及毛刺等清除干净。4.7.4管道安装的要求1）管道安装应横平竖直、排列整齐、美观。安装允许偏差值必须符合下表的规定。 项次项 目允许偏差1坐标及标高架空10地沟152水平管弯曲Dg1001/1000最大20Dg1001.5/10003主管垂直度2/1000最大154成排管道在

19、同一平面上5间 距5交叉管道管外壁间距+106成排管段和成排阀门在同一直线上间距32）连接件必须错开布置，其间距错开应不小于100mm。3）在施工过程中，如遇管道之间相互碰撞，一般小管径让大管径管道；4）管道连接处及焊接连接管应符合以下要求：管道的连接点一般应设置在易于操作，方便检查维修的位置，管道中的对接焊缝或法兰接头应离开支架100mm以上，穿墙管道的接头位置距离墙面0.8m以上。直管段上两面对接焊缝间的距离应大于管径，并不得小于200mm；对接焊缝距弯管的起弯点不得小于管子外径，且不得小于100mm（冲压弯头除外）。管道附件及管道的焊缝上，不允许开孔或接支管。5）采用法兰连接的管道，在装

20、配法兰时，应保证法兰两侧管道轴线重合，法兰垫片应装在法兰中心位置上，其内径不得小于法兰盘内径。6）与设备连接的管道和附件所受的重力一般不允许传递给设备，应设支架或吊架承受管路和附件的重力和推力，所设支架不得妨碍通行，更不得妨碍设备的拆卸和检修。7）管道安装间断时，敞开的管口处应临时加以封闭。8）对于各种介质管道中的放散管要严格按照图纸要求位置设置，不得随意安装，以免影响放散效果。对于穿越厂房屋面的放散管，要与屋面施工单位协调做好协调工作。9）安装阀门时，需要注意：当阀门与管道间采取法兰连接时，阀门应当处于关闭态，如果阀门与管道间采取焊接方式连接，阀门应当打开状态，同时阀门焊接处底层应当氩弧焊打

21、底。10）与设备连接的软管安装时还应注意以下内容：a、软管安装应注意弯曲半径不宜过小，外径大于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管子外径的9倍，外径小于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍。b、软管与管接头的连接处应有一段直线部份，其长度不应小于管子外径6倍。c、在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。d、当长度过长或承受剧烈振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。e、当自身会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。f、软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右余量。g、软管相互间及同其它物件之间不得有磨擦，离热源近时，必

22、须有隔热措施。4.7.5管道焊接因管道只进行一次安装，为保证焊接质量及内壁清洁度，氮气、天然气、氢气管道焊缝采用全氩弧焊焊接（对于厚管皮钢管，焊接时可采用氩弧焊打底电焊盖面），不锈钢管焊接时应采取氩弧焊打底电焊盖面方式进行焊接，焊接时管道内部必须冲氩气或氮气等惰性气体保护，从而保证焊缝反面成型和质量。压缩空气管道采用电焊焊接。焊接完毕后，对焊缝进行外观及射线探伤验检。特别要注意的是氢气管道的焊接，焊接前将对口用酒精或者四氯化碳清洗干净，焊接过程中要特别注意焊缝的均匀，严禁在管道内部出现焊瘤。焊接时，每道焊缝旁都标识钢号，注明焊工号，保证焊缝检测时的可追溯性。a.焊缝质量要求按照图纸要求，氢气管

23、和氮气管道接口焊缝质量不应低于级焊缝标准，天然气管道和氢氮混合管道接口焊缝质量不应低于级焊缝标准。焊接完毕后，及时将焊缝周围飞溅处理干净，在管道试压和吹扫、冲洗之前对焊缝进行射线探伤检验，按照图纸和规范要求，对各种介质管道成比例机型射线探伤，若检查不合格应及时切开重焊，并加大抽查比例。若仍不合格，则应对该焊工的全部焊缝进行检查。b.焊接技术参数如下：管壁厚喷嘴孔径焊丝直径钨极直径Ar流量：升/分钟焊接遍数1-381.63.21214-8103.23.2162-38-121243.2203-4c.坡口加工及接头组对。焊缝接口型式按5.7.1中的1)条要求进行，拼接要求同前面所述.d.管道焊接1）

24、焊工应按有关规定进行考试，取得所施范围的合格证书后方能参加本施焊范围的焊接工作；2)焊接材料应符合要求，焊条按规定烘干，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等；3)施焊前应对坡口及附近宽10 -20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等；4)管道点焊固定时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接5)在管道焊接全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭；6)焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好记录。e.焊缝检测焊接完毕后，将焊缝两侧清理干净，及时进行检测。按照图纸要求比例，由监理旁站监督，现场任意抽查焊缝，如果射线探伤检查结果合格，则可以进行下道工序，如果有不合格

25、的焊缝，则对焊缝切开处理后由原焊工重新焊接，之后重新检测。若仍不合格，则应根据管线上的标记检测该焊工所焊接的所有焊缝，不合格的全部重新切开焊接。同一道焊缝返工次数不得超过两次，否则需要经过监理和现场技术人员共同研究后处理或更换管道。4.8管道试压、吹扫管道安装完毕并经检测合格后，可以进行试压、吹扫和冲洗。4.8.1管道吹扫阀门试压合格并排放完毕后，及时进行管道吹扫。吹扫之前需要检查管道是否施工完毕并符合要求。吹扫时，将不能参加吹扫的管道元器件（流量孔板、安全阀、压力表等）全部拆卸下，并利用临时钢管或者堵头对拆卸掉的部位进行短接处理。对于安装管径不大的管道，采用气体吹扫。煤气管道和压缩空气管道应

26、采用压缩空气进行吹扫，氢气管道和氮气管道采用氮气吹扫。气源采用厂房外网管道。吹扫时，将主管和支管分管路、分段隔开进行，首先吹扫主管，然后逐段与支管相邻，逐段吹扫支管。吹扫时，必须在吹扫出口设置禁区，吹扫时，无关人员不得随意进场吹扫场地，避免误伤，同时，管道出气口不得对准附近的设备等物体，如果无法避开，需要制作挡板。吹扫时，从外网相应压缩空气或者氮气管道连接中间管道到主管入口，首先吹扫主管。（需要控制流量和压力，吹扫压力不得大于待吹扫管道设计压力，吹扫流速不得小于20m/s。如果吹扫流速无法达到要求，则需要在管道出口制作爆破阀，利用爆破方式吹扫管道。）吹扫20min后，在吹扫出口处放置一块事先准

27、备好的涂刷白油漆的干净木板靶板，5min内，靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。如果没有达到要求，应继续吹扫和检查。主管吹扫完毕后，分区域逐段吹扫支管。吹扫方式如上。吹扫完毕一段支管后，及时关闭支管末端阀门或者封堵盲板，避免管道二次污染。每个系统管路全部吹扫合格后，及时恢复管路元器件。恢复安装时，注意保持安装件的洁净，不得二次污染管道。4.8.2管道检漏在管道吹扫完成后，进行管道检漏工作，采用无油肥皂水对管道上焊缝（螺纹连接为连接口）、盲板进行检漏。应在漏点处进行标记，检查完毕后，应排放管道中的气体后方可进行漏点修复工作，修复完成后可进行管道试压。4.8.3管道试压试压之前，将不能参加试

28、压的管道元器件（流量孔板、安全阀、压力表等）全部拆卸下，并利用临时钢管或者堵头对拆卸掉的部位进行短接处理。试压前，将管道与设备间断开，并利用盲板对管道进行封堵。在末端管道上部安装排气阀，在管道最低点设置排水阀。试压前，将管道的支架进行加固，防止管道下沉或管道变形。管道准备完毕后，可以开始管道试压。试压和吹扫阶段，应在现场围设明显标记，派专人在现场进行安全巡视，提醒无关人员不得进入试压现场，试压过程中不得在试压管道上动火或撞击管道。试压压力按照图纸要求进行，对于没有明确要求的管道，试压压力按照规范要求进行。对于试压介质为水的管道，试压压力为1.5倍设计压力，对于试压介质为气体的管道，试压压力为1

29、.15倍工作压力。严密性试验压力均为1.0倍工作压力。试压时，各个系统管路分开逐个试压。结合现场情况，各个介质管路分别根据实际情况采用水和气进行试压。氢气管道、氮气管道、氢氮混合管道和天然气管道使用外网氮气配合瓶装氮气试压和严密性试验，压缩空气管道使用水试压，然后使用洁净无油的压缩空气进行严密性试验。试压时，从管道一端缓慢输入试压介质，在管道最远端设置压力表，以最远端压力表显示压力为准控制试压压力（用水试压时，需打开末端顶部和管路最高点预先设置的排气阀排气，保证管道充满液体）。试压时，缓慢升压。升压过程中派专人来回检查管道情况，有异常时立即卸压处理。当压力到达试验压力的50%时，检查管路无异常

30、，继续以10%的速度逐级升压，每阶段稳压3分钟。到达试验压力后，稳压10分钟，检查无异常后，将压力降至设计压力，稳压30分钟，检查无渗漏和异常为合格。（对于小于0.1Mpa的设计压力，升压时可不分级升压）。由于氢气、氮气要求比较特殊，需要按照规范要求专门试验和核定。试压完毕后，排放出试压用气或者用水。排放时需要注意，排放水需要引入排水渠道，不得随意排放，污染设备等。排放气体时，需要对空排放或者用挡板隔离，不得随意排放，避免伤人伤物。 管道吹扫试压完毕后，可交付甲方送气。送气阶段，我部做好配合工作。五、文明施工1、建立统一通道，便于管道安装就位和其它位置操作人员工作；2、设备应妥善保管，专人监控

31、，防止人为和自然破坏；3、按照管件设备交付、保管、运输的有关规定对设备进行交接。4、现场物品摆放整齐，施工有条不紊，确保文明形象。5、做好文明施工，合理利用场地，设备材料、工具等要有条理摆放。6、坚持废料和垃圾集中管理，易燃易爆物要随时加以清除。7、经常保持设备、工具的清洁干净。8、所有电器设备要按设备使用说明书正确操作，不得违章使用。六、环保管理1、对施工产生的废水等，除再利用外，应排于统一下水管内；2、严禁在现场倾倒废液、废渣等；3、特别是管道酸洗后的酸洗液应经中和，且经环保部门检定合格后才能排放，排放点由环保部门指定。七、工程质量保证技术措施1. 开工前认真熟悉图纸,了解设计意图,进行图

32、纸自审、会审,做好记录。进行各级技术交底。2. 施工前认真进行质量策划坚持开展质量目标管理,有计划、有目的地实施质量目标,工程施工前,根据质量目标和要求，编制出针对性、操作性强的项目质量计划。3. 以工序控制为重点，强化施工过程控制4. 以技术标准指导施工所有工程实体的施工、验评严格按国家、省部及行业颁布的有关技术标准、规范及施工技术文件规定技术要求进行工作。施工人员必须严格执行规范、规程、标准、设计图纸和施工技术方案，不得随意修改。5. 加大执法力度，严格质量考核6. 为了加快工作进展，确保工程质量，在施工中尽量采用新技术、新工艺、新材料（经国家权威部门鉴定且是推广的可靠的产品）同时，也欢迎

33、并接受各方提出的合理化建议。7. 对重大技术问题，必要时组织业主代表、设计代表、质量监督部门和监理部门协作配合解决。八，安全管理及措施（一）成立以项目经理为首的安全领导小组，本着管施工（生产）必须管安全的原则，健全各级安全施工的保证体系，认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，贯彻执行冶金企业安全生产责任制度、建筑安装工人安全技术操作规程、施工工程作业安全技术标准，执行一冶管标安全技术交底制度，研究解决施工（生产）中较大安全技术问题和安全管理问题，确保安全施工。（二）安全管理1. 安全施工管理目标杜绝重大安全事故和机械事故的发生；死亡率为零；负伤率不大于1.5。2. 安全施工警示本工程的整个施工过程中，在每个施工场地办公室、车间张贴安全条例，设置警示牌。 3. 对燃料、油料、易燃易爆气体、化学药剂的运输和存储，要严格按有关安全规程进行，提供必要的、合格的安